Реферат: Отчёт по электрослесарной практике (1 курс)

Вопрос № 1

ПОДБОР ЭЛЕКТРОТЕХНИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ ДЛЯ РЕМОНТА ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ МАШИН И АППАРАТОВ

Основным электромонтажным материалом являются алюминий

и его сплавы реже - медь из-за ее дефицитности хотя она - лучший проводниковый материал для шин Электропроводимость алюминия составляет 60% электропроводимости меди При равной электропроводимости масса алюминиевых шин меньше примерно в два раза но механические свойства алюминия значительно ниже чем у меди

В соответствии с конструкцией проводам присваивают марку состоящую из буквенных обозначений В маркировке первая буква А (алюминий) означает материал токопроводящей жилы (при ее отсутствии токопроводящая жила выполнена из меди : вторая буква П- провод третья- материал изоляции (Р- резина В- поливинилхлорид П- полиэтилен) В марках проводов и шнуров могут быть и другие буквы характеризующие другие элементы конструкции : О- оплетка Т- прокладка в трубах П- плоский с разделительным основанием Ф- металлическая фальцованная оболочка Г- гибкий

Оболочки кабелей защищающие изоляцию жил от воздействия света влаги химических веществ и других факторов окружающей среды а также от механических повреждений могут быть свинцовыми

алюминиевыми резиновыми и пластмассовыми. Броню кабелей выполняют обычно стальными лентами а защитные покровы обеспечивающие их надежность и долговечность- из волокнистых материалов пластмасс и др. Нормальный наружный покров брони кабелей состоит из слоя битума или битумного состава слоя пропитанной кабельной пряжи второго битумного слоя и мелового покрытия предохраняющего витки кабелей от слипания. В соответствии с конструкцией кабелям присваивается марка состоящая из буквенных обозначений В марке кабелей оболочка характеризуется буквами С( свинцовая) А ( алюминиевая ) Н (негорючая резина ) В( поливинилхлорид) защитное покрытие-буквами Б(броняиз лент) П (броня из плоских проволок) А (асфальтированное) Отсутствие наружного покрова указывается буквой Г(голый) В марках кабелей могут быть еще буквы указывающие на наличие других элементов конструкций например если обозначение начинается с буквы О это означает отдельно освинцованные жилы кабелей(каждая жила заключенав отдельную свинцовую оболочку.

Электроизоляционные материалы и изделия применяются в большом ассортименте- ткани ленты трубки гетинакс текстолит ацеид фибру

и др. а также лаки эмали заливочные массы и изделия из фарфора стекла

и пластмасс. Электроизоляционные лакоткани изготовляют на основе хлопчато-бумажных шелковых или стеклянных тканей пропитанных органическими и синтетическими лаками Чаще всего применяют в виде лент предназначенных для изоляции проводов и кабелей обмоток электрических машин монтажа кабельной арматуры а также для защиты изоляции от повреждений.

В зависимости от используемых материалов различают лакоткани на хлопчатобумажной или шелковой основе пропитанные органическими лаками и на основе стеклянных тканей пропитанных органическими кремнийорганическим и синтетическим лаками. Твердые электроизоляционные материалы - гетинакс текстолитацеид фибра и др. - широко используют в электроустановках.

Листовой электротехнический гетинакс - слоистый прессованный материал из волокнистых наполнителей (целлюлозная изоляционная бумага) пропитанных смолой - применяют при изготовлении электроконструкций и производстве электромонтажных работ Гетинакс всех марок допускает различную механическую обработку без образования трещин и сколов Он отличается от других материалов теплостойкостью высокими электротехническими и механическими характеристиками.

Текстолит - слоистый прессованный материал из хлопчатобумажной ткани, пропитанной искусственной смолой Область применения та же что и у гетинакса.

Ацеид выпускают в виде электротехнических дугостойких досок

используемых для изготовления деталей электротехнических машин

и аппаратов подвергающихся действию высоких температур и электрической дуги (стенки искрогасительных камер перегородки вблизи мест возникновения электрической дуги и др.) а также (после соответствую-

щей сушки и пропитки) в качестве электроизоляционного материала для изготовления панелей щитов и оснований электрических аппаратов Доски поддаются распиловке фрезерованию и сверлению без их

расслоения.

Фибру выпускают в виде трубок и листов и используют как электро- и теплоизоляционный материал Он поддается механической обработке: распиловке сверлению штамповке фрезерованию и обточке без образования трещин выкрошивания и расслоения. Под действием влаги фибра разбухает а при высыхании подвергается усадке. Поэтому фибру нельзя применять, когда от деталей требуется точность размеров

При производстве электромонтажных работ применяют лаки и эмали как электроизоляционные так и общего назначения Электроизоляционные лаки содержащие пигменты называют эмалями Пигменты усиливают механическую прочность твердость и плотность лаковой пленки улучшают ее адгезионную способность и теплопроводность и придают ей желаемый цвет Лаки общего назначения используют для защиты изделий от коррозии а также придания им требуемого внешнего вида.

К изделиям из фарфора стекла и пластмассы относятся изоляторы

клицы трубки и др. При монтаже электропроводок в качестве изолирующих опор применяют изоляторы и клицы для оконцевания изоляционных трубок в проходах стен и перекрытий используют втулки

(для сухих помещений ) и воронки (для сырых помещений) Фарфоровые втулки имеют буквенную маркировку ВФК или ВФД ( втулка фарфоровая длинная и короткая ) с цифрой после букв указывающей диаметр изоляционной трубки воронки обозначают В -6 В-10 В-16.

При электромонтажных работах используют также металл и трубы. Прокат черных металлов в виде угловой полосовой листовой и

круглой стали применяют для изготовления в мастерских разных монтажных изделий деталей и конструкций которые не выпускаются заводами а также для заземления элементов электроустановок Чаще всего при электромонтажных работах используют : угловую равнобокую сталь малых и средних сечений размеров от 20 х20х3 до 70х70х6 мм полосовую сталь толщиной от 4 до 8 мм и шириной от 20 до 80 мм: листовую сталь толщиной от 0 8 до 4 мм и длиной листа до 2000мм, а также стальную проволоку диаметром от 2 5 до 8 мм Реже применяют швеллерную и круглую сталь.

Трубы из полимеров (полиэтиленовые винипластовые и полипропиленовые) получают все большее распространение поскольку имеют преимущества по сравнению со стальными : небольшую массу, удобство в монтаже, высокие изоляционные свойства, повышенную коррозийную стойкость (в цехах с агрессивными средами ) При монтаже полимерных труб значительно снижаются трудовые затраты. Однако полиэтиленовые трубы горючи и допущены к применению только в скрытых проводках в зданиях не ниже второй степени огнестойкости. Винипластовые трубы имеют более широкую область распространения их можно прокладывать при скрытой проводке не только непосредственно по несгораемым и трудно сгораемым строительным основаниям, но и по сгораемым по слою листового асбеста Полипропиленовые трубы так же как и полиэтиленовые прокладывают в подливке полов и фундаментов под оборудование без механической защиты.

