Оглавление

Условные обозначения, принятые для технологического...................................................................... 3

расчёта:......................................................................................................................................................... 3

1. Введение.................................................................................................................................................. 6

2. Характеристика объекта проектирования............................................................................................ 7

3. Расчётно-технологическая часть........................................................................................................... 8

3.1. Выбор исходных данных и корректирование нормативов режима ТО и ремонта.................. 8

коэффициента использования α автомобилей и.............................................................................. 15

3.3. Определение годового пробега автомобилей на АТП............................................................... 17

3.4. Определение годового объема работ по объекту проектирования.......................................... 17

3.5. Определение количества исполнителей на объекте проектирования..................................... 18

4. Организационный раздел..................................................................................................................... 19

4.1. Выбор метода организации технологического процесса.......................................................... 19

4.2. Выбор метода организации производства.................................................................................. 19

4.3.Схема технологического процесса на объекте проектирования............................................... 20

4.4. Выбор режима работы производственных подразделений....................................................... 22

4.5. Ведомость технологического оборудования сварочного участка............................................ 22

4.6. Расчёт производственной площади участка............................................................................... 24

5. Технологическая карта на проведение работ по регулировке теплового зазора в клапанах двигателя ЗиЛ-130.................................................................................................................................... 24

6. Охрана труда.......................................................................................................................................... 26

6.1. Санитария и техника безопасности............................................................................................. 26

6.2. Меры пожарной безопасности при техническом обслуживании............................................. 27

6.3. Требования техники безопасности к инструментам, оборудованию, одежде......................... 28

Список литературы................................................................................................................................... 29

3.2. Определение проекторных величин коэффициента технической готовности α Т

Условные обозначения, принятые для технологического

расчёта

А - списочное (инвентарное) количество автомобилей;

и

l

cc - Среднесуточный пробег автомобилей;

L^H - исходная периодичность первого (второго) ТО; 1(2)

L - расчётная (скорректированная) периодичность первого (второго) ТО; 1(2) t^H - исходная трудоёмкость ежедневного (первого, второго) ТО; EO (1,2)

L - расчётная (скорректированная) трудоёмкость ежедневного (первого, второго)

ЕО(1,2)

ТО;

L ^Н - исходная норма межремонтного пробега (пробега до КР);

кр

L - расчётная (скорректированная) норма межремонтного пробега

кр

(пробега до КР);

d ^Н - исходная норма дней простоя в ТО и ТР на 1000 км. пробега;

mo ,mp d - расчётная (скорректированная) норма дней простоя в ТО и ТР на 1000 км

mo ,mp

пробега d - дни простоя автомобиля в КР;

кр

t - трудоёмкость общей (поэлементной) диагностики; Д₁ (Д₂ ) t ^Н - исходная удельная трудоёмкость ТР; Тр t - расчётная (скорректированная) удельная трудоёмкость ТР; Тр

К - коэффициент корректирования, учитывающий категорию условий эксплуатации; 1

К - коэффициент корректирования, учитывающий модификаций подвижного 2 состава и организацию его работы;

К - коэффициент корректирования, учитывающий природноклиматические условия; 3

К - коэффициент корректирования, учитывающий пробег подвижного состава с 4 начала эксплуатации;

К - коэффициент корректирования, учитывающий размеры АТП и количество 5 технологически совместимых групп подвижного состава; α - коэффициент технической готовности автомобилей; Т

D - количество дней эксплуатации автомобиля;

Э

D - количество дней простоя автомобиля в ТО и ТР;

mo ,mp

D - количество дней простоя автомобиля в КР;

кр d - количество дней на транспортировку автомобиля в КР;

транс α - коэффициент использования автомобилей; и

D - количество дней работы в году автомобилей; р.г

К - коэффициент снижения использования технически исправных и

автомобилей по организационным причинам;

∑L _r -годовой пробег автомобилей в АТП;

N -годовая программа ежедневных (первых, вторых) ТО; EO (1,2)

N -годовая программа уборочно-моечных работ;

умр

^N Д−_1(Д −₂₎ -годовая программа общей (поэтапной) диагностики;

Т -годовая трудоёмкость ежедневного (первого, второго) ТО; ео(1,2)

Т -годовая трудоёмкость уборочно-моечных работ;

умр

^Т Д−_1(Д −₂₎ годовая трудоёмкость общей (поэтапной) диагностики;

Т -годовая трудоёмкость СО;

со

^{∑ Т} ₁₍₂₎ -годовая трудоёмкость работ по зоне ТО-1 (ТО-2);

^{∑ Т} _тр -общая годовая трудоёмкость работ ТР;

Т -годовая трудоёмкость постовых работ ТР;

пост.тр

Т -годовая трудоёмкость цеховых работ ТР;

цех.тр

Р -технологически необходимое (явочное) количество рабочих; Т(А) ⁿ ТО-количество постов в зоне ТО; τ

n -такт поста; τ

Λ -такт линии;

R -ритм производства; n

Λ -количество линий.

