Реферат: Межцеховое оперативное планирование

Федеральное агентство по образованию

Государственное образовательное учреждение
высшего профессионального образования

Уфимский государственный авиационный технический университет

Кафедра экономики предпринимательства

КУРСОВАЯ РАБОТА

по дисциплине “Системы оперативного управления ”

на тему “Межцеховое оперативное планирование »

Уфа 2009

Содержание

Введение…………………………………………………………………………..3

1. Расчет минимального размера партии деталей………………………………4

2. Расчет периодичности запуска-выпуска партии деталей……………………5

3. Расчет оптимального размера партии деталей………………………………..6

4. Расчет количества партий деталей в месяц……………………………….......6

5. Расчет потребного числа станков на месячную программу выпуска деталей……………………………………………………………………………...6

6. Расчет длительности производственного цикла обработки партий деталей..7

7. Расчет опережения запуска-выпуска партии деталей………………………..8

8. Определение нормативной величины цикловых и складских заделов… …13

9. Построение календарного план-график механообрабатывающего участка……………………………………………………………………………16

Заключение………………………………………………………………………18

Введение

Основная задача, которая решается с помощью системы оперативного управления - это удобная и комплексная обработка информации в различных подразделениях. Ведущая роль принадлежит оперативному планированию, органами которого разрабатываются оперативные планы с учетом соблюдения четкой пропорциональности между всеми цехами и участками, организуется своевременное и комплектное снабжение каждого рабочего места технической и производственной документацией, материалами, заготовками, инструментами и оснасткой, различными видами обслуживания, оперативно регулируется ход выполнения производственной программы внутри цехов и между цехами.

Оперативное планирование на промышленных предприятиях осуществляется в масштабе завода по цехам (межцеховое) и отдельных цехов — по участкам и рабочим местам (внутрицеховое планирование).

Межцеховое оперативное планирование направлено на обеспечение координации деятельности и необходимых пропорций в производстве между цехами предприятия, особенно между основными и вспомогательными, заготовительными и обрабатывающими.

Согласование (сопряжение) номенклатуры заготовок, деталей узлов и сроков их движения между цехами — главное содержание межцехового оперативного планирования.

Данная курсовая работа очень актуальна на сегодняшний день. Она состоит из - расчетной части – идет решение поставленные задачи в соответствии с вариантом.

1. Расчет минимального размера партии деталей.

Рассчитаем минимальный размер партии деталей. Для определения размера партии может быть использован метод постепенного подбора, согласно которому сначала определяют минимально допустимый размер партии, а затем его корректируют, руководствуясь конкретными производственными условиями. Минимальный размер партии определяется двумя способами в зависимости от характера оборудования, на котором обрабатываются детали.

Первый способ , когда для обработки деталей применяется оборудование, требующее значительного времени на переналадку. Применительно к нашей задаче этому требованию отвечает зуборезная операция, для выполнения которой требуется 60 мин подготовительно-заключительного времени. В данном случае для обработки деталей б и в минимальный размер партии определяется по формуле:

nmin= tпз/tаоб,

гдеtпз – подготовительно-заключительное время, мин;

t –норма штучного времени (с учетом вывполнения норм), мин;

аоб – допустимые потери времени на переналадку оборудования, доли еденицы.

Второй способ, когда для обработки деталей применяется оборудование, не требующее значительного времени на переналадку. Применительно к нашей задаче этому требованию отвечают все остальные операции технологического процесса, требующие 20 мин подготовительно-заключительного времени. В данном случае для деталей а, г, д и е минимальный размер партии рассчитывается по формуле:

nmin= tсм : t,

где tсм – продолжительность смены, мин;

t – норма штучного времени (минимальная из всех выполняемых операций), мин.

Расчет минимального размера партии деталей проводим в табличной форме таблица 1.

Таблица 1

Расчет минимального размера партии деталей

2. Расчет периодичности запуска-выпуска партии деталей

Периодичность запуска-выпуска партии деталей определяется по формуле:

Rзв = nmin: Nсрд ,

Rзв = 333 : 48=6,99 дн.