Вопрос № 2

ПРОВЕДЕНИЕ ИЗМЕРЕНИЙ ПРИ ВЫПОЛНЕНИИ СЛЕСАРНЫХ РАБОТ; ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ; ПРОВЕДЕНИЕ ИЗМЕРЕНИЙ

При изготовлении деталей обычно измеряют их линейные и угловые размеры: длину ширину высоту диаметр величину углов радиусы закругления и т. п. Во всех случаях проверки и измерений определяют степень точности изготовленной детали путем сравнения величины полученных непосредственно измерением с указанными на чертежах.

Измерительный инструмент делится на:

1 Многомерные нераздвижные инструменты:

а) метр металлический складной - точность до 0,5 мм.

б) Стальная масштабная линейка- точность до 0,5 мм. Линейки бывают длиной 150, 200, 300, 500, 750 и 1000 мм.

в) Щуп- применяется для определения зазора в соединениях деталей при сборке Обычно имеет набор до 10-20 пластин толщиной от 0,05 до 2 мм.

2 Многомерные раздвижные инструменты:

а) Штангенциркуль - точность до 0,1 мм иногда точность до 0,05 мм.

б) Микрометр - применяется для измерения толщины листа (металла) точность до 0,01 мм.

3 Одномерные инструменты:

Калибры предельно гладкие нерегулируемые - применяются для измерения наружных размеров деталей (имеющие форму скоб) и для измерения внутренних размеров деталей (имеющие форму пробок).

4 Инструменты для измерения углов:

а) Угольники - служат для проверки правильности углов, а также

плоскостности обработанной поверхности - бывают с углами 90,

60, 120, 135.

б) Малка - измеряют угол между гранями детали. Все измерения с помощью этих инструментов проводятся при непосредственном их соприкосновении с измеряемой деталью.

Вопрос № 3

ПЛОСКОСТНАЯ РАЗМЕТКА; ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ ВЫПОЛНЕНИЯ РАЗМЕТКИ; ИНСТРУМЕНТ

Плоскостной разметкой называется операция, при которой на

поверхность обрабатываемого материала наносят линии (с последующем кернением на них точек) обозначающие границы до которых материал должен быть обработан, а также линии - центры будущих отверстий. Эти линии называются рисками. По рискам и точкам производится вся последующая обработка металла при применении операций разрезания опиливания и т.д.

Последовательность выполнения разметки :

Необходимо тщательно изучить рабочий чертеж детали определить пригодность материала и выяснить технологический процесс изготовления детали. Разобравшись в рабочем чертеже, следует составить план разметки, т.е. нахождения способа и порядка нанесения линий на размечаемом материале и их кернения. После можно наносить линии разметки Точность разметки колеблется от 0,25 до 0,5 мм.

Инструменты для плоскостной разметки :

а) Очертка - применяется для проведения линий параллельных кромкам заготовок

б) Чертилка - служит для нанесения рисок

в) Рейсмус - применяется для проведения параллельных горизонтальных и вертикальных линий на деталях установленных на плите, а также для проверки правильности установки изделий

г) Циркули с дугой и пружинный применяется для переноса линейных размеров

д) Вертикальный масштабный угольник – служит для установки на определенную высоту иглы рейсмуса

е) Угольник 90 - применяют для нанесения линий построения углов

восстановления перпендикуляров и для проверки правильности углов

детали

ж) Угольник с полкой – применяют для проведения линий и для проверки правильности установки изделий главным образом профилей на плите

з) Транспортир - применяют для откладывания углов

и) Кернер - служит для нанесения углубления (кернов) при разметки. Существует также автоматический кернер -он действует без удара молотка.

Вопрос № 4

РУБКА ЭЛЕКТРОТЕХНИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ; ИНСТРУМЕНТ И ПРАВИЛА РУБКИ

Рубкой называется операция обработки металлов слесарными

зубилами слесарным крейцмейселем слесарными молотками, а также

рубочно-чеканочным пневматическим молотком.

Рубка применяется для разъединения на части целого листа или

полосы вырубки отверстий в деталях рубки головок, заклепок в случае их брака вырубки канавок (в подшипниках обрубки кромок) на заготовках деталей, например, после вырезки заготовок из толстого листа газовой горелкой.

Рубка производится в слесарных тисках на плите или на наковальне: громоздкие детали обычно обрабатывают рубкой в месте их нахождения

При рубке достигают точности от 0,25 до 1 мм.

Инструкция для рубки:

1) Слесарные зубила – применяются для выравнивания плоскостей обрубки различных неровностей заусенцев наплывов металла после газокислородной сварки и резки вырубания отверстий и пазов различной формы (ГОСТ 7211-54). Зубила изготавливают пяти размеров: длиной (л) 100, 125, 150, 175, 200 мм, имеющих ширину режущего лезвия (В) соответственно 5, 10, 15, 20, 25 мм

2) Слесарные крейцмейсели применяются для прорубания канавок узких пазов и других работ

3) Слесарные молотки – применяются двух типов: типа А - молотки

с круглыми бойками и типа В - молотки с квадратными бойками (А) молотки с круглыми бойками ( ГОСТ 2310-54) изготовляют шести номеров. Молотки №1 массой 200 г рекомендуется применять для выполнения разметки правки и т.д. Молотки № 2 массой 400г и №3 массой 500г, применяют для правки, рубки, гибки листового металла и т.д. Молотки № 4 массой 600 г применяются для правки толстого листового металла (толщиной более 3 мм) гибки труб, гибки профилей и т.д. Молотки № 6 массой 1000 г применяются редко обычно при ремонтных работах (В). Молотки с квадратными бойками (ГОСТ 2310-54) изготовляют восьми номеров: №1-50 г, №2-100 г, №3-200 г рекомендуется применять для разметки, клепки и т.д. Молотки № 4-400 г и № 5 применяются для рубки, гибки, фальцовки и т.п. Молотки № 6-600 г - гибка труб, профилей и т.д. Молотки № 7-800 г и №8-1000 г - обычно применяются при ремонтных работах.

Для нормального удара при рубке материала каждому миллиметру ширины режущей кромке зубила должно соответствовать 40 г массы молотка, а каждому миллиметру ширины режущей кромки крейцмейселя 80 г массы молотка.

Вопрос № 5

РЕЗКА. ИНСТРУМЕНТ И ПРАВИЛА РЕЗКИ.

Резкой называется операция разъединения целого листа полосы

или ленты на части определенной формы и размеров называемые заготовками.

Различают три способа резки:

1) Прямолинейный - разрезание листового материала производится

на рычажных, листовых с наклонными ножами и многороликовых ножницах, а также вырубкой в штампах. В результате получают заготовки с прямолинейными контурами квадратной прямоугольной ромбической и трапециевидной формы.

2) Криволинейный - разрезание листового материала производится на роликовых и вибрационных ножницах, фрезерных станках, а также вырубкой в штампах. В результате получают заготовки с криволинейными контурами; круглой, эллипсоидальной т.п. формы

3) Смешанный - вырезают заготовки имеющие прямолинейный и криволинейный контур. В результате разрезания получают заготовки

деталей со сложной формой, например, усеченного цилиндра усеченного конуса и т.д.

При резке нужно учитывать три фактора; экономия металла технологический и организационный порядок.