1. Введение

Автомобильная промышленность – одна из ведущих отраслей машиностроения. Основная её задача – совершенствование и развитие автомобильного транспорта. Грузовым автотранспортом доставляется свыше 80 % всего объема грузов. Это в первую очередь касается транспортирования сельскохозяйственной продукции, где занято до 40 % всего автопарка. В горнодобывающей промышленности автотранспортом перевозится более 40 % всех грузов из карьеров. В лесном хозяйстве для перевозки древесины используют автомобили-лесовозы. Автобусы в России выполняют 70 % всего объема внутригородских и около 60 % внегородских перевозок пассажиров.

Основу автомобильной промышленности составляют заводы, выпускающие легковые и грузовые автомобили, автобусы, троллейбусы, специализированные кузова и надстройки, прицепы и полуприцепы, военную автомобильную технику, агрегаты, узлы и запасные части к ним, автотракторное электрооборудование и автоэлектронику, технологическое оборудование, оснастку и инструмент.

В настоящее время набирает темпы развитие отечественного автомобильного машиностроения. В связи с этим увеличивается и объем ремонтных работ. Поэтому постоянное совершенствование организации и технологии капитального ремонта автомобилей, повышение качества и снижение себестоимости продукции являются важнейшими, первоочередными задачами авторемонтного производства.

Народнохозяйственное значение авторемонтного производства обусловливается не только его масштабами. Ремонт автомобилей позволяет продлить срок их службы, чем обеспечивается увеличение парка подвижного состава автомобильного транспорта страны.

Повышение эффективности ремонтного производства может быть достигнуто в результате совершенствования всех стадий производственного процесса ремонта автомобилей, применения новых, особенно энергосберегающих, технологий широкого использования композиционных, синтетических, полимерных и других перспективных материалов.

• Цель работы. Показать значимость проектных разработок по объекту проектирования.

• Задача работы. Дать решение тех вопросов, которые являются составными частями квалификационной работы.

2. Характеристика объекта проектирования

Сварочный участок предназначен для ремонта поломанных деталей сваркой, заварки трещин кузова, кабины и оперения, а также восстановления изношенных деталей наплавкой металла. На участке применяется газовая и электрическая сварка.

Оборудование из газовой сварки состоит из ацетиленового генератора или (баллонов с ацетиленом), баллона с кислородом, редукционного вентиля, набора горелок, резаков, и наконечников к ним. Сварка производится на специальном столе, рабочая поверхность которого выложена огнеупорным кирпичом. Для подогрева перед сваркой сложных деталей устанавливают горн, работающий на древесном угле. Ацетиленовый генератор устанавливают в отдельном помещении.

При сварке постоянным током применяют электрогенераторы стационарные (СМГ2а и СМГ-2б) или передвижные (СУГ), а при сварке переменным током – сварочные агрегаты (СТЭ-22, СТЭ-23). Сварку производят на металлических столах, установленных на постах, отделенных друг от друга металлическими экранами.

Автотранспортное предприятие находится г. Владивосток и занимается перевозкой грузов. В состав предприятия входят автомобили ЗиЛ-4502

- категория условий эксплуатации - 3;

- природно-климатическая зона - холодная;

- количественный и качественный состав автомобилей – 120 ЗИЛ-4502;

- 46 автомобилей прошедших капитальный ремонт ;

- среднесуточный пробег автомобилей - 280 км;

- количество дней работы в году - 356;

- средняя продолжительность работы на линии – 8 час.

3. Расчётно-технологическая часть

3.1. Выбор исходных данных и корректирование нормативов режима ТО и ремонта.

Исходные нормативы режима ТО и ремонта подвижного состава. Таблица 1

Скорректированные значения нормативов режима ТО и ремонта рассчитывается по формулам, приведённым ниже.