где Nсрд –среднедневная потребность в деталях. Последняя рассчитывается по формуле:

Nсрд = Nм : Др,

где Nм – месячный выпуск изделий, шт.;

Др – число рабочих дней в месяце.

Nсрд = 1000 : 21=48 шт.

Подставив в формулу соответствующие данные, находим: Nсрд, Rзв, проводим расчет по всем деталям (таблица 1, графа 4 и 5), а в графе 6 проставляем планируемый ритм производства.

3.Расчет оптимального размера партии деталей.

Оптимальный размер партии деталей определяется по формуле:

nн = Rзв * Nсрд

nн = 7 * 48 = 336 шт.

Проводим расчет по остальным деталям (таблица 1, графа 7).

4. Расчет количества партий деталей в месяц.

Определим количество партий деталей в месяц. По деталям проведем такой расчет:

n = Nм : nн

n_а = 1000: 336 = 3 партии

n_б = 1000: 120 = 9 партий

n_в = 1000: 72 = 14 партий

n_г = 1000: 240 = 5 партий

n_д,е = 1000: 168 = 6 партий

5 расчет потребного числа станков на месячную программу выпуска деталей.

Потребное число станков на месячную программу выпуска деталей рассчитывается по формуле: Cр = (Nм ) / 60 Fэ Кз

Где m – число запусков партий деталей в производство; Fэ – месячный эффективный фонд времени работы одного станка. Последний определяем по формуле:

Fэ = Ксм*tсм*Др*(1 – а_об /100 )

Fэ = 2*8*21*(1 –7/100 ) =312,5

Далее, выполняем расчетыCр по всем видам оборудования. Результаты этих расчетов сводим в таблицу 2.

Cр_а = (1000*(11+7+2+2+6+9)+40*6 / 60*312,5*1 = 1,9 шт.

Таблица 2.

Расчет потребного количества станков и их загрузки

6. Р асчет длительности производственного цикла обработки партии де­талей.

Длительность производственного цикла обработки партии де­талей определяется по формуле:

Т_ц = [n_{i +( m -1) t мо} ] К_пар ,

где n_i - оптимальный размер партии деталей i-го наименования, шт.;

t_i — норма штучного времени обработки детали i-го наименова­ния на соответствующей операции, мин;

Cⁱ _пр — принятое число станков i-го наименования, шт.;

m — число операций по обработке деталей i-го наименования;

t_мо – время межоперационного пролеживания деталей, мин;

К_пар — коэффициент параллельности (условно принимаем К_пар = 0,6).

Подставляя в формулу соответствующие данные, получаем значения длительности производственных циклов, обработки партий деталей всех наименований.

Т_ц ^а = [336*(11/2+4/3+4/2+9/2+3/2)+190+(5-1)*480] 0,6/60=70,8ч или 8,9 смен.

Т_ц ^б = [120*(7/2+8/3+4/2+4/2+6/2)+140+(5-1)*480] 0,6/60= 36,4 или 4,6 смен

Т_ц ^в = [72*(2/2+7/3+13/2+9/2+17/2)+190+(5-1)*480] 0,6/60= 37,5 или 4,7 смен

Т_ц ^г = [240*(2/2+5/3+3/2+4/2)+120+(4-1)*480] 0,6/60= 30,5 или 3,8 смен

Т_ц ^д = [168*(6/2+14/3+6/2+3/2+7/2)+140+(5-1)*480] 0,6/60= 46,9 или 5,8 смен

Т_ц ^е = [168*(9/2+5/3+3/2+5/2+15/2)+140+(5-1)*480] 0,6/60= 50,3 или 6,3 смен

7. Р асчет опережения запуска-выпуска партии деталей.

Рассчитаем опережения запуска-выпуска партии деталей. Раз­личают общее и частное опережения запуска-выпуска. Под общим опережением запуска понимается время со дня запуска в производ­ство партии деталей в первом (по ходу технологического процесса) цехе и до момента окончания сборки готовых изделий, комплекту­ющихся из деталей этой партии. Опережение выпуска меньше опе­режения запуска на величину длительности производственного цикла в данном цехе. Под частным опережением понимается время между запуском-выпуском партии деталей в предыдущем цехе и запус­ком-выпуском этой же партии в последующем цехе.