Инструменты, используемые для резки:

ручные ножницы, ручные вибрационные ножницы, стационарные рычажные ножницы, многодисковые ножницы, роликовые (двухдисковые) ножницы и др.

Вопрос № 6

ПРАВКА И ГИБКА МЕТАЛЛА

Правка - устранение дефектое заготовок из листового, полосового пруткового материала (например, вог­нутостей, выпуклостей, волнистостей; а также дефектов деталей (например, изгибов, короблений). Металл подвер­гается правке, как в холодном, так и е нагретом состояниях; выбор того или иного способа правки зависит от вели­чины дефекта, размеров, а также с* материала заготовки (детали).

Ручная правка выполняется на сталь­ной или чугунной плите, Правку произ­водят специальными молотками с круг­лым, радиусным или вставным из мяг­кого металла бойками; тонкий листовой металл правят киянкой. Незакалённый листовой металл толщиной до 0,3 мм можно править деревянным или металлическим бруском (гладилкой) с ровной и гладкой поверхностью. При правке ме­талла очень важно правильно выбрать места, по которым следует наносить удары. Силу удара следует соразмерять с величиной кривизны металлической заготовки и уменьшать её по мере пере­хода от наибольшего прогиба к наи­меньшему.

Для правки металлической полосы, изогнутой по широкой плоскости, её спадут на плиту и, поддерживая одной рукой, другой наносят удары по выпуклым местам. По мере необходимостиполосу поворачивают с одной стороны на другую. При большом изгибе полосы на ребро удары наносят носком молотка для односторонней вытяжки (удлинение) мест изгиба. Полосы, имеющие скрученный сгиб, правят методом раскручивания с помощью ручных тисков.

Правку металлических прутков можно производить также на плите или наковальне. Если пруток имеет несколько изгибов, то правят сначала крайние, а за тем расположенные в середине. По мере выправления изгиба силу удара уменьшают, заканчивая правку легкими ударами с поворачиванием прутка вокруг оси.

Наиболее сложной является правка листового металла. Лист кладут на плиту выпуклостью вверх. Поддержи­вая лист одной рукой, другой наносят удары молотком в направлении от краёв листа к выпуклости. Под действием уда­ров ровная часть листа будет вытяги­ваться, а выпуклая - выправляться. При правке закалённого листового металла деталь кладут на плиту выпуклостью вниз. Прижимая деталь к плите рукой, наносят несильные, но частые удары носком молотка по направлению от цен­тра вогнутости к её краям; верхние слои металла растягиваются и деталь выправ­ляется.

При правке металла нужно соблюдать меры предосторожности: на руку, под­держивающую деталь, следует надевать рукавицу; работать только исправным молотком.

По приёмам работы и характеру ра­бочего процесса к правке металла очень близко стоит другая слесарная опе­рация - гибка металла. Сущность её заключается в том, что одна часть заготовки перегибается по отношению к другой на какой-либо заданный угол. Гибка металла применяется для прида­ния заготовке изогнутой формы соглас­но чертежу. Ручную гибку выполняют в тисках с помощью слесарного молотка и различных приспособлений. Последова­тельность гибки, зависит от размеров контура и материала заготовки. Гибку тонкого листового металла производят киянкой. При использовании для гибки металлов различных оправок их форма должна соответствовать форме профиля изготовляемой детали с учётом дефор­мации металла (рис. 6). Выполняя гиб­ку, важно правильно определить разме­ры заготовки. Расчёт длины заготовки выполняют по чертежу с учётом радиу­сов всех изгибов. Например, для заго­товок, изгибаемых под прямым углом без закруглений с внутренней стороны, припуск заготовки на изгиб должен со­ставлять от 0,6 до 0,8 толщины металла.

Пластическая деформация металла при гибке всегда сопровождается появ­лением в нём упругих напряжений. По­сле снятия нагрузки угол загиба не­сколько увеличивается. Это надо учиты­вать при гибке. Изготовление деталей с очень малыми радиусами изгиба связа­но с опасностью разрыва наружного слоя заготовки в месте изгиба.

В домашних условиях часто возникает необходимость в отрезках труб, изогну­тых под различными углами. Гибке могут подвергаться цельнотянутые и сварные стальные трубы, а также трубы из цвет­ных металлов и сплавов. Гнут трубы с наполнителем (обычно сухой речной пе­сок) или без него, в зависимости от материала трубы, её диаметра и радиу­са изгиба. Холодная гибка труб с напол­нителем, выполняется в следующем по­рядке. Один конец трубы плотно закры­вают деревянной пробкой. Через второй наполняют трубу сухим песком. При этом слегка постукивают по трубе мо­лотком, чтобы песок уплотнился. После этого второй конец трубы также забива­ют пробкой. Намечают мелом место из­гиба и устанавливают трубу в приспо­собление (рис. 7). Если труба сварная, то шов должен находиться сбоку изгиба. Берут трубу за длинный конец и осто­рожно сгибают на заданный угол. После проверки правильности полученного уг­ла шаблоном или по образцу вынимают трубу из приспособления, выбивают пробки и высыпают песок.

Горячая гибка труб выполняется, как правило, с наполнителем. Труба также заполняется песком и забивается с обо­их концов пробками, но в пробках дела­ют небольшие отверстия для выхода га­зов, образующихся при нагревании тру­бы. Нагревают место изгиба паяльной лампой или газовой горелкой до темпе­ратуры 850 – 900°С и сгибают в приспо­соблении до заданного угла. Длина на­греваемого участка при изгибе под уг­лом 90° должна быть равной шести диаметрам трубы, под углом 60° - че­тырём, а под углом 45° - трём диамет­рам трубы. Закончив гибку, трубу ох­лаждают водой, выбивают пробки и ос­вобождают её от песка.

Возможным видом брака при правке и гибке металла является перекос заги­бов и механические повреждения по­верхности заготовки. Причиной брака может быть неправильная разметка или закрепление детали в тисках (приспо­соблении), а также неправильное нане­сение ударов.

Для обеспечения безопасности ги­бочных рабочих мест следует надёж­но закреплять деталь в тисках или спе­циальных приспособлениях, работать только исправным инструментом. При горячей гибке соблюдать меры пожар­ной безопасности.

Вопрос № 7

ОПИЛИВАНИЕ ЭЛЕКТРОТЕХНИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ;ИНСТРУМЕНТ ТЕХНИКА И КОННТРОЛЬ

Опиливанием называется операция обработки металла режущим инструментом - напильником во время каждой, с обрабатываемой детали снимают слой металла определенной величины и придают ей необходимые размеры заданную форму и требуемую чистоту поверхности.

Инструмент:

Напильники предоставляют собой режущий инструмент в виде закаленных стальных брусков различного профиля и длины с насеченными на их рабочих поверхностях зубьями. Каждый такой зуб напильника представляет собой резец, снимающий слой металла в виде стружки.

Напильники разделяются на слесарные напильники общего назначения, предназначенные для выполнения различных слесарных работ по металлу и неметаллическим материалам. Специальные напильники подразделяются на напильники ручные и напильники машинные.