Скорректированная величина периодичности ТО-1 рассчитывается по формуле: L км , (5,3,1)

L =4000 0,8 0,9⋅ ⋅ =2880км,

1

где:

L ^н принимается из таблицы исходных нормативов периодичности ТО; 1

К - коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации; 1

К - коэффициент, учитывающий природно-климатические условия. 3

После корректирования фактически принимаемая периодичность должна быть принята с учётом кратности среднесуточному пробегу и округления до ближайших сотен километров.

Фактическая величина периодичности определяется по формуле:

L ф l n км,

1 1

= L ¹ = 2880 ≈10

где: ⁿ TO _{− 1} l_cc 280

Данные для расчёта периодичности ТО-1 и результаты расчёта представим в виде таблицы.

Расчётная первого технического обслуживания таблица 2

Скорректированная величина периодичности ТО-2 рассчитывается по формуле:

L км,(5,3,2)

L =16000 0,8 0,9 11520⋅ ⋅ = км,

2

где:

L ^н принимается из таблицы исходных нормативов периодичности ТО; 2

К - коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации; 1

К - коэффициент, учитывающий природно-климатические условия. 3

После корректирования фактически принимаемая периодичность должна быть принята с учётом кратности среднесуточному пробегу и округления до ближайших сотен километров.

Фактическая величина периодичности определяется по формуле:

L ^ф 2 =L ТО^ф _{− 1} ⁿ _{TO − 2} =28004 11200⋅ = км,

= L ^{ТО − 2 =} 11520 ≈4L_TO −₁ 2800

где: ⁿ TO _{− 2 ф}

Данные для расчёта периодичности ТО-2 и результаты расчёта представим в виде таблицы.

Расчётная второго технического обслуживания: таблица 3

Скорректированная величина трудоёмкости технического обслуживания рассчитывается по формуле:

t =t еон ⋅К К челч2⋅ 5, . , ео

t ео =0,6 1,15 0,⋅ ⋅ 95=0,66челч. ,

где: t ^н - нормативная трудоёмкость ежедневного обслуживания, км.ч;

ео

К - коэффициент, учитывающий тип, модификацию и организацию работы 2

подвижного состава.

К - коэффициент, учитывающий способ хранения подвижного состава. 3

Таблица 4

Скорректированная норма межремонтного пробега рассчитывается по формуле:

^L _кр =L ^н _кр ⋅К₁ ⋅К₂ ⋅К₃ ,км, (3,5,3)

где:

L ^н _кр - норматив пробега до первого капитального ремонта, км.;

К - коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации; 1

К - коэффициент, учитывающий тип, модификацию и организацию работы 2

подвижного состава.

К - коэффициент, учитывающий природно-климатические условия. 3

^{L L} = ^н _кр ⋅К К К₁ ^⋅ ₂ ^⋅ ₃ =300000 0,8 0,85 0,8 163200⋅ ⋅ ⋅ = км_кр

Расчетная норма межремонтного пробега подвижного состава Таблица 5

Поскольку все автомобили на АТП делятся на прошедшие Аки не прошедшие^А _н капитальный ремонт, для технологического расчёта необходимо определить средневзвешенную величину нормы межремонтного пробега.

Её величина определяется по формуле:

сркр = Ан ⋅L кр + Ак ⋅L кр ⋅0,8,км _{, (3,6)}

L

А_сп

где:

А - количество автомобилей, не проходивших капитальный ремонт;

н

А - количество автомобилей проходивших капитальный ремонт. к

_L сркр =172163200 46163200 0,8 ⋅ + ⋅ ^⋅ =_156300км

218

СкорректированнаянормаднейпростоявТОиремонтена 1000 кмпробега рассчитываетсяпоформуле:

d =d то трн и ⋅к4(" ср) =0,55 0,⋅ 99=0,5445(день) (3,7) ТО Три

При расчёте по формуле (3,7) d ^н принимается из таблиц сходных то_и тр

нормативов приведённых выше, а величина К^" определяется расчетом по формуле: 4(ср)

к

К

А_и

(3,8)

где: А - количество автомобилей, имеющих пробег (до 0,25)

1

А - количество автомобилей, имеющих пробег (0,25/0,50) 2

А - количество автомобилей, имеющих пробег (0,50/0,75) 3

А - количество автомобилей, имеющих пробег (0,75/1,0) 4

А - количество автомобилей, имеющих пробег (1,50/1,75) 5

Значения коэффициентов корректирования в этой формуле должны быть приняты в соответствии с таблицей положения.