Величина опережения состоит из двух элементов — времени тех­нологического опережения и времени резервного опережения. Вре­мя технологического опережения определяется продолжительностью производственного цикла обработки партии деталей в данном цехе. Если по ходу технологического процесса величина партии не изме­няется или уменьшается в кратное число раз, то время технологи­ческого опережения равно суммарной длительности производствен­ного цикла во всех цехах, т. е.

Т_то =,

где Кц — число цехов, в которых обрабатывается данная партия деталей.

Применительно к задаче известна только длительность производственного цикла по всем партиям деталей, обрабатываемым в механическом цехе. Поэтому необходимо выбрать максималь­ную периодичность запуска-выпуска, по расчетам составляет 7 дней (см. табл. 1). В сборочный цех детали поступают из меха­нического цеха партиями по 336 шт. Из них за 7 дней будет собрано 336 изделий, так как суточная производительность цеха – 48 изделий. Следовательно, длительность производственного цикла сборочного цеха составляет Тц.сб = 7 дней. Для заготовительного цеха длительность производственного цикла примем Т_ц ^з =1 день, а для механообрабатывающего цеха— максимальную про­должительность Т_ц = 8,9 смен, или 4,45 дня.

Время резервного опережения предусматривается между смежны­ми цехами на случай возможной задержки выпуска очередной партии в предыдущем цехе. Величина такого опережения устанавливается равной 3—5 календарным дням. Исходя из вышеизложенного строим график производственного процесса по детали а (рис. 1) и определяем опережение запуска-выпуска по этому рисунку.

Рис. 1. Производственный процесс и опережения запуска-выпуска партии изделий:

Т_ц ^з , Т_ц ^мо , Т_ц ^сб — длительность циклов заготовительных работ, механо-обработки и сборки соответственно; Т_р ^з и Т_р ^мо –резервное время между заготовительными и механообрабатывающими и между механообрабатывающими и сборочными работами соответственно; Т_з ^сб и Т_з ^мо — время опережения запуска в сборочный и механический цехи соответственно; Т_в ^мо и Т_в ^з – время опережения выпуска изделий из механического цеха и выпус­ка заготовок соответственно; Т_общ ^опз — общая длительность цикла и опе­режения запуска.

По рисунку видно общую длительность производственного процесса и опережения запуска Т_общ ^опз = 18,45 дней.

Время технологического опережения рассчитывается таким об­разом: Т_то = Т_ц ^з + Т_ц ^мо + Т_ц ^сб = 1 + 4.45 +7=12.45 дн.

Время резервного опережения равно: Т_р = Т_р ^з + Т_р ^мо = 3+ 3=6дн.

Технологическое опережение определяется и пооперационно. Для этого необходимо рассчитать длительность цикла обработки партии деталей по операциям по формуле:

Т_цон ⁱ = (n_н t + t_n ^з )/60

Подставляем в эту формулу соответствующие данные по партии деталей а и получаем

Т_цон ^1а =смены;

Т_цон ^2а =смены;

Т_цон ^3а =смены;

Т_цон ^4а =смены;

Т_цон ^5а =смены;

Графически это показано на рисунке 2.

Т_цон ^1б =смены;

Т_цон ^2б =смены;

Т_цон ^3б =смены;

Т_цон ^4б =смены;

Т_цон ^6б =смены;

Графически это показано на рисунке 3.

Т_цон ^1в =смены;

Т_цон ^2в =смены;

Т_цон ^3в =смены;

Т_цон ^4в =смены;

Т_цон ^5в =смены;

Графически это показано на рисунке 4.

Т_цон ^1г =смены;

Т_цон ^2г =смены;

Т_цон ^3г =смены;

Т_цон ^6г =смены;

Графически это показано на рисунке 5.

Т_цон ^1д =смены;

Т_цон ^2д =смены;

Т_цон ^3д =смены;

Т_цон ^4д =смены;

Т_цон ^6д =смены;

Графически это показано на рисунке 6.