Рашпили отличаются от слесарных напильников насечкой и представляют собой большие короткие зубья в виде пирамидок. Благодаря большим размерам зубьев и вместительным канавкам позади каждого зуба рашпили пригодны для опиливания мягких металлов. Зубья рашпиля расположены рядами перпендикулярными его оси. Чтобы при опиливаниии не получилось канавок ряды смещены друг относительно друга на половину шага между зубьями.

При опиливании поверхности заготовки или детали напильник

двигают обеими руками вперед (от себя ) и назад (на себя ).

Движение напильника вперед называется рабочим ходом напильника, а движение назад - холостым ходом напильника.

При рабочем ходе напильника, т.е. движении напильника вперед

на него нажимают руками, но неодинаково и неравномерно. В начале

рабочего хода надо на напильник сильнее нажимать левой рукой, постепенно ослабляя нажим левой руки и увеличивая нажим правой руки.

Когда напильник дойдет до середины нажим левой и правой рук должен

быть одинаковым. По мере продвижения напильника вперед увеличивают нажим правой руки и ослабляют нажим левой. При холостом ходе напильника, т.е. движении его назад на него не нажимают иначе

быстро притупятся его зубья. Надо только преодолеть силу трения, вызванную давлением веса самого напильника на обрабатываемую поверхность.

При опиливании рекомендуется делать от 40 до 60 двойных движений напильника в минуту.

Во время опиливания обрабатываемую поверхность заготовки или

детали проверяют на прямолинейность проверочной линейкой, которую

ставят ребром на обрабатываемую поверхность, наклоняют ее до 45° и смотрят против света.

Вопрос № 8

ЗЕНКОВАНИЕ, ЗЕНКЕРОВАНИЕ И РАЗВЁРТЫВАНИЕ –

- операции по дополнительной обработке отверстий после сверления.

Зенкование - получение кониче­ских или цилиндрических углублений вокруг отверстий, снятие фасок по кра­ям отверстий (обычно под головки вин­тов или шурупов). Зенкование применя­ют также для удаления острых кромок (гратов) на краях отверстий, особенно на той стороне, на которой сверло вы­ходит из заготовки. Отверстия в заго­товках из древесины зенкуют сверлом-раззенковкой, из мягкого металла -спиральным сверлом, из твёрдого ме­талла - коническими или цилиндриче­скими зенковками (рис. 1).

Зенкерование - обработка пред­варительно полученных отверстий с целью повышения их точности и качест­ва поверхности, Для выполнения этой операции служат многолезвийные режу­щие инструменты, похожие на свёрла -цельные или сборные (насадные) зенке­ры (рис. 2), В зависимости от точности и назначения отверстий для их обработка изготовляют зенкеры двух номеров

Развёртывание- чистовая (с точностью до сотой доли миллиметра) обработка отверстий специальным: многолезвийным инструментом - развёрткой. При развёртывании отверстий в ручную развёртку вращают с помощью воротка, как и при нарезаниирезьбыметчиком. Диа­метр отверстия под развёртывание должен быть с припуском - при­мерно на 0,3 мм. меньше требуемого.

Сверлением называется операция по выполнению отверстий в

сплошном металле режущим инструментом-сверлом. Увеличение предварительно просверленного в детали отверстия с помощью сверла или зенкера называется рассверливанием. Сверление применяется при выполнении значительной части слесарных работ. Оно производится ручными пневматическими и электрическими сверлильными машинами а также на сверлильных станках. Сверление отверстий по разметке применяется при обработке единичных деталей. При сверлении отверстий по разметке должно быть обращено внимание на центровку сверла. Сверло устанавливается так чтобы ось шпинделя станка ось сверла и центр отверстия намеченный керном точно совпадали. Сверление отверстий по шаблону применяется при серийном изготовлении деталей Для сверления отверстий по шаблону в пакет соединяют по 3-4 заготовки деталей сверху заготовок накладывают шаблон, а затем их стягивают струбцинами. Сверление отверстий через кондуктор применяют при серийном изготовлении деталей в которых требуется точно выдержать расстояние между центрами отверстий. Точность расположения отверстий гарантируется направлением сверла через закаленные втулки кондуктора. Применение шаблонов и кондукторов позволяет сверлить отверстия без предварительной разметки. Для сверления отверстий применяют спиральные сверла. Спиральное сверло состоит из рабочей части хвостовика шейки лапки или поводка. Хвостовик сверла закрепляется в патроне пневматической или электрической машины или в шпинделе станка. Сверла изготовляют с обыкновенной и двойной заточкой. Сверла с обыкновенной заточкой имеют на режущей части одну поперечную и две режущие кромки. Сверла с двойной заточкой отличаются тем, что имеют двойной угол при вершине: их режущие кромки выполнены в виде ломаной линии Сверла с обыкновенной заточкой диаметром от 0,25 до 12 мм. применяют для сверления стали чугуна цветных металлов и их сплавов. Сверла с обыкновенной заточкой диаметром свыше 12 до 80 мм. применяют для сверления сталей имеющих предел прочности при растяжении до 50 ^кГ /_мм ² . Сверла с двойной заточкой диаметром от 12 до 80мм. применяются для сверления сталей имеющих предел прочности при растяжении более 50 ^кГ /_мм ² . Сверление отверстий вручную производят главным образом пневматическими и электрическими сверлильными машинами разной конструкции массы и мощности. Сверлильные станки разделяются на две основные группы: вертикальные и радиальные. По количеству шпинделей сверлильные станки разделяются на одношпиндельные и многошпиндельные.

Вопрос № 9

НАРЕЗАНИЕ РЕЗЬБЫ

Приемы нарезания резьбы и особенно при­меняемый при этом режущий ин­струмент во многом зависят от вида и профиля резьбы. Резьба представляет собой винтовую канавку постоянногосечения на наружной (наружная резьба) или внутренней (внутренняя резьба) цилиндрической или конической по­верхности.

Виды резьбы. Резьбы бывают однозаходные, образованные одной вин­товой линией (ниткой), или многозаходные, образованные двумя и более ни­тками. По направлению винтовой линии резьбы подразделяются на правые и ле­вые. Профилем резьбы называется сечение её витка в плоскости, проходя­щей через ось цилиндра или конуса, на котором выполнена резьба. Для нареза­ния резьбы важно также знать основные её элементы: шаг, наружный и внутренний диаметры и форму профи резьбы. Шагом резьбы называй: расстояние между двумя одноимённым точками соседних профилей резьбы измеренное параллельно оси резьбы.. Наружный диаметр расстояние между крайними наружными точками резьбы в направлении, перпендикулярном оси резьбы. Внутренний диаметр - расстояние между – крайними внутренними точками резьбы в направлении, перпендикулярном оси. По форме профиля резьбы подраз­деляют на треугольные, прямоугольные, трапецеидальные, упорные (профиль в виде неравнобокой трапеции), круглые. В зависимости от системы размеров резьбы делятся на метрические, дюймовые и трубные. В метрической резьбе угол тре­угольного профиля равен 60°, элементы резьбы выражаются в миллиметрах. Пример обозначения: М20´1,5 (М – резьба метрическая, первое число ­­– наружный диаметр, второе – шаг). Дюймовой резьбе угол треугольного профиля равен 55°, диаметры резьбы выражают в дюймах (1 дюйм = 25,4мм.), а шаг - числом витков на один дюйм. Пример обозначения: 1¼” (наружный диаметр резьбы в дюймах). Обозначение трубной резьбы отличается от дюймовой тем, что её исходным размером является не наружный резьбы, а диаметр отверстия трубы, на наружной поверхности которой нарезана резьба. Пример обозначения: труба ³ /4" (цифры – внутренний диаметр трубы в дюймах).