Расчётная норма дней простоя подвижного состава в ТО и ремонте.

Таблица 6

Скорректированная удельная трудоёмкость текущего ремонта рассчитывается по формуле:

t Тр =t Трн ⋅К1⋅К2 ⋅К3⋅К4( )ср ⋅К5, 1000чел⋅кмч ,(3,9)

= к4(1) ⋅А1 +к4(2) ⋅А2 +к4(3) ⋅А3 +к4(4) ⋅А4 +к5(4) ⋅А5 = где: К

4(ср)

А_и

^t _Тр ^н - норматив разовой удельной трудоемкости текущего ремонта, ₁₀₀₀ ^{чел ⋅} _км ^ч ;

К - коэффициент, учитывающий способ хранения подвижного состава. 5

Так как парк автомобилей состоит из грузовых автомобилей имеющих большие габаритные размеры которые все вместе будут занимать большую площадь, и хранить их в закрытом помещении с экономической точки зрения не целесообразно, потому что потребуются большие расходы либо на строительство, либо на аренду помещений.

t =t ^н ⋅К К К К⋅ ⋅ ⋅ ⋅К =4,0 1,2 1,15 1,2 1,0 0,⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ 95=6,3

Тр Тр 1 2 3 4(ср) 5

чел⋅ч(3,9)

Величина коэффициента корректирования рассчитывается как средневзвешенная величина по формуле, аналогичной формуле 3,8.

Данные для расчёта удельной трудоёмкости ТР и результаты расчёты

представлены в таблице:

Таблица 7

3.2. Определение проекторных величин коэффициента технической готовности

α коэффициента использования α автомобилей.

Т и

Определение коэффициентов α и α для проектов по техническому

Т и

обслуживанию, диагностике и текущему ремонту автомобилей выполняется по единой методике.

Коэффициенттехническойготовностипокаждоймарке ( модели)

автомобилейнаАТПцелесообразноопределитьпоцикловомупробегу, т. е. пробегуавтомобилядокапитальногоремонта.

Для расчёта α используется выражение: Т

α = Дэ (3,10)

Т

Дэ + ДТОиТР + ДКр

^α Т = ⁵⁵⁸ =0,84

558 85 25,3+ +

значения Д , ДТО_и ТР, Дкр в этом выражении получается расчётом по э

формулам, приведённым ниже.

Для эксплуатации за цикловой пробег:

^{L ср}

Дэ = ^кр =¹⁵⁶³⁰⁰ =558дней (3,11) l _сс 280

^{L ср}

В формуле (3,11) кр принимается по результатам расчета по формуле (3,6), а

величина l cc по исходным данным из задания на проектирование.

Дни простоя в ремонте за цикловой пробег:

Д =

L сркр ⋅d ТО ТР =156300 ⋅0,5445 85= дней (3,12)

ТО ТР

и 1000 и 1000

ср

В формуле (3,12) L кр принимается по результатам расчёта по формуле (3,6), а величина ^d ТО−_Тр по результатам расчёта по формуле (3,7).

Дни простоя в капитальном ремонте:

Дкр =^d _кр +^d _транс =22 3,3+ =25,3дня (3,13)

В формуле (3,13) d следует принять из таблиц исходных нормативов режима ТР кр

и режима подвижного состава, величину d приближенно следует определить транс

расчётом по формуле (3,14).

d транс =(0,15 0,20)÷ ⋅d _кр =0,15 22⋅ =3,3дня (3,14)

Коэффициентиспользованияавтомобилей покаждоймарке ( модели)

определяетсяпоформуле:

Д^рг ⋅ _Т ⋅к_и =³⁶⁵ ⋅0,84 0,⋅ 95=0,8 (3,15) α α_и =

365 365

В формуле (3,15) величина Д принимается из исходных данных на рг

проектирование, величина ^α _Т по результатам расчёта по формуле (3,10), величина ^К _и приближённо принимается 0,93÷0,97.