Т_цон ^1е =смены;

Т_цон ^2е =смены;

Т_цон ^3е =смены;

Т_цон ^4е =смены;

Т_цон ^6е =смены;

Графически это показано на рисунке 7.

Рас­четы длительности цикла обработки партии деталей по операциям и технологического опережения проводим в таблице 3.

Таблица 3.

Расчет длительности цикла обработки партии деталей технологического опережения запуска-выпуска

8. О пределение нормативной величины цикловых и складских за­делов.

Цикловые заделы — это внутрицеховые, в частности техноло­гические, транспортные, оборотные и страховые, а складские — это заделы, создаваемые между цехами. Величина технологического задела в механообрабатывающем цехе определяется по формуле:

Z_м = n_н Тⁱ _цон : R^н _зв ,

Где n_н — оптимальный размер партии деталей, шт.;

Тⁱ _цон — длительность цикла обработки партии деталей i-гонаименования на рабочем месте, смен;

R^н _зв — принятая периодичность запуска-выпуска деталей, смен.

Z_м ^а шт.

выполняем расчеты по всем операциям и деталям и результаты заносим в таблицу 4.

Величина страхового задела в механообрабатывающем цехе рас­считывается по формуле:

Z^а _стр = t_мо N_м : Т_пл ,

где t_мо — время ожидания партии деталей между выпуском ее на пре­дыдущем рабочем месте и запуском на последующем, смен;

N_м — программа выпуска деталей в плановом периоде, шт.;

Т_пл — плановый период, смен.

Z_стр = шт,

Подставив в эту формулу соответствующие данные, получим размер страхового запаса по каждой детали на каждом рабочем месте.

Результаты расчета заносим в таблицу 4.

Таблица 4.

Расчет технологических и страховых заделов

в механообрабатывающем цехе, штук

Оборотный межоперационный задел возникает, если детали от одного рабочего места к другому передаются различными по размеру партиями. В нашей задаче детали передаются неизменными партиями, следовательно, оборотный задел не создается. Величина транспортного задела устанавливается в зависимости от вида транспортных средств. Предположим, что изделия перевозятся установленными партиями. Складской задел состоит из страхового и оборотного. По условию задачи величина страхового задела равна суточной потребности сборочного цеха. При этом средняя величина оборотного задела определяется по формуле:

Z_об = (n_н ^об – n_н ^сб ) : 2,

где n_н ^об и n_н ^сб – соответственно оптимальный размер партии дета­лей в механообрабатывающем цехе и сборочном (потребляющем) цехе, шт.

Подставляя в формулу соответствующие данные, получаем величину складского задела по каждой детали. Z_об а = (336–48 ) : 2 = 144 шт.

Расчет выполняем в табличной форме -таблица 5.

Таблица 5.

Расчет страховых и оборотных заделов, штук

9. П остроение календарного план графика механообрабатывающего участка.

Построим календарный план-график механообрабатывающего участка на основании данных таблицы 3, начиная с детали с наибольшей продолжительностью цикла. График очередности об­работки деталей на каждом рабочем месте приведен на рисунке 8.

Заключение

В ходе работы рассчитаны минимальный размер партии деталей, периодичность запуска-выпуска партии деталей, оптимальный размер партии, количество партий деталей в месяц, какова потребность в станках, в последующем исходя из графика выяснилось, что 1 станок простаивает и в нем нет необходимости, а также 1 рабочее место, что позволяет сократить расходы. Максимальная периодичность опережение запуска-выпуска партии деталей составляет 7 дней, определили общую длительность производственного процесса опережения запуска = 18,45 дней (рис.1). Технологическое опережение пооперационно. Нормативную величину цикловых и складских заделов. В целом все то, что позволило нам построить календарный план-график механообрабатывающего участка. На календарном план-графике видно, маршрут прохождения по участку комплектов деталей. Самая продолжительная механическая обработка детали – а = 22,1 дня, а также хорошо видны простои оборудования, и простои работников.