Нарезание внутренней резьбы

Внутреннюю резьбу в отверстиях нарезают специальным режущим инструментом – метчиком. Для нарезания резьбы вручную применяют комплекты ручных метчиков, состоящие обычно из одного или двух метчиков. В комплект из трёх метчиков входят черновой, получистовой (средний) и чистовой метчики. Первым и вторым метчиками нарезают резьбу предварительно, а третьим при­дают ей окончательный размер и форму, номер каждого метчика в комплекте от­влечен числом рисок на хвостовой части. В комплект из двух метчиков входят черновой и чистовой метчики. При нарезании резьбы метчики закрепляют в специальном приспособлениидлянарезания резьбы– воротке.

При нарезании внутренней и наружной резьбы важно правильно выбрать диаметр сверла для получения от­верстия под внутреннюю резьбу и диаметр стержня под наружную. Диаметр сверла (или стержня) должен быть несколько меньше наружного диаметра резьбы, так как материал при нареза­нии резьбы будет частично выдавли­ваться по направлению к оси отверстия (от оси стержня). В таблице указаны ди­аметры свёрл и стержней под наиболее распространённые размеры метриче­ской резьбы. Диаметр отверстия (свер­ла) под внутреннюю резьбу можно опре­делить и без таблицы: приближённо он равен диаметру резьбы за вычетом её шага. Чтобы узнать шаг резьбы, с помощью

штангенциркуля или измери­мой линейки определяют высоту 10 ниток метчика и полученный результат делят на 10. Нарезание внутренней резьбы выполняют в следующей после­довательности: Деталь с предварительно просверленным в ней отверстием закрепляют в тисках таким образом, чтобы ось отверстия была строго вертикальна. В резьбовое отверстие вставля­ем заборную часть чернового метчика. Проверяют установку метчика по угольнику. Чтобы резьба получилась чистой (а не рваной, грязной), режущую часть метчика и поверхность отверстия смазывают смазочно-охлаждающей жидкостью (например, для стали обычно используют машинное масло, для твёрдого чугуна керосин). На хвостовую часть метчика надевают подходящий вороток.

Прижимая левой рукой, вороток к метчику, правой проворачивают его до врезания на несколько витков в металл.

.

Взяв вороток двумя руками (рис, 3), начинают медленно и попеременно его вращать (1... 1,5 оборота по часовой стрелке, 0,5 оборота - против). Делает­ся это для того, чтобы ломалась образу­ющаяся стружка и тем самым облегчал­ся процесс резания.

Закончив нарезание черновым мет­чиком, его вывёртывают из отверстия, на его место ставят средний, а затем чистовой метчик и повторяют те же опе­рации до полного нарезания резьбы, В процессе резаний, как и при установке метчика, угольником регулярно контро­лируют положение оси метчика по отно­шению к поверхности детали.

Деталь с нарезанной резьбой осво­бождают от смаэочно-хлаждающей жидкости и стружки, тщательно проти­рают и затем проверяют резьбу на каче­ство; для этого в отверстие ввёртывают эталонный винт или резьбовой калибр-пробку.

Нарезание наружной резьбы вруч­ную осуществляется с помощью плашек (2.1) - круглых (цельных или разрезных) либо призматических. Круглые плаш­ки при нарезании резьбы закрепляют в специальном приспособлении - плашкодержателе, призматические • в клуппе.

При нарезании наружной резьбы, как и внутренней, важно определить диа­метр стержня под резьбу, так как и в этом случае происходит некоторое выдавливание металла и увеличение наружного диаметра образовавшейся резьбы по сравнению с диаметром стержня.

Последовательность операций при нарезании наружной резьбы плашкой: вертикально закрепляют стержень в тисках, напильником снимают на его конце фаску; устанавливают на конец стержня плашку с плашкодержателем таким об­разом, чтобы маркировка на плашке была внизу, а плоскость плашки была перпендикулярна оси стержня; правой рукой слегка нажимают на плашкодержатель, а левой поворачивают его до надёжного врезания плашки в металл; смазав стержень и плашку со­ответствующей смаэочно-охлаждающей жидкостью, медленным попеременным вращением (как и при нарезании внут­ренней резьбы) продолжают нарезание резьбы до тех пор, пока не «прогонят» плашку по требуемой длине стержня; плашку свёртывают со стержня; очища­ют плашку и стержень от смазочно-охлаждающей жидкости и стружки; наре­занную резьбу проверяют эталонной гайкой.

При нарезании резьбы могут возник­нуть следующие виды брака: нечистая или рваная резьба (причины отсутст­вие или недостаточная смазка, перекос метчика или плашки, диаметр отвер­стия меньше или диаметр стержня боль­ше требуемого); резьба неполного про­филя (причины - диаметр отверстия больше или диаметр стержня меньше требуемого). При несоответствии диа­метра отверстия или стержня размеру нарезаемой резьбы, перекосах в уста­новке метчика или плашки может про­изойти поломка инструмента.

Очищая инструмент от стружки, сле­дует пользоваться щёткой, а не смахи­вать стружку руками, так как можно по­ранить руки о режущие кромки метчика или плашки. Нельзя также трогать наре­занную резьбу пальцами, проверяя её качество, во избежание ранения рук о заусенцы и рваные края резьбы.

Вопрос № 10

ПРИТИРКА; ШАБРЕНИЕ: ИНСТРУМЕНТ И ТЕХНОЛОГИЯ

ВЫПОЛНЕНИЯ КАЖДОЙ ОПЕРАЦИИ

Шабрением называется операция по снятию (соскабливанию)с

поверхности деталей очень тонких стружек металла специальными режущими инструментами-шаберами. Цель шабрения – получение требуемой точности размеров и чистоты поверхности обеспечение плотного прилегания сопрягаемых поверхностей и герметичности (непроницаемости)

мест соединения деталей. При шабрении применяют шаберы проверочные линейки и проверочные плиты Шаберы по конструкции разделяются на цельные и составные по числу концов режущей части- на односторонние и двухсторонние, а по форме концов режущей части-на плоские трехгранные и фасанные. Линейки поверочные с широкой поверхностью изготовляют четырех видов: стальные прямоугольного сечения стальные двутаврового сечения чугунные двутаврового сечения и чугунные мостки. Поверхности деталей подлежаших шабрению очищают от грязи промывают керосином и протирают чистыми и сухими тряпками или ветошью(концами).

Шабрение производят в три перехода В первом переходе выполняют черновое шабрение во втором - получистовое и в третьем – чистовое. Черновое шабрение производят широким шабером(ширина режущего лезвия от 20 до 30 мм.) Длина рабочего хода таких шаберов 14-18мм.. Толщина стружки снимаемой за один проход шабера 0,02-0,05 мм.