3.3. Определение годового пробега автомобилей на АТП

Годовой пробег определяется для каждой мари (модели) автомобилей расчётом по формуле:

L =l ⋅А ⋅ Д ⋅α (3,16)

Г сс и рг и

L =280 218 365 0,8 17823680⋅ ⋅ ⋅ = км

Г

В формуле (3,16) величины А и ^l cc принимаются из задания на и

проектирование, величина α по результатам расчёта по формуле (3,15). и

3.4. Определение годового объема работ по объекту проектирования

Для различных объектов проектирования методика определения годового объёма работ имеет свои особенности.

Дляпроектовпотекущемуремонту вначале определяется общая годовая трудоёмкость ТР, затем рассчитывается трудоёмкость по объекту проектирования, т.е. по

зоне текущего ремонта или по одному из ремонтных цехов (отделений, участков).

Общаягодоваятрудоёмкостьтекущегоремонтаавтомобилей

рассчитываетсяпоформуле:

= ⋅ = ⋅ = чел-ч. (3,46)

1000

В формуле (3,46) величина t Тр принимается из табл.6, а величина L Г - по

результатам расчета по формуле (3,6).

Годоваятрудоёмкостьпостовыхработпозонетекущегоремонта автомобилей рассчитываетсяпоформуле:

=ТТр ⋅

Т С чел-ч. (3,48) пост.Тр пост.р 100

102843

Т = ⋅4,5=4628чел_- ч_. постТр.

100

В формуле (3,48) под величиной Т следует понимать величину, определяемую Тр

суммированием значений, полученных расчётом по формулам (3,46) и (3,47), под С - проценты распределения общей трудоёмкости требующего ремонта,

пост.р

выпадающие на долю постовых работ зоны ТР. Величина С принимается из пост.р

приложения №2, в котором приведено примерное распределение трудоёмкости текущего ремонта на постовые и цеховые (участковые) работы.

3.5. Определение количества исполнителей на объекте проектирования

Для определения технически необходимого количества исполнителей используется выражение:

=Т^Г = 4628=2,54≈3чел. (3,50)

Р

Т

Ф_М 1820

В формуле (3,50) под Т следует понимать общую годовую трудоёмкость работ Г

по объекту проектирования, рассчитанную в формуле (3,48), под Ф - годовой фонд

М

времени рабочего места, величина, которая для рабочих различных профессий принимается из приложения.

Таблица 8

4. Организационный раздел

4.1. Выбор метода организации технологического процесса

Отталкиваясь от расчёта, при получившейся сменной программе целесообразней организовывать технологический процесс методом обслуживания на универсальном посту, который заключается в выполнении всего комплекса работ на одном посту одной комплексной бригадой, включающей рабочих всех необходимых специальностей или рабочих универсалов высокой квалификации. Расположение постов при такой организации тупиковое.

4.2. Выбор метода организации производства

Исходя из выбранного метода организации технологического процесса, и из того, что парк автомобилей однотипный выбираем организацию труда методом комплексных бригад. При этом методе за бригадой рабочих закрепляют автоколонну или группу одноимённых автомобилей или автомобилей одной марки. Бригада выполняет ТО-1, ТО-2 и ТР закреплённых автомобилей. В состав бригад входят рабочие всех специальностей, однако, авторегулировщики, автоэлектрики, кузовщики, шиномонтажники, аккумуляторщики, привлекающиеся для выполнения своих работ из производственных отделений, остаются в штатах этих отделений.

При закреплении за комплексной бригадой более 100 автомобилей, часть рабочих выполняет ТО-1 и ТО-2 и часть ТР своих автомобилей. При этом методе результаты труда каждой бригады можно объективно оценить по затратам и простоям. Недостатками этого метода является: обезличивание результатов труда отдельных рабочих; нет ответственности отделений по ремонту снятых с автомобилей агрегатов; небольшое увеличение затрат и простоев автомобилей; комплексным бригадам нужны свои посты ТО и ТР, оборудование, фонд запасных частей.

4.3.Схема технологического процесса на объекте проектирования

Постановка автомобиля на посты ТО и ремонта производится по распоряжению диспетчера производства. По окончании выполнения работ по ТО и ремонту производится приемка автомобиля мастером ОТК. С целью проверки качества выполнения работ, возможно проведение диагностики, после чего автомобиль ставится в зону хранения.

После оформления необходимой документации по ТО и ремонту (листки-заявки, карты диагностики, карточки учета оборотных агрегатов и т.д.) они обрабатываются и сдаются на хранение в группу оперативного учета и анализа информации ЦУП.

4.4. Выбор режима работы производственных подразделений

Работа производственных подразделений, занятых в АТП техническим обслуживанием, диагностикой и текущим ремонтом, должна быть согласована с режимом работы автомобилей на линии. При назначении их режима работы следует исходить из требования выполнять большие объёмы работ по ТО и ремонту в межсменное время.

Производственныеподразделения	2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22
	Ч А С Ы С У Т О К
Рабочие смены	III				I				II
Автомобили на линии
Зона ТО-2
Зона ТО-1
Посты Д-1, Д-2
Зона ТР
Сварочный участок
Ремонтные участки

4.5. Ведомость технологического оборудования сварочного участка.

4.6. Расчёт производственной площади участка.

F уч = Кпл⋅∑F об , (4,12)

где:

К - коэффициент плотности расстановки оборудования;

пл

^{∑ F} _об - площадь оборудования в плане, м² .

F _уч =4,5⋅6,19=27,885≈36(6х6)м²

5. Технологическая карта на проведение работ по регулировке теплового зазора в клапанах двигателя Зил-130

№ операции	Наименование операций.	Инструменты и материалы	Примечание.
1	Отсоедините трубку вентиляции картера, снимите гибкий шланг с приемного патрубка воздушного фильтра, отверните от карбюратора штуцер трубки управления вакуумкорректором прерывателяраспределителя и отвернув семь гаек, снимите крышку головки цилиндров с двигателя, стараясь не повредить уплотнительную прокладку.
2	Установите поршень первого цилиндра (считая от радиатора) в верхнюю мертвую точку (в. м. т.) такта сжатия (оба клапана закрыты), провернув пусковой рукояткой коленчатый вал двигателя так, чтобы метка, (вторая при отсчете по направлению вращения коленчатого вала), нанесенная на шкиве и имеющая форму конусного углубления, совместилась с острием штифта, закрепленного на нижней крышке картера цепного привода механизма газораспределения.
3	Проверьте плоским щупом зазор между торцами наконечника и стержня впускного и выпускного клапанов первою цилиндра.		Щуп должен быть ровным, без изломов и должен протаскиваться между торцами наконечника регулировочного болта и стержня клапана легким усилием руки.
4	Отрегулируйте при необходимости зазоры между торцами наконечников и стержнями клапанов. Для этого гаечным ключом немного отверните контргайку нажимного болта коромысла и вращайте головку этого болта специальным торцовым ключом до получения зазора 0,15 мм для впускного и выпускного
клапанов.
5	Затяните контргайку нажимного болта коромысла и вновь проверьте щупом зазор между торцами наконечника и стержня клапана.	Нужно иметь в виду, что после затягивания контргайки зазор нередко нарушается и его приходится снова корректировать.
6	Проверните по часовой стрелке коленчатый вал точно на полоборота.
7	Проверьте и, если нужно, отрегулируйте зазоры между торцами наконечников и стержней клапанов третьего цилиндра.
8	Следующим поворотом коленчатого вала точно на полоборота установите поршни четвертого, а затем и второго цилиндров в в. м. т. такта сжатия; проверьте и, если необходимо, установите зазоры между торцами наконечников и стержней клапанов указанных цилиндров.
9	Установите все снятые детали в обратной последовательности, равномерно затягивая гайки крепления крышки головки цилиндров, прикладывая момент не более 0,8 (8 Н*м).

6. Охрана труда

6.1. Санитария и техника безопасности

1) Температура в помещении должна быть наиболее оптимальной, то есть 16-18^о С. Повышение или понижение температуры от установленной нормы может повлечь за собой серьёзные последствия для здоровья рабочих и привести к несчастным случаям.

2) Чистый воздух является одним необходимым источником труда.

3) При содержании в воздухе в избыточном количестве отработанных газов и попадание их в организм рабочего, может вызвать отравление и привести к летальному исходу. Поэтому обязательно необходима установка обменной вентиляции.

4) Помещение и рабочие места должны быть обеспечены искусственным освещением, достаточным для безопасного выполнения работ.

5) При постановке автомобиля на смотровую яму, вначале следует затормозить автомобиль, а под колёса подложить упоры.

6) Перед передвижением автомобиля следует убрать из под колёс упоры и различные предметы, опустить ручной тормоз.

7) При работающем двигателе запрещаются любые работы, кроме регулировки системы зажигания, питания, проверки гидропривода рулевого управления и проверки работы двигателя.