Черновое шабрение считается законченным когда вся пришабриваемая

поверхность при нанесении на нее краски покроется крупными пятнами (обычно не более четырех масляных пятен на пришабриваемой поверхности в квадрате со стороны 25 мм.). Получистовое шабрение производится более узким шабером(ширина режущего лезвия от 12 до 20 мм. ) Длина рабочего хода этих шаберов 8-10 мм. Толщина стружки снимаемая за один проход шабера 0,01- 0,02 мм.. Получистовое шабрение считается законченным когда на при шабренной поверхности в квадрате со сторонами 25мм. будет от 8 до 16 пятен.

Чистовое шабрение производится самым узким шабером (ширина режущего лезвия от 5 до 12 мм ) Длина рабочего хода таких шаберов

3-8мм Толщина стружки снимаемая за один проход шабера 0 005-0 01

мм Чистое шабрение считается законченным когда на пришабренной

поверхности в квадрате со сторонами 25мм будет от 20 до 25 пятенПрямолинейные поверхности пришабривают либо методом «от себя» либо методом «на себя». Притиркой называется операция весьма точной обработки поверхности выполняемая тонкими абразивными порошками или пастами в смазки нанесенной на поверхность инструмента называемого притиром. Основное назначение притирки – получение герметичного (непроницаемого) соединения деталей: а также получение деталей с высокой точностью (0,001-0,002мм.).

Чтобы наиболее успешно выполнить притирку необходимо правильно выбрать притир по форме и виду материала притирочные порошки и пасты по роду абразива, а также номеру или сорту смазывающие вещества в зависимости от применяемых при притирке абразивного материала и материала притира. Притиры изготовляют из материала лов которые не должны быть тверже металла обрабатываемой детали. Это необходимо для того чтобы зерна абразивного порошка вдавливались в поверхность притира Притиры изготовляют из серого чугуна мягкой углеродистой стали меди латуни свинца сурьмы твердых пород дерева и др.

Для предварительной грубой притирки когда нужно снять большой слой металла следует пользоваться притирами изготовленными из меди латуни и сурьмы которые удерживают крупный абразив лучше чем например серый чугун. Притиры изготовленные из меди латуни, а также из мягкой стали могут быть применены и для окончательной притирки при условии шаржирования их достаточно мелким абразивным порошком или пастой На рабочей поверхности притиров предназначенных для предварительной притирки делают канавки глубиной 1-2мм. расположенные на расстоянии 12-15мм одна от другой. Эти канавки служат для сбора притирочного материала (абразивного порошка смешанного с маслом).

В качестве абразивно-притирочного материала для притирки применяют порошки из окисей хрома железа алюминия олова, а так же алмазных наждачных корундовых карборундовых порошков.

Абразивно-притирочные материалы разделяются на мягкие и твердые материалы. К мягким материалам (твердость ниже чем у закаленной стали) относятся порошки из окисей хрома железа алюминия и олова. К твердым материалам ( твердость выше чем у закаленной стали) относятся алмазные наждачные корундовые карборундовые и им подобные порошки. Наиболее твердыми являются алмазные притирочные порошки. Зерна их настолько тверды, что ими очень хорошо притирают твердые закаленные детали. Вследствие высокой стоимости алмазные притирочные порошки применяю очень редко. Зерна карборундовых порошков обладают большей твердостью чем зерна корундовых порошков а зерна корундовых порошков имеют большую твердость чем зерна наждачных порошков.

Подготовленную для притирки деталь аккуратно укладывают притираемой поверхностью на плиту и прямыми в сочетании с круговыми

движениями перемещают ее по всей поверхности плиты. Нажим на деталь должен быть равномерным и несильным. При притирке нельзя допускать сильного нагрева детали, что может служить причиной коробления

или изменения размеров детали. Очень важно чтобы при притирке смазывающее вещество абразивный порошок или паста равномерно распределялись по всей поверхности притираемой детали Обычно после 10-

12 движений притираемой поверхности абразивный порошок срабатывается (притупляется) поэтому его приходится заменять новым. Притирка детали со сменой слоя абразивной массы повторяется несколько раз пока обрабатываемая поверхность детали не получит надлежащего вида. Правильно и хорошо притертые поверхности приобретают равно

мерный матовый вид. Если на притертой поверхности остаются блестящие пятна то это показывает что в этих местах деталь не притерлась

и притирку надо продолжать. По окончании притирки поверхность дета

ли насухо вытирают и промывают бензином.

Вопрос № 11

ПАЙКА, ПРИПОИ И ФЛЮСЫ ( ИХ КЛАСИФИКАЦИЯ)

Паянием называется операция по соединению частей металлических

деталей при помощи расплавленных металлов или сплавов называемых припоями.

К преимуществам паяния относятся: незначительный нагрев соединяемых частей, что сохраняет структуру и механические свойства их чистота соединения не требующая в большинстве случаев последующей обработки, сохранение размеров и форм детали, достаточно высокая прочность и герметичность соединения.

Современные методы паяния подразделяются на два основных вида: паяние мягкими припоями и паяние твердыми припоями.

Паяние мягкими припоями, производится при температуре до 300°С. Мягкие припои, имеют малую механическую прочность обычно их

предел прочности при растяжении не превышает 5-7 ^кг /_мм ² .

Паяние твердыми припоями ведется с применением припоев у которых температура плавления выше 55°С. Твердые припои обладают значительной механической прочностью и могут иметь предел прочности до 50 ^кг /_мм ² .

Мягкие припои состоят из легкоплавких металлов: олова, свинца, сурьмы, висмута и др. Обычно паяние мягкими припоями черных и цветных металлов и их сплавов применяется тогда, когда не требуется получения высокой прочности соединения, когда невозможно или трудно произвести паяние твердыми припоями или когда детали нельзя нагревать до высоких температур. К группе мягких припоев относятся: оловянно-свинцовые, висмутовые и кадмиевые припои.

ОЛОВЯННО-СВИНЦОВЫЕ ПРИПОИ.

В состав оловянно-свинцовых припоев входят олово и свинец, взятые в различных соотношениях. В зависимости от содержания свинца и олова припои имеют различные свойства. Оловянно-свинцовые припои содержат в очень малых количествах также сурьму, медь, висмут и мышьяк. Присадкой сурьмы увеличивают прочность припоя, а присутствие висмута понижает температуру плавления припоя.

ВИСМУТОВЫЕ И КАДМИЕВЫЕ ПРИПОИ.

Висмутовые припои состоят из висмута олова и свинца. Они очень легкоплавки обладают большой хрупкостью и применяются в тех случаях, когда от спаиваемых швов не требуется большой прочности. Температуру плавления висмутовых припоев можно еще несколько понизить, если в эти сплавы добавить кадмий.

ТВЕРДЫЕ ПРИПОИ.

Твердые припои в основном из меди, серебра и цинка. Они применяются для паяния как черных так и цветных металлов и их сплавов.

Существуют очень много твердых припоев различных по своему

химическому составу. К группе твердых припоев относятся медно-цинковые и серебряные.

МЕДНО-ЦИНКОВЫЕ ПРИПОИ.