8) Находится на автомобиле при его передвижении с поста на пост запрещается.

9) Запрещается находится под автомобилем если он стоит на домкрате.

10) Запрещается использовать электроустановки, поверхностный нагрев которых при работе превышает температуру окружающего воздуха на 40^о С.

6.2. Меры пожарной безопасности при техническом обслуживании

1) Нельзя применять жидкое топливо для мытья полов, стен, помещений и канав, так как при этом образуется большое количество легковоспламеняющихся паров и очень высока опасность возгорания.

2) Промасленные концы и спецодежда при определённых условиях самовозгораются. Поэтому промасленные концы в конце рабочей смены собирают в железные ящики с плотными крышками и выносят на специально оборудованные свалки.

3) Светильники не должны соприкасаться со сгораемыми конструкциями зданий и горючими материалами.

4) При небольшом выделении пыли, электроустановки очищаются от неё 2 раза в месяц, а при значительном – ежедневно.

5) Для предотвращения внезапно вспыхнувшего пожара, в зоне предусмотрены первичные средства огнетушения. В зоне повешены огнетушители ОХЛ-10 и стоит ящик с песком.

6.3. Требования техники безопасности к инструментам, оборудованию, одежде

Инструменты, оборудование и приспособления в течении всего срока эксплуатации должны отвечать требованиям безопасности согласно ГОСТ 12.2.003-74 «ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования безопасности», 12.2.027-80 «ССБТ. Оборудование гаражное и авторемонтное» (Э.И. Коган, В.А. Хайкин «Охрана труда на предприятиях автомобильного транспорта»).

Требования к инструментам.

В процессе работы по ТО и ремонту автомобиля, водителю, слесарю, электрику и другим рабочим приходится пользоваться всевозможными инструментами: ключами, молотками, пилами, стамесками, и т.п. Снижение производственного травматизма во многом зависит не только от качества, но и от исправности применяемого инструмента.

Прежде всего, необходимо, чтобы все инструменты ежедневно перед началом работы осматривались мастером или механиком и в случае неисправности своевременно сдавались в инструментальную для замены. Мастера и механики также должны следить за тем, чтобы у рабочих всегда имелся комплект необходимых гаечных ключей. Типы и размеры инструментов должны быть указаны в технологических картах, вывешенных на рабочих местах.

Инструменты всегда должны быть чистыми и сухими. Деревянные рукоятки инструментов должны быть гладкими, без сучков, трещин и задиров и изготовлены из твёрдых и вязких пород древесины. Важно, чтобы рукоятки инструментов были плотно насажены и правильно укреплены. Деревянные рукоятки напильников, ножовок, стамесок и отвёрток укрепляют на инструментах при помощи металлических колец, предохраняющих их от раскалывания.

Гаечные ключи должны быть исправными, строго соответствовать размеру гаек и головок болтов, удобными, высокопрочными, и износостойкими.

Во избежание травм, работать следует только инструментом, предназначенным для определённой работы.

Требования к технологическому оборудованию.

Прежде всего, оборудование и приспособления должны быть чистыми и исправными. Управление оборудованием должно быть лёгким и удобным.

Поворотные стенды должны иметь фиксирующие приспособления для установки их в удобное положение для работы.

Передвижные стенды должны иметь надёжное тормозное устройство колёс, обеспечивающее при необходимости быструю их остановку.

Стационарное оборудование необходимо устанавливать на фундаменты и надёжно крепить болтами.

Список литературы

1 Беднарский, В.В. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. 2005.

2 Власова, В.М. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. 2003.

3 Карташов, В.П. Техническое проектирование АТП. – М.: Транспорт,

2009. – 229с.

4 НИИАТ. Краткий автомобильный справочник. М.: Транспорт, 2007. –

341с.

5 Саливанов, С.С. Иванов, Ю.И. Механизация процессов техническое

обслуживания и ремонта авто. 2004.

6 Суханов, Б.Н. Борзых, И.О. Бедарев, Ю.Ф. Техническое обслуживание

и ремонт автомобилей. - М.: Транспорт, 2003. – 159с.

7 Туревский, И.С. Техническое обслуживание автомобилей. 2005.

8 Фастовцев, Г.Ф. Организация ТО и ремонта автомобилей, М.:

Транспорт, 2009. – 233с.

9 Положение по ТО и ТР.