В состав медно-цинковых припоев входят медь и цинк взятые в различных соотношениях В зависимости от содержания меди и цинка они имеют различные свойства. Чем больше в припое содержится меди, тем выше температура плавления его и наоборот, чем больше содержится цинка и меньше меди тем ниже температура плавления припоя. Кроме того, медно-цинковые припои содержат свинец и железо в количестве до 1,5%. От присадки свинца припои становятся более светлыми.

СЕРЕБРЯНЫЕ ПРИПОИ.

Серебряные припои в основном представляют собой сплавы серебра с цинком и медью. Температура плавления их повышается с увеличением процентного содержания серебра. Они образуют очень прочное соединение металлических изделий. Серебряные припои применяются, для того чтобы повысить сопротивление коррозии или в тех случаях, когда нужно сохранить светлый цвет изделий.

ФЛЮСЫ.

Чтобы получить при паянии прочные и плотные швы, спаиваемые места необходимо хорошо очистить. Кроме того, в процессе паяния нужно устранить ряд препятствий мешающих хорошему плавлению спаиваемых металлов. Металлы, на воздухе соединяясь с кислородом окисляются. Слой окиси перед паянием нужно удалить.

Чтобы удалить пленку окиси и предохранить металлы от окисления в процессе паяния применяют флюсы.

Наиболее распространенными флюсами являются соляная кислота хлористый цинк – аммоний, бура - канифоль и некоторые другие.

СОЛЯНАЯ КИСЛОТА.

Соляная кислота употребляется при паянии мягкими и твердыми припоями. Для паяния ее разбавляют водой, пока она не перестанет дымиться.

ХЛОРИСТЫЙ ЦИНК.

Хлористый цинк является очень хорошим флюсующим средством

при паянии латуни меди железа и стали.

ПАЯЛЬНАЯ ПАСТА.

Паяльная паста - жидкость приготовленная из хлористого цинка - аммония или хлористого цинка и крахмала. При паянии паяльную пасту наносят на спаиваемые поверхности ровным слоем. Применением пасты устраняют необходимость предварительной и тщательной подготовки спаиваемых поверхностей. На эти поверхности накладывают ровный слой пасты и наносят припои. После паяния остатки пасты смывают водой с помощью волосяной щетки или тряпок.

НАШАТЫРЬ.

Нашатырь в виде кристаллов и порошка применяется при паянии

мягкими припоями. Он легко растворяет жировые вещества поэтому

его употребляют для очистки металлических поверхностей от жировых

веществ.

БУРА.

Бура употребляется при паянии твердыми припоями латуни, меди,

серебра. От нагрева теряет свое кристаллическое строение и превращается в стекловидную массу.

КАНИФОЛЬ.

Канифоль употребляется при паянии мягкими припоями в виде порошка палочек и в жидком состоянии. Канифоль во время паяния не

растворяет окислов на металле, а только предохраняет его от окисления и оставшись на спаиваемых швах не вызывает коррозии.

Вопрос № 12

ТЕХНОЛОГИЯ СОЕДИНЕНИЯ И ПРИСОЕДИНЕНИЯ ЖИЛ
ПРОВОДОВ КАБЕЛЕЙ

Соединение алюминиевых и медных жил изолированных проводов и кабелей выполняют опрессованием сваркой пайкой и механическими сжимами. Выбор способа определяется надежностью контакта простой технологии экономичностью и т.п.

Наиболее производительными способами являются опрессование, пропанокислородная (пропановоздушная ) и аргонно-дуговая сварка

термитная сварка, а в отдельных случаях пайка и механические способы

соединения с помощью сжимов. Для электрической сварки контактных

соединений требуется электроэнергия для газовой - специальное оборудование, а для термитной - только несложные приспособления

Соединения и оконцевания пайкой в настоящее время применяют

редко поскольку этот способ обеспечивающий надежное соединение трудоемок требует расхода цветных металлов и менее экономичен Выбор способа соединения ответвления и оконцевания зависит от материала жил их сечения напряжения.

ОПРЕССОВАНИЕ.

Этот способ используется для соединения и оконцевания как медных так и алюминиевых жил проводов, но опрессование алюминиевых жил по сравнению с медными имеет некоторые особенности. Наличие оксидной пленки на жилах внутренней поверхности гильз в цилиндрической части наконечников усложняет процесс подготовки и создания контакта.

Для получения надежного электрического контакта необходима

тщательная очистка соединяемых элементов от оксидной пленки и применение специальных средств защиты от дальнейшего окисления алюминия как в процессе создания контакта так и во время его эксплуатации.

Таким защитным средством служит кварцевазелиновая паста составленная из технического вазелина и кварцевого песка специального

помола.

Защищаемые поверхности покрывают пастой во избежание их

дальнейшего окисления. При опрессовании кварц разрушает оксидную пленку, способствует созданию надежных точечных контактов, а вазелин

препятствует их окислению в период эксплуатации.

Длина алюминиевой гильзы и цилиндрической части алюминиевого наконечника больше чем длина медной гильзы и наконечника (увеличение площади вдавливания и числа вдавливаний). При опрессовании алюминиевых жил местным вдавливанием на трубчатой части наконечника образуются две лунки на гильзе - четыре лунки (по два вдавливания каждой жилы введенной в гильзу). Для медных жил опрессование производят одним вдавливанием для наконечника и двумя вдавливаниями для соединительных гильз. При использовании двузубого инструмента два вдавливания выполняют в один прием, четыре - в два приема.

Общими требованиями к соединению и оконцеванию жил проводов опрессованием являются: чистота контактной поверхности, соблюдение нормы контактного давления обеспечение заданной по инструкции глубины опрессования правильный подбор, матриц пуансонов наконечников или соединительных гильз, правильное расположение лунок образуемых в местах вдавливания.

СВАРКА.

Соединение и оконцевание алюминиевых жил выполняют электрической термической и газовой сваркой. Общие требования предъявляемые к их соединению и оконцеванию указанной сваркой следующие: предохранение от пережиганий отдельных проволок жил, защита изоляции от перегрева и повреждения, предотвращение растекания алюминия, защита изоляции от окисления в процессе сварки, защита места соединения и оконцевания от коррозии.

С этой целью сварка осуществляют только с торцов жил в вертикальном или слегка наклонном положении. Для отвода теплоты применяют специальные охладители с комплектом сменных медных или бронзовых втулок устанавливаемых на оголенные участки жил. Сварку во всех случаях выполняют в специальных формах; во избежание растекания алюминия выходы жилы из формы уплотняют шнуровым асбестом. При газовой и термитной сварке для защиты от непосредственного действия пламени служат стальные дисковые экраны. Боковые поверхности отдельных проволок должны быть без следов подплавлений пережогов, раковин и входить в монолитную часть соединений без уменьшения их сечения.

Для защиты алюминия от окисления в процессе сварки и удаления

оксидной пленки алюминия с поверхности свариваемых жил применяют

флюсы ВАМИ (хлористый калий 50% хлористый натрий 30% криолит 20%) и Аф-4а. Места соединений и оконцеваний очищают от остатков флюса и шлаков, промывают бензином покрывают влагостойким лаком и изолируют лентой или пластмассовым колпачком.

Соединение и ответвление однопроволочных алюминиевых жил сечением до 12,5 мм² электросваркой с контактным разогревом выполняют с помощью клещей и угольного электрода без применения флюса или с ним. В первом случае концы жил сплавляют в монолитный стержень в обойме нагреваемой угоными электродами во втором случае концы жил предварительно зачищенных скругленных и покрытых флюсом расплавляют непосредственно угольным электродом без обоймы до образования на торцах шарика расплавленного металла. В обоих случаях источником электроэнергии для сварки служит трансформатор мощностью 0,5 кВт. А с вторичной обмоткой напряжением 9-12 В. Электросварка скруток одножильных проводов (как алюминиевых так и медных ) суммарным сечением до 12 5 мм2 выполняется стационарным полуавтоматическим сварочным аппаратом ВКЗ-1 с помощью сварочного пистолета (без применения флюса). В аппарате предусмотрено прекращение сварки в момент оплавления проводов на заданную длину. Его производительность составляет одну-три сварки в минуту.

Электросварку соединений и оконцеваний многопроволочных жил

контактным разогревом выполняют угольным электродом от сварочного трансформатора напряжением 6-12 В (бездуговая сварка). Соединение

многопроволочных алюминиевых жил осуществляется в два приема:

сплавление концов соединяемых жил в монолитный стержень и сварка

их в открытой форме. При оконцевании конец жилы вводят в гильзу

наконечника и сплавляют в общий монолитный стержень с верхней выступающей частью гильзы.

Электросварку контактным разогревом применяют в основном

для соединений и ответвлений алюминиевых проводов мелких сечений

особенно на технологических линиях заготовки осветительных электропроводок. При оконцевании алюминиевых жил проводов и кабелей непосредственно на монтаже метод контактного разогрева почти не используется из-за малой производительности.

Оконцевание жил проводов и кабелей сечением от 16 до 240 мм² с

пластмассовой или резиновой изоляцией наконечниками производят

аргонно-дуговой сваркой с помощью полуавтомата или неплавящегося вольфрамового электрода. Для сварки используют полуавтомат ПРМ4 с однопостовым источником питания ПГС-500 ВДГ-301 или другим источником постоянного тока с жесткой внешней характеристикой.

Термитная сварка являющаяся наиболее надежным способом соединения алюминиевых жил проводов и кабелей имеет свои преимущества: высокую надежность соединений, простоту технологии, незначительные габаритные размеры и массу приспособлений, независимость от источников энергии.

Термическая сварка осуществляется за счет теплоты выделяющейся при сгорании термитной массы. Для нее необходимы термитные патроны и спички присадочные прутки из алюминиевой проволоки флюс, ацетон, листовой и шнуровой асбест, а также приспособления выпускаемые отдельным комплектом.

Для сварки разделывают концы проводов или кабелей на определенной длине удаляют с жил маслоканифольный состав (для кабелей). На концы жил после снятия с них заусенцев (оставшихся после отрезания) наносят тонкий слой флюса и насаживают алюминиевые колпачки изолирующие поверхность жил от стенок кокилей, которые при горении термитной смеси разогреваются до 100°С и более. Затем на концы жил надевают термитный патрон. Внутреннюю поверхность кокиля патрона покрывают мелом. Патроны с торцов уплотняют, подматывая асбестовый шнур. На оголенные участки жил надевают охладители, которые устанавливают на штатив Свариваемую жилу огораживают от других жил кабеля экранами из листового асбеста толщиной не менее 4мм, а затем поджигают патрон термитной спичкой удерживаемой специальным держателем. Спичку после воспламенения приближают к торцу патрона до соприкосновения с ним. Как только начинает гореть патрон, в него вводят присадочный алюминиевый пруток, покрытый флюсом.

После окончания горения термитного патрона расплавления жил

и заполнения литниковой трубки перемешивают жидкий металл. Когда

металл застынет, скалывают патрон и удаляют кокиль. Литниковую прибыль опиливают напильником. Все соединение зачищают щеткой из кардоленты и покрывают асфальтовым или другим влагостойким лаком и изолируют обычным способом. Наружный слой изоляции проводов также покрывают асфальтовым лаком, а соединение жил кабеля подвергают обработке в зависимости от того какой тип муфты устанавливают на кабель. При сварке кабелей сечением 70 мм² и выше с пластмассовой изоляцией необходимо накладывать на участках 80 мм подмотку из увлажненного асбестового шнура или войлока толщиной не менее 10 мм.

Газовая сварка алюминиевых проводов выполняется в пламени

различных горючих газов: ацетилена, бензокислородной смеси, пропанбутана. Чаще всего используют смеси пропанбутана обладающие способностью сжижаться при небольших давлениях. Небольшое внутреннее

давление и малый объем сжиженной смеси пропана и бутана позволяет

хранить их перевозить в малогабаритных тонкостенных баллонах.

Для пропан-воздушной и пропан -кислородной сварки а также

для пропан-воздушной пайки выпускают специальную оснастку в виде

наборов НСП в состав которых входят баллоны контейнера с набором

приспособлений для сварки газо-воздушные горелки ГПВМ со стабилизацией пламени и др. Сварку газовой горелки выполняют в два приема: сплавляют концы многопроволочных жил в монолитный стержень и

сваривают между собой монолитные жилы. При оконцевании расплавляют верхнюю часть гильзы наконечника совместно с торцом алюминиевой жилы.

Для сварки скруток алюминиевых проводов сечением до 10 мм² в

коробках при монтаже электропроводок применяют пропанбутановую горелку которая с использованием флюса ВАМИ создает надежное высококачественное соединение. Этот способ соединения более экономичный и производительный по сравнению с другими способами. Продолжение сварки от 10 до 50 с в зависимости от числа проводов и их сечения.

ПАЙКА.

Способ соединения пайкой являющийся наиболее трудоемким

применяют при соединении и оконцевании медных жил и реже при соединении алюминиевых. Пайку выполняют пропанбутановой горелкой или бензиновой паяльной лампой с помощью припоя А ЦО-18 и ЦА-15

для алюминиевых жил и ПОС для медных. В качестве флюса применяют канифоль, стеарин и паяльный жир.

Соединения и ответвления однопроволочных жил алюминиевых

проводов сечением 2,5-10,2 мм выполняют пайкой двойной скрутки с желобом многопроволочных жил сечением от 16 до 150 мм² непосредственным сплавлением припоя в разъемной форме или поливом предварительно расплавленного припоя.

БОЛТОВЫЕ И ВИНТОВЫЕ СЖИМЫ

Соединения ответвления и присоединения алюминиевых жил проводов и кабелей в том числе и ответвления от неразрезанных магистралей выполняют также механическим способом с помощью сжимов.

Для соединения медных проводов светильников с алюминиевыми

проводами сети применяют люстровые зажимы. В сжимах с разъемным

пластмассовым корпусом осуществляют ответвления от магистральной

сети без ее разрезания.

Список литературы:

1. Г.П. Егоров «Устройство, монтаж, эксплуатация и ремонт промышленных электроустановок»

2. Н.И. Макиенко «Слесарное дело с основами материаловедения»

3. В.И. Берков «Технические измерения»

4. Г.Н. Глушков «Электрооборудование и электроснабжение строительства»

СОДЕРЖАНИЕ: