УЧЕРЕЖДЕНИЕ ОБРАЗОВАНИЯ

«ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ИНСТИТУТ УПРАВЛЕИЯ И СОЦИАЛЬНЫХ ТЕХНОЛОГИЙ БГУ»

Кафедра управления финансами и недвижимостью

КУРСОВАЯ РАБОТА

на тему: Оценка эффективности использования производственных мощностей и обоснование путей ее повышения

Студентка 2 курса ГИУСТ БГУ

специальности «Менеджмент»

гр. 842 _____________________ А. А. Чернюк

Научный руководитель _____________________ Е. Г. Кобзик

Минск 2010

ОГЛАВЛЕНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

Актуальность проблемы рационального использования производственных мощностей не оспаривается ни экономической наукой, ни практикой, так как от четко разработанной, эффективной системы рационального использования производственных мощностей зависит производительность труда и конечные результаты деятельности предприятия различных организационно-правовых форм собственности производственных и не производственных сфер деятельности. Определение величины производственной мощности занимает ведущее место в выявлении и оценке резервов производства. Производственная мощность предприятия – это максимально возможный годовой (суточный) выпуск продукции в установленной номенклатуре при полном использовании оборудования и площадей, применении передовой технологии и наиболее совершенной организации производства, определяется по мощности ведущих цехов, участков, агрегатов, установок или групп оборудования основного производства с учетом мер по ликвидации узких мест и возможностей кооперации производства. Производственная мощность является важной частью работы по интенсификации производства, его планированию и организации, оплате труда, стимулирования роста производительности труда и эффективности производства.

Цель курсовой работы заключается в оценке производственных мощностей, выявления путей повышения эффективности их использования. Задачами работы являются:

- определение сущности, видов и определяющих факторов производственной мощности;

- рассмотрение методики расчета и показателей использования производственной мощности;

- анализ состояния производственных мощностей предприятия и оценка их использования;

- выявление путей эффективного использования производственных мощностей.

Предметом исследования является – исследование проблем производственной мощности предприятия.

В качестве объекта исследования в данном курсовом проекте выбрано ПРП «БМГ-ЭНЕРГО» – подразделение ОАО «БМГ-ЭНЕРГО».

Филиал является частью единого производственного и технологического комплекса по производству, передаче, распределению и реализации электрической и тепловой энергии, выполнению работ и оказанию услуг от имени ОАО «БМГ - ЭНЕРГО».

Предметом деятельности филиала, как части единого производственного и технологического комплекса, является выполнение работ и оказание услуг, а также осуществление иной деятельности, от имени ОАО «БМГ - ЭНЕРГО».

При написании курсовой работы использованы материалы белорусских и российских учебников, учебных пособий, электронные ресурсы, периодические издания, нормативно-справочная информация. Сущность оценки эффективности использования производственных мощностей раскрывают работы следующих авторов: Н. А. Алексеенко, И. Н. Гурова, Л. А. Лобан, В. Т. Пыко, Ермолович Л. Л, В. Я. Хрипача, Руденко А.И.

В первой главе рассматриваются сущность, виды, определяющие факторы, методика расчета и показатели использования производственной мощности, во второй главе – оценка производственной мощности ПРП «БМГ - ЭНЕРГО». В третьей главе работы выделяются основные пути повышения эффективности использования производственной мощности.

белорусских

российских

ГЛАВА 1 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ СУЩНОСТЬ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ МОЩНОСТИ ПРЕДПРИЯТИЯ

1.1 Понятие, виды и определяющие факторы производственной мощности

Объемом основных производственных фондов и степенью их использования определяется производственная мощность предприятия.

Производственная мощность предприятия – это максимально возможный годовой (суточный) выпуск продукции в установленной номенклатуре при полном использовании оборудования и площадей, применении передовой технологии и наиболее совершенной организации производства, определяется по мощности ведущих цехов, участков, агрегатов, установок или групп оборудования основного производства с учетом мер по ликвидации узких мест и возможностей кооперации производства [1].

Производственная мощность ведущего цеха определяется по мощности ведущего участка. Производственная мощность ведущего участка определяется по мощности ведущей группы оборудования. Существует схема взаимосвязи производственных мощностей различных уровней [1, с. 68, рисунок 1.1].

Рисунок 1.1 - Схема взаимосвязи производственных мощностей различных уровней

Каждое предприятие ежегодно рассчитывает производственную мощность, поскольку факторы, формирующие ее, количественно и качественно изменяются, и прежде всего в результате технического прогресса.

Определение производственной мощности необходимо:

- для технико-экономического обоснования плана производства продукции и оценки его напряженности;

- выявление узких мест, потребности в дополнительном оборудовании;

- решение вопросов специализации предприятия;

- развитие отраслевой и межотраслевой кооперации;

- разработки мероприятий по устранению внутрипроизводственных и межотраслевых диспропорций.

Объем действующих производственных мощностей с учетом их использования принимается за исходную позицию при расчете необходимого ввода новых производственных мощностей и требуемых для этого капитальных вложений. Величину производственной мощности предприятия определяют количественный и качественный состав средств труда (оборудование, производственные площади, сооружения и т. д.) и степень их сопряженности по всем технологическим звеньям производства, производительность оборудования и время его работы, трудоемкость, нормы выработки, номенклатура продукции.

Наиболее простыми и точными измерителями производственной мощности являются натуральные единицы. Производственные мощности измеряются, как правило, в тех же единицах, в которых планируется производство данной продукции в натуральном выражении (тоннах, штуках, метрах).

В течение каждого планируемого периода производственная мощность может измениться. Чем больше планируемый период, тем вероятность таких изменений выше. Основными причинами изменений являются:

- установка новых единиц оборудования, взамен устаревших (аварийных);

- износ оборудования;

- ввод в действие новых мощностей;

- изменение производительности оборудования в связи с интенсификацией режима его работы или в связи с изменением качества сырья и т.п.

- модернизация оборудования (замена узлов, блоков и т.п.);

- изменения в структуре исходных материалов, состава сырья;

- продолжительность работы оборудования в течение планового периода с учетом остановок на ремонт, профилактику, технологические перерывы;

- специализация производства;

- режим работы оборудования (циклический, непрерывный);

- организация ремонтов и текущего эксплуатационного обслуживания.

На величину производственной мощности оказывают влияние следующие факторы:

1. Технические факторы: количественный состав основных фондов и их структура; качественный состав основных фондов; степень механизации и автоматизации технологических процессов; качество исходного сырья.

2. Организационные факторы: степень специализации, концентрации, кооперирования производства; уровень организации производства, труда и управления.

3. Экономические факторы: формы оплаты труда и стимулирования работников.

4. Социальные факторы: квалификационный уровень работников, их профессионализм; общеобразовательный уровень подготовки.

Производственные мощности можно рассматривать с различных позиций, исходя из этого, определяют теоретическую, максимальную, экономическую, практическую мощность .

Теоретическая (проектная) мощность характеризует максимально возможный выпуск продукции при идеальных условиях функционирования производства. Она определяется как предельная часовая совокупность мощностей средств труда при полном годовом календарном фонде времени работы в течение всего срока их физической службы. Этот показатель используется при обосновании новых проектов, расширения производства, других инновационных мероприятий.

Максимальная мощность – теоретически возможный выпуск продукции в течение отчетного периода при обычном составе освоенной продукции, без ограничений со стороны факторов труда и материалов, при возможности увеличения смен и рабочих дней, а также использовании только установленного оборудования, готового к работе. Данный показатель важен при определении резервов производства, объемов выпускаемой продукции и возможностей их увеличения, наращивания.

Под экономической мощностью понимают предел производства, который предприятию невыгодно превышать из-за большого роста издержек производства или каких-либо иных причин.

Практическая мощность – наивысший объем выпуска продукции, который может быть достигнут на предприятии в реальных условиях работы. В большинстве случаев практическая производственная мощность совпадает с экономической. В отличие от проектной плановая производственная мощность действующих предприятий рассчитывается исходя из применяемых технологических процессов, наличного парка оборудования, имеющихся производственных площадей как величин уже заданных, а объем выпуска продукции по планируемой номенклатуре является искомой величиной, устанавливаемой в условиях полного использования ресурсов, имеющихся в распоряжении предприятия. Производственная мощность – величина динамичная, изменяющаяся под влиянием различных факторов. Поэтому она рассчитывается применительно к определенному периоду времени и даже календарной дате. Мощность определяется на начало планового периода – входная мощность и на конец планового периода – выходная мощность. Выбытие производственной мощности происходит по следующим причинам: износ оборудования; уменьшение часов работы оборудования; изменение номенклатуры или увеличение трудоёмкости продукции; окончание срока лизинга оборудования [1].

1.2 Методика расчета и показатели использования производственной мощности

Расчет производственной мощности завода ведется по всем его под­разделениям в следующей последовательности:

— по агрегатам и группам технологического оборудования;

— по производственным участкам;

— по основным цехам и заводу в целом.

Производственная мощность рассчитывается по всему перечню номенклатуры и ассортимента выпускаемой продукций. В усло­виях многономенклатурного производства, когда выпускаемая про­дукция характеризуется сотнями наименований изделий, каждое из которых отличается не только назначением или конструктив­ными особенностями, но и технологией изготовления, осущест­вляется группировка всей номенклатуры производимой продук­ции и выбор изделия-представителя. Номенклатура — список, перечень, который определяет, какие наименования продукции выпускаются на предприятии [1].

В расчет производственной мощности предприятия должно включаться все оборудование, закрепленное за основными производственными цехами (включая бездействующее вследствие неисправности, проведения ремонта, модернизации). Не принимается в расчет лишь резервное оборудование, оборудование опытно-экспериментальных специальных участков для профессионально-технического обучения, оборудование вспомогательных цехов, тождественное оборудованию основных цехов, если его количество не превышает установленных нормативов.

Расчет производственной мощности осуществляется предприятием как правило, на начало года (периода) и является исходной позицией при разработке баланса производственной мощности – это система взаимосвязанных показателей, характеризующих объем наличной мощности, факторы ее изменения в течение года, уровень использования.

Балансы производственных мощностей необходимы для: расчета среднегодовой величины производственной мощности, используемой для установления плана производства; достижения сбалансированности планируемого выпуска продукции с мощностями (возможностями производства); сопряженности в развитии отдельных взаимосвязанных производств, отраслей; определения изменения (воспроизводства) мощностей за счет отдельных факторов; планирования ввода новых мощностей и капитальных вложений.

Балансы производственной мощности (плановый и отчетный) охватывают всю номенклатуру выпускаемой предприятием продукции не зависимо от того, является продукция для предприятия основной, профильной или непрофильной. В наиболее общем виде баланс производственной мощности можно записать в виде формулы:

ПМК = ПМН + ПМ₁ + ПМ₂ – ПМ₃ ± ПМ₄ (1.1)

где ПМК – производственная мощность на конец года; ПМН – производственная мощность на начало года (определяется по наличному оборудованию на начало года); ПМ₁ – прирост производственной мощности за счет технического перевооружения, реконструкции предприятия, проведения других организационно-технических мероприятий в данном отчетном периоде; ПМ₂ – ввод в действие новых производственных мощностей за счет строительства новых и расширения действующих предприятий; ПМ₃ – сокращение производственных мощностей в результате выбытия устаревших фондов в отчетном периоде; ПМ₄ – увеличение (со знаком “–” – уменьшение) мощности в результате изменения номенклатуры либо ассортимента продукции и ее трудоемкости [1, с. 70].

Расчет производственной мощности предприятия должен производиться с учетом мер по ликвидации узких мест – цех, участок, группа оборудования, пропускная способность которых наименьшая по сравнению с производственными возможностями других звеньев технологического процесса.

Для выявления степени соответствия пропускной способности участков, отдельных агрегатов основного производства, выявления узких мест и принятия мер по их ликвидации производятся расчеты сопряженности отдельных участков, группа оборудования, в них следует включать и вспомогательные цехи, участки и хозяйства.

Пропускная способность – наиболее вероятный выпуск продукции при среднем выполнении норм выработки.

Соответствие пропускной способности цехов, участков, агрегатов определяется путем расчета коэффициента сопряженности (К_соп ) по формуле:

К_соп = (ПМ₁ / ПМ₂ ×d_y ) × 100% (1.2)

где ПМ₁ , ПМ₂ – мощности цехов, участков, агрегатов, между которыми определяется коэффициент сопряженности в принятых единицах измерения; d_y – удельный расход продукции первого цеха для производства продукции второго цеха.

При разработке баланса рассчитываются показатели:

1. Среднегодовой ввод :

ПМ_{ср . вв} = (∑ПМ_{вв (i)} × n _i )/ 12 (1.3)

где ПМ _вв – текущая вводимая производственная мощность; n_i – число полных месяцев функционирования i-ых фондов.

2. Среднегодовое выбыт ие:

ПМ _{ср. выб} = (∑ПМ _выб × n_i )/ 12 (1.4)

где ПМ _выб – текущая выводимая производственная мощность; n_i – число полных месяцев бездействия фондов (в случаях, если известен квартал (1, 2, 3, 4) ввода (вывода) фондов n принимается равным: n₁ = 10.5;n₂ = 7,5;n₃ = 4,5;n₄ = 1,5).

3. Среднегодовая производственная мощность:

ПМ _ср = ПМН + ПМ _{ср. вв} – ПМ _{ср. выб} (1.5)

Приведенная методика определения среднегодовой мощности применима в случаях, когда в плане развития предприятия предусмотрен конкретный месяц ввода новых производственных мощностей.

Если текущим планом капитального строительства или организационно-техничес­ких мероприятий предусматриваются сроки ввода мощнос­тей не по месяцам, а по кварталам, то при расчете средне­годовой мощности считается, что они будут вводиться в середине планируемых кварталов.

4. - Коэффициент использования мощности (К_исп ), определяется по всем позициям и номенклатуре продукции, принятой в расчетах производственной мощности:

К_исп = (ВП / ПМ _ср. ) × 100% (1.6)

где ВП – выпуск продукции за период (месяц, год); ПМ _ср. – среднегодовая производственная мощность.

Коэффициент использования всегда меньше или равен 1 (или 100%).

Продукция, которая производится в выходные и праздничные дни, не учитывается при расчете производственной мощности предприятия, так как в этом случае К_исп > 1.

- Коэффициент интенсивного использования оборудования (К_ИНТЕНС ) определяется отношением фактической мощности к плановой:

К_ИНТЕНС = М_ф / М_пл (1.7)

- Коэффициент экстенсивного использования оборудования (К_ЭКС ) определяется отношением времени фактической работы оборудования на время плановой работы:

К_ЭКС = t_ф / t_пл (1.8)

- Коэффициент интегрального использования оборудования (К_ИНТЕГР ) определяется произведением коэффициентов интенсивного и экстенсивного:

К_ИНТЕГР = К_ЭКС × К_ИНТЕНС (1.9)

- Коэффициент загрузки оборудования (К_З ), как отношение трудоемкости производственной программы (Т) к плановому фонду времени работы всего оборудования (Ф_пл · К):

К_З = Т / Ф_пл × К (1.10)

- Коэффициент сменности (К_С ), как отношение трудоёмкости производственной программы (Т) к плановому фонду времени работы оборудования за одну смену (Ф_1см · К):

К_С =Т / Ф_1см × К (1.11)

5. Производственная мощность ведущих подразделений определяется по формуле:

ПМ = n× H_m × Ф (1.12)

где ПМ — производственная мощность подразделения (цеха, участка); n — количество единиц одноименного ведущего оборудования, ед.; Н_т — часовая техническая (паспортная) мощность единицы оборудования, ед.; Ф — фонд времени работы оборудования, часов [1].

При этом необходимо учесть все оборудование, закреп­ленное за цехом, включая бездействующее вследствие не­исправности, находящееся в ремонте и подлежащее уста­новке в плановом периоде. Не учитывается только обору­дование, находящееся в резерве, а также на опытно-экспе­риментальных и специальных участках для профессио­нально-технического обучения.

6. При расчете производственной мощности предприятий машиностроения, заводов по производству строительных материалов, текстильных, швейных и обувных фабрик, предприятий пищевой промышленности и некоторых дру­гих также необходимо учитывать производственные пло­щади. Так на швейных фабриках в основу расчета произ­водственной мощности пошивочных цехов положено коли­чество рабочих мест (без учета резервных), которое может быть размещено на производственной площади , выделяе­мой для размещения производственных потоков. Расчет выполняется по формуле:

ПМ = (S / Sн – P) ×T / t (1.13)

где S — производственная площадь цеха, выделяемая для организации производственных потоков, кв. м; Sн — производственная нормативная площадь (с учетом прохо­дов) на одно рабочее место, кв. м; Т — режимное время работы (час); t — затраты времени на изготовление одного изделия (час).

В краткосрочном периоде производственная мощность является постоянной величиной. В долгосрочном периоде она может быть уменьшена за счет вывода из производства физически и морально устаревших, излишних машин, оборудования и площадей, или увеличена путем техничес­кого перевооружения производства, реконструкции и рас­ширения предприятия. В связи с этим при обосновании производственной программы производственными мощ­ностями рассчитываются входная, выходная и среднегодо­вая производственная мощность.

Входная производственная мощность — это мощность на начало отчетного или планируемого периода.

Выходная производственная мощность — это мощность предприятия на конец отчетного или планируемого пери­ода. При этом выходная мощность предыдущего периода является входной мощностью последующего периода.

Вы­ходная мощность рассчитывается по формуле:

ПМ_вых = ПМ_вх + ПМ_т + ПМ_р + ПМ_нс – ПМ_выб (1.14)

где ПМ_вых — выходная производственная мощность; ПМ_вх — входная производственная мощность; ПМ_т — прирост производственной мощности за счет технического перевооружения производства; ПМ_р — прирост производ­ственной мощности за счет реконструкции предприятия: ПМ_нс — прирост производственной мощности за счет рас­ширения (нового строительства) предприятия; ПМ_выб — выбывающая производственная мощность.

7. На участке мощность определяется по ведущему оборудованию. Ведущее оборудование — это оборудование, на котором выполняются основные наиболее трудоёмкие операции. Если существует несколько групп оборудования, то производственная мощность определяется по той группе, где обработка деталей наиболее трудоёмкая. При этом необходимо учесть все оборудование, закреп­ленное за цехом, включая бездействующее вследствие не­исправности, находящееся в ремонте и подлежащее уста­новке в плановом периоде. Не учитывается только обору­дование, находящееся в резерве, а также на опытно-экспе­риментальных и специальных участках для профессио­нально-технического обучения.

Существует 2 основные методики определения производственной мощности:

1. Для цехов, где можно выделить основное, общее оборудование:

ПМ = (T_э / t_i ) ×q (1.15)

где Т_э – эффективное время работы оборудования; t_i – трудоемкость изготовления i-го изделия; q – количество однотипного оборудования.

2. Для цехов, где нет ведущего оборудования (монтажный, сборочный и т.д.):

ПМ = T_н ×S / t_i × s (1.16)

где Т_н – номинальный фонд времени цеха; t_i – трудоемкость изготовления i-го изделия; S – площадь цеха; s – площадь одного рабочего места [2].

8. Календарный или максимально возможный фонд является исходной величиной в учёте времени работы и бездействия оборудования:

F_к = Д_к ×Т_с (1.17)

где Д_к – число календарных дней в году; Т_с – продолжительность рабочих суток в часах.

Номинальный (режимный) фонд времени работы оборудования определяется как разница календарного времени выходных и праздничных дней, умноженная на количество часов работы оборудования в сутки:

F_ном = N_см × Т_см × (365 – П – В) – d_{N см} × Т^’ _см × Д_nn (1.18)

где N_см – количество смен; Т_см – продолжительность смены; Д_nn – количествопредпраздничных дней; П – количество праздничных дней в году; В - количество выходных дней в году; d_{N см} – количество смен в предпраздничные дни; Т^’ _см – время сокращения смены в предпраздничные дни.

Для совокупности станков фонд времени (календарный, режимный) равен произведению фонда времени одного станка на число станков.

Эффективный (располагаемый, действительный) фонд времени работы оборудования равен номинальному за вычетом времени на ремонт, наладку, переналадку и времени нахождения оборудования в резерве, с учетом использования станка во времени:

F_{р (эф)} = F_ном × (1 – d_Fp / 100) (1.19)

где d_Fp – процент затрат времени на проведение плановых ремонтов оборудования [3].

Расчёты производственной мощности зависит от отраслевой принадлежности предприятия. В то же время есть основания для совершенствования методических предпосылок и выбора исходных данных. Совершенствование методики внутрифирменного планирования производственной мощности имеет самое непосредственное отношение к укреплению финансовой дисциплины и улучшению качества продукции.

Таким образом, расчёт производственной мощности предприятий различных отраслей имеет свои особенности, которые должны учитываться в каждом конкретном случае.

ГЛАВА 2 ОЦЕНКА ЭФФЕКТИВНОСТИ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ МОЩНОСТИ ПРП «БМГ-ЭНЕРГО»

2.1 Анализ эффективности использования основных фондов ПРП «БМГ-ЭНЕРГО»

Для анализа деятельности ПРП «БМГ - ЭНЕРГО» необходимы технико-экономические показатели (таблица 2.1).

Таблица 2.1 – Основные технико-экономические показатели подразделения

В связи с ректрукторизацией ПРП в 2007 г., то есть передачи 1265 человек станциям, уменьшилась численность до 1489 человек в 2008 г., на 45,9%, так же уменьшился объём выпуска продукции но на 23,0%, так как производительность выросла на 39,7% (2008 г.). В 2007 г. ПРП несло убытки 800 тыс. руб. В связи с ректрукторизацией предприятия прибыль составила 2027,6 тыс. руб.(2008 г.).

По данным таблицы 2.1 видно, что объем произведенных работ и выпущенной продукции в абсолютных величинах с 2008 года по 2009 год возрастает. В 2009 году объем реализации составил 149633 тыс. руб., что выше на 48827 тыс. руб., по сравнению с 2008 г., причём это повышение произошло при снижении численности промышленно-производственного персонала на 1,1% (17 чел.) за счёт повышения выработки на 56,9 %.

Среднемесячная заработная плата в 2009 г. увеличилась на 58,3 % от 2008 г. Себестоимость произведенных работ и продукции с каждым годом также увеличивается в связи с повышением цен на комплектующие материалы, но затраты на 1 рубль произведенных работ составил: 2007 г. – 1,01рубль; 2008 г. – 0,99 рубль; 2009 г. – 0,93 рубль. Экономия ФОТ (Фз) в результате опережения темпов роста производительности труда от темпов роста его оплаты составила 763,505 тыс. руб.

На предприятии выполнен ряд организационно – технических мероприятий, направленных на повышение качества ремонта, механизацию ремонтных работ, совершенствование ремонтного обслуживания. За 2009 г. год капитальный ремонт выполнен по 12 единицам основного энерго-оборудования.

Срок окончания ремонта пяти агрегатов перенесён на первый квартал 2010 года. Основные причины изменения сроков ремонта агрегатов заключаются в недоставках комплектующих труб, листов нержавеющей стали, электродов, цемента, пароперегревателей и другие.

Для характеристики производственной программы используется система показателей, которая позволяет оценить масштабы объёмов производства, его динамику, номенклатуру и качество выпускаемой продукции. Эти важнейшие оценочные показатели доводятся до цехов в директивном порядке [5, с.176].

Таблица 2.2 - Сравнительная характеристика финансово-хзяйственной деятельности подразделения за 2008- 2009 гг. (в сопоставимых ценах 2010 г.)

Из таблицы 2.2 видно, что объём валовой продукции 2009 г. фактически больше планового на 2,47 %, а по сравнению с 2008 годом возрос объём валовой продукции на 27,3%.

Ремонт оборудования для энергопредприятий фактически за 2009 год больше планового на 6,4 % и больше 2008 года на 37,3 %. Ремонтные работы по запасным частям и средствам малой механизации по плану недовыполнены на 31,3%, и снижены по отношению к 2008 году на 10,9 % меньше в 2009 году. ПРП оказывает услуги сторонним организациям, которые составили в 2009 году 2142,5 тыс. руб., что больше планового на 97,7%. Объём реализации платных услуг в 2009 г. составил 150,2 тыс. руб., что больше плана 2009 г. на 1,3%.

Анализируя деятельность предприятия необходимо учитывать, что в себестоимость работ, выполняемых ими как внутризаводские услуги, общезаводские и непроизводственные расходы не включаются.

В себестоимость работ и услуг на сторону, не входящих в состав валовой продукции включаются только общезаводские расходы. Объём продукции, работ, услуг вспомогательных обслуживающих цехов на собственные нужды планируются и учитываются в денежном выражении по плановой себестоимости или по планово-учётным ценам в части ремонтно-монтажных работ и услуг промышленного характера.

Износ основных фондов на ПРП «БМГ-ЭНЕРГО» является значительным и составляет более 30% (таблица 2.3).

Таблица 2.3 - Наличие основных средств на 01.01.20010 года (в сопоставимых ценах 2010 г.)

Рисунок 2.1 – Структура основных фондов

В отличие от активной части основных фондов пассивная их часть непосредственно воздействует на предмет труда, а создаёт условия для нормального хода производства.

В энергетике к пассивной части относятся здания, сооружения, передаточные устройства.

Таблица 2.4 - Структура основных производственных фондов

Анализируя структуру основных фондов, можно сделать вывод о том, что снижение стоимости основных производственных фондов (ОПФ) в 2009 году, на 351,7 тыс. руб. к 2008 г. сопровождается повышением производительности труда и объема производства. Доля машин и оборудования в структуре ОПФ в 2009 году уменьшилась на 51,2 тыс. руб. к 2008 г.

С уменьшением абсолютной обеспеченности предприятия основными производственными фондами в 2009 г. повышается эффективность их использования, в частности уровень фондоотдачи.

Показателями эффективного использования ОПФ являются фондоотдача и фондоемкость [4].

Фондоотдача общая возросла активной части фондов в 2009 г. к 2008 г. на 9,89 %.

Фондоемкость, показатель обратный фондоотдаче, соответственно снизилась в 2009 г. на 0,18 % к 2008 г .

Показатель фондоемкости услуг и работ определяет затраты основных производственных фондов на 1 рубль реализованных работ и услуг.

На ПРП «БМГ - ЭНЕРГО» показатель фондоемкости имеет тенденцию к снижению. Фондоотдача каждый год возрастает, что говорит об интенсивном использовании ОПФ.

На изменение уровня фондоотдачи оказывают влияние ряд факторов. Наиболее важными являются: изменение доли активной части фондов в общей их сумме; изменение фондоотдачи активной части фондов.

Опережающий рост производительности труда связан с повышением фондовооруженности, с освоением и внедрением нового высокопроизводительного оборудования, технологий, разработок. Так в 2008 году темп ее роста составил 102,5 %; в 2009 году – 100,4 % – это означает, что в руках каждого работника сосредотачивается все более значительная доля общественного богатства [4].

ОАО «БМГ-ЭНЕРГО» передает филиалу право пользования основными и оборотными средствами, иными ценностями, являющимися собственностью ОАО «БМГ-ЭНЕРГО».

В целом на ПРП «БМГ- ЭНЕРГО» сложилась неблагоприятная ситуация. Наибольшее внимание привлекает к себе себестоимость продукции, работ услуг и ее структура в разрезе статей затрат.

Общепроизводственные расходы включают затраты по управлению цехами, а общехозяйственные – по управлению деятельностью предприятия в целом. Эти расходы в основе своей являются условно-постоянными, поэтому размер общепроизводственных и общехозяйственных расходов, приходящийся на единицу объема работ и продукции, сокращается в результате увеличения объема их реализации.

Именно поэтому рост объема продукции и работ выступает в качестве одного из факторов снижения себестоимости.

В структуре себестоимости ПРП «БМГ-ЭНЕРГО» общепроизводственные и общехозяйственные расходы занимают большие удельные веса, так в 2008 г. они составили 45,1% и 12,6% соответственно.

Рост объема можно достичь путем улучшения использования основных фондов. Необходимо привлечь в производство более совершенное оборудование, которое позволит увеличить выработку и способствовать ее росту более высокими темпами, чем фондовооруженность. Это же позволит сократить внутрисменные потери времени и потери времени на наладку и ремонт. А так же фондоотдача находится в прямой зависимости от выработки, то рост ее благоприятно отразится на фондоотдаче. Также очень важно эффективное использование производственных мощностей предприятия, ликвидации простоев оборудования.

Увеличивать следует активную часть основных производственных фондов, так как в следствие износа и реструктуризации в 2008 году были выведены из процесса производства основные производственные фонды в размере 18140,7 тыс. руб. И как видно из проведенного выше анализа сокращение активной части ОПФ оказывает очень неблагоприятное воздействие на рост фондоотдачи.

2.2 Расчет и анализ эффективности использования производственных мощностей ремонтно-механического подразделения

Производственная мощность предприятия ОАО «БМГ-ЭНЕРГО» характеризуется производственной мощностью ведущего подразделения, которым является ремонтно-механическое подразделение (РМП).

Для оценки производственной деятельности предприятия необходимы технико-экономические показатели (таблица 2.5).

Таблица 2.5 – Сравнительная таблица технико-экономических показателей (фактических) за 2008 – 2009 год по подразделению

Из таблицы видно, что при снижении численности на 52 человека (20,31 %) увеличился объём производства на 13,65 %, так как выработка на 1 человека возросла на 42,62 %.

Себестоимость продукции уменьшилась на 4,13 %. Доля затрат на 1руб. выполненных работ снизилась на 15,66 %.

В истекшем 2009 году приобретено оборудования 13 единиц на сумму 846,8 т. руб. Численность предприятия за 2009 год – 204 человека.

Работы, произведенные ремонтным подразделением, в 2008-2009 гг. позволяют выявить то оборудование, которое было отремонтировано, а также какое оборудование РМП изготовлено (таблица 2.6).

Общая производственная площадь предприятия – 6353 м² , площадь цеха - 5838 м² , расположены участки:

1. текущего капитального ремонта;

2. ремонт и изготовление газопламенного оборудования;

3. ремонт и изготовление арматуры.

Таблица 2.6 – Количество единиц отремонтированного и изготовленого оборудования

Рациональное использование производственных мощностей электростанций в значительной мере зависит от организации проведения ремонта оборудования и машин ТЭЦ, а так же от затрат на ремонт.

ОАО «БМГ-ЭНЕРГО» является вспомогательным производством по ремонту электрооборудования ТЭЦ. Затраты на ремонты, осуществляемые ПРП, составляют значительную долю в тарифах на тепло – электроэнергию [6].

Из таблицы 2.5 видно, что оборудование используется не полностью, часто простаивает, что приводит к удорожанию ремонтов и оказанию услуг. Оборудование используется не эффективно, как в течение смены, так и течение месяца.

Необходимо использовать оборудование в течение всей смены, т.е. 7,8 часа в смену, а не 3 или 4 часа и каждый день, так как на ТЭЦ процент износа оборудования очень большой. Что в свою очередь требует увеличения количества и качества ремонта.

Для расчета производственных мощностей необходимы основные показатели ремонтно-механического подразделения.

Расчет отклонения показателей данного подразделения осуществляется через разницу плановых и фактических величин (таблица 2.7).

Среднегодовое количество действующего оборудования увеличилось на 2 штуки. Отработано за год всем оборудованием по факту 102004 машино-часов, что на 10320 меньше плановой величины.

Коэффициент сменности работы оборудования фактический равен 77%, следовательно, отклонение составляет 93%.

Таблица 2.7 – Отклонение основных показателей ремонтно-механического подразделения

За отчётный год производственная мощность предприятия за счёт ввода в действие нового и модернизации оборудования, реконструкции цеха и выбытия вследствие ветхости увеличилась на 2,3% (35811,2/35000×100). Резерв производственной мощности фактически в отчётном году составляет 31,7% (100-68,3) (таблица 2.8).

Таблица 2.8 - Анализ использования производственной мощности подразделения

Выпуск продукции в 2009 г. увеличился на 2937,3 тыс. руб. по сравнению с 2008 г. благодаря также увеличению уровня эффективного использования мощности на 6,8%. Производственная мощность увеличилась в 2009 г. на 811,2 тыс. руб. к 2008 г.

Следовательно, созданный производственный потенциал используется недостаточно полно.

Основные причины: сверхплановые затраты времени на ремонт оборудования, сверхплановые целодневные и внутрисменные простои оборудования из-за отсутствия сырья, электроэнергии, недостаточно высокого уровня организации производства.

Для характеристики степени использования пассивной части фондов рассчитаем показатель выхода продукции на 1 м² производственной площади, который в некоторой степени дополняет характеристику использования производственных мощностей предприятия.

Повышение уровня данного показателя способствует увеличению производства продукции и снижению её себестоимости [6].

Таблица 2.9 - Данные для анализа использования производственной площади

Из таблицы 2.9 следует, что объём производства в РМП в 2009 году вырос на 2937,3 т. руб., в том числе за счёт увеличения:

· производственной площади предприятия:

∆ ВП = (6353 - 5435) × 0,91× 4,36 = + 3642,3

· удельного веса площади цехов в общей производственной площади:

∆ ВП = 6353 × (0,92 –0,91) × 4,36 = + 276,9

· выпуска продукции на 1 м² цехов

∆ ВП = 6353 × 0,92 × (4,18 – 4,36) = - 981,9

Таким образом, можно сделать вывод, что предприятие недостаточно полно использует не только активную, но пассивную часть фондов.

Неполное использование производственной мощности приводит к снижению объёма выпуска продукции, росту её себестоимости, так как больше постоянных расходов приходится на единицу продукции.

Используя данные из таблиц 2.8, 2.9 можно рассчитать среднегодовую мощность(1.5):

ПМ _ср = 35000 + 18,6 × (4,5/12) + 846,2 × (4,5/12) – 54,2 × ((12-7,5)/12) = 35303,98 тыс. руб.

Календарный фонд времени (1.17) равен 8784 часа (366 дней × 24час).

Номинальный фонд времени работы оборудования (1.18) равен 2928 часов (при односменном режиме работы) (366 дней × 8 час).

Действительный фонд рабочего времени: 2235,9 часов. (2928 – 692,1).

В 2009 г. станки простояли в мелком и среднем ремонте 692,1 час.

Годовой эффективный фонд времени (Ф_Э ) работы одного станка равен 2235,9 часов (1.19).

Коэффициент использования (1.6):

К_исп = 34/34 = 1,0

Расчёт необходимого станочного оборудования:

N_o = 2928 × 21×1,2 /2235,9×1,1 = 30 станков.

Коэффициент загрузки оборудования (1.10):

К_З = 30/34 = 0,88

Оборудование работает не на полную мощность.

Коэффициент экстенсивной загрузки оборудования (1.8):

К_ЭКС. = (3,74×21)/(7,8×21) = 0,47

Обобщающий показатель, комплексно характеризующий использования оборудования – это коэффициент интенсивной нагрузки (1.7):

К_ИНТЕНС = (24460/12/21) / (35811,2/12/21) = 0,68

Интегральный коэффициент:

К_{ИНТЕГР.} = 0,47×0,68 = 0,32

Месячный фонд времени работы одного станка в одну смену – 180 час.

Коэффициент сменности (К_С ) работы оборудования (1.11):

1. токарных станков:

- нормативный: 2,8×14×21×8 / 180×14 = 6585,6/2520 = 2,6

- фактический: 2,8×14×2,28×20,8/180×14 = 1859,02/2520 = 0,74

2. сверлильных станков:

- нормативный: 2×4×21×8 /180×4 = 1344/720 = 1,87

- фактический: 4×2×2×15/720 = 0,33

3. заточных станков:

- нормативный: 5×21×8×3 /180×5 = 2520/900 = 2,8

- фактический: 5×3×3×21/900 = 945/900 = 1,05

4. шлифовальных станков:

- нормативный: 2×21×8×3,5 /180×2 = 1176/360 = 3,27

- фактический: 2×3,5×3,5×10/360= 0,68

5. фрейзерных станков:

- нормативный:9×21×8×3,5 / 180×9 = 5292/1620 =3,27

- фактический: 9×3,5×3,0×14,9/180×9 = 1408,05/1620 = 0,87

Коэффициент сменности оборудования цеха (К_С ):

- нормативный: (6585,6+1344+2520+1176+5292) / 180×34 = 16917,6/6120 = 2,76.

- фактический: 4697,07/6120 = 0,77

Общий коэффициент использования производственных мощностей (К_ОБЩ ) находится как отношение объёма продукции к среднегодовой производственной мощности предприятия равен 69%.

Коэффициент меньше единицы, что свидетельствует о неполном использовании производственных мощностей.

Производительность труда определяют, как отношение объёма продукции к среднесписочному составу промышленно-производственного персонала:

П_т = 24460/204 = 119,9 %

Рассчитываем изменение объёма производства продукции за счёт его количества, экстенсивности и интенсивности использования (таблица 2.10).

Таблица 2.10 – Основные показатели цеха

Следовательно, рассчитаем выпуск продукции:

1. ВП_пл = К_пл × Д_пл × К_СМпл × П_пл × ЧВ_пл = 32× 252× 1,7× 7,8×0,201 = 21492,66 тыс. руб.

2. ВП_усл1 = Кф × Д_пл × К_СМпл × П_пл × ЧВ_пл = 34× 252×1,7×7,8×0,201 = 22835,95 тыс. руб.

3. ВП_усл2 = Кф × Дф × К_СМпл × П_пл × ЧВ_пл = 34× 240×1,7×7,8×0,201 = 21748,52 тыс. руб.

4. ВП_усл3 = Кф × Дф × К_СМф × П_пл × ЧВ_пл = 34×240×0,98×7,8×0,201 = 12537,38 тыс. руб.

5. ВП_усл4 = Кф × Дф × К_СМф × Пф × ЧВ_пл = 34×240× 0,98× 7,5× 0,201 = 12055,18 тыс. руб.

6. ВП_ф = Кф×Дф×К_СМф ×Пф×ЧВ_ф = 34×240×0,98×7,5×0,2398 = 14382,24 тыс. руб.

Изменение выпуска продукции за счёт:

1. количества действующего оборудования:

∆ ВП_к = ВП_усл1 – ВП_пл = 22835,95 – 21492,66 = +1343,29 тыс. руб.

2. среднего количества отработанных дней 1 оборудования за год:

∆ ВПд = ВП_усл2 – ВП _усл1 = 21748,52 - 22835,95 = - 1087,43 тыс. руб.

3. коэффициент сменности работы оборудования:

∆ ВП_Ксм = ВП_усл3 – ВП _усл2 = 12537,38 – 21748,52 = - 9211,14 тыс. руб.

4. средней продолжительности смены:

∆ ВПп = ВП_усл4 – ВП _усл3 = 12055,18 – 12537,38 = - 482,2 тыс. руб.

5. среднечасовой выработки:

∆ ВПчв = ВП_ф – ВП _усл4 = 14382,24 - 12055,18 = +2327,06 тыс. руб.

Результаты факторного анализа показывают, что план по выпуску продукции перевыполнен за счёт увеличения количества оборудования за один машино-час.

Сверхплановые целодневные, внутрисменные простои оборудования и снижение коэффициента сменности вызвали уменьшение объёма товарной продукции на сумму 10780,77 тыс. руб. Следовательно, более полное использование оборудования в РПМ можно рассматривать как возможный резерв увеличения производства продукции.

ГЛАВА 3 ПУТИ ПОВЫШЕНИЯ ЭФФЕКТИВНОСТИ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ МОЩНОСТИ

3.1 Основные направления повышения уровня использования производственных мощностей

Трудно переоценить значение эффективного использования основных фондов и производственных мощностей. Решение этой задачи означает увеличение производства продукции, повышение отдачи созданного производственного потенциала и более полное удовлетворение потребностей населения, улучшение баланса оборудования в стране, снижение себестоимости продукции, рост рентабельности производства, накоплений предприятий.

Успешное функционирование производственных мощностей зависит от того, насколько полно реализуются экстенсивные и интенсивные факторы улучшения их использования.

Экстенсивное улучшение использования производственных мощностей предполагает, что, с одной стороны, будет увеличено время работы действующего оборудования в календарный период, а с другой – повышен удельный вес действующего оборудования в составе всего оборудования, имеющегося на предприятии.

Важнейшими направлениями увеличения времени работы оборудования являются:

1) сокращение и ликвидация внутрисменных простоев оборудования путем: повышения качества ремонтного обслуживания оборудования, своевременного обеспечения основного производства сырьем, материалами, топливом, полуфабрикатами, обеспечения производства рабочей силой;

2) сокращение целодневных простоев оборудования, повышение коэффициента сменности его работы [7].

Полное использование целосменного фонда времени работы действующего парка оборудования позволяет без дополнительных капвложений увеличить объем продукции и снизить ее себестоимость.

Увеличение времени работы отдельных станков, аппаратов способствует росту выпуска продукции и снижению фондоемкости в том случае, если данная стадия процесса является «узким местом» в общей технологической «цепочке». Увеличение времени работы оборудования по всей технологической «цепочке» также ведет к росту объема производства и снижению фондоемкости продукции. Первоочередным резервом является ликвидация внеплановых простоев из-за отсутствия сырья, энергии, задержки сбыта продукции.

Коэффициент сменности можно повысить за счет дополнительной численности станочников, высвобождения излишнего оборудования.

Важным путем повышения эффективности использования основных фондов и производственных мощностей являются уменьшение количества излишнего оборудования и быстрое вовлечение в производство неустановленного оборудования.

Значительно шире возможности интенсивного пути повышения эффективности производственных мощностей. Повышение интенсивной загрузки оборудования может быть достигнуто при модернизации действующих машин и механизмов, установлении оптимального режима их работы.

Работа при оптимальном режиме технологического процесса обеспечивает увеличение выпуска продукции без изменения состава основных фондов, роста численности работающих и при снижении расхода материальных ресурсов на единицу продукции.

Интенсивность использования основных фондов повышается путем технического совершенствования орудий труда и технологии производства, путем ликвидации «узких мест» в производственном процессе, сокращения сроков достижения проектной производительности техники, повышения квалификации и профессионального мастерства рабочих.

Существенным направлением повышения эффективности использования производственных мощностей является совершенствование структуры основных производственных фондов. Поскольку увеличение выпуска продукции достигается только в ведущих цехах, то важно повышать их долю в общей стоимости основных фондов.

Увеличение основных фондов вспомогательного производства ведет к росту фондоемкости продукции, так как непосредственного увеличения выпуска продукции при этом не происходит. Но без пропорционального развития вспомогательного производства основные цехи не могут функционировать с полной отдачей. Поэтому установление оптимальной производственной структуры основных фондов на предприятии является весьма важным направлением улучшения их использования.

На успешное решение проблемы улучшения использования основных фондов, производственных мощностей и роста производительности труда оказывает значительное влияние создание крупных производственных объединений.

Ускоренные темпы механизации подъемно-транспортных, погрузочно-разгрузочных и складских работ являются основой для ликвидации имеющейся диспропорции в уровне механизации основного и вспомогательного производства на промышленных предприятиях, высвобождения значительного количества вспомогательных рабочих, обеспечения пополнения основных цехов рабочей силой, повышения коэффициента сменности работы предприятий и расширения производства на действующих предприятиях без дополнительного привлечения рабочей силы.

В крупных городах, имеющих дефицит рабочей силы, решение проблемы улучшения использования основных фондов и производственных мощностей действующих предприятий путем их реконструкции, расширения, механизации и автоматизации производства, совершенствования организации производства и труда имеет особо важное значение.

Известно, что от совершенства системы морального и материального стимулирования в значительной степени зависит уровень использования производственных мощностей и основных фондов.

Анализ технико-экономических показателей промышленных предприятий, работающих в новых условиях планирования и экономического стимулирования, свидетельствует, что новый экономический механизм, в том числе введение платы за производственные фонды, пересмотр оптовых цен, применение нового показателя для определения уровня рентабельности, создание на предприятиях поощрительных фондов, способствуют улучшению использования производственных мощностей любого предприятия [7].

3.2 Пути эффективного использования производственных мощностей в ремонтно-механическом подразделении

Руководство ОАО «БМГ- ЭНЕРГО» поставило задачу перед ПРП об изыскании резервов повышения производительности труда, повышения качества ремонта, снижение материальных затрат на ремонт и услуги, что в свою очередь ведёт к снижению себестоимости.

Если наиболее рационально и эффективно использовать производственные мощности предприятия, его основные фонды, оборотные средства и трудовые ресурсы, обеспечивающие максимально возможное повышение производительности труда, экономической эффективности производства, его рентабельности и получения прибыли, т.е. достижение наибольших результатов при наименьших затратах.

Надёжность и экономичность работы энергооборудования тепловых электростанций в значительной степени зависит от надёжности работы пароводяной арматуры, количество которой на электростанциях измеряется тысячами единиц [8].

Выбор оптимальной формы организации технического обслуживания и ремонта оборудования тепловых электростанций и рационального использование рабочей силы в течение года имеют большое значение для повышения эффективности производства, экономии фонда ремонтов основных фондов.

Для снижения затрат на производство ремонтов и оказания услуг ремонтного характера предлагается эффективно использовать оборудование в течение смены и месяца, в связи с чем обеспечить выполнение следующих мероприятий:

- сокращение внутрисменных и целодневных простоев;

- повышение трудовой дисциплины;

- обеспечение рабочего места всем необходимым инструментом;

- своевременная подача к рабочему месту нужных деталей и заготовок;

- перевод рабочих на двухсменный график работы;

- повышение квалификацию рабочих (отправка на учёбу для повышения квалификации, закрепление молодых рабочих за более квалифицированными рабочими);

- повышение уровня квалификации рабочих с целью сокращения потерь рабочего времени и простоя в работе.

- своевременное и качественное проведение планово-предупредительных и капитальных ремонтов [9].

Повышение эффективности технико-экономических мероприятий предполагает повышение коэффициента сменности оборудования, повышение уровня квалификации рабочих с целью сокращения потерь рабочего времени и простоя в работе, своевременное и качественное проведение планово-предупредительных и капитальных ремонтов (таблица 3.1). Следовательно, годовой экономический эффект проведённого мероприятия равен:

Э_г = Э_с/с – Е_н · З_ед = 36534,2 - 0,15· 17840 = 33859,2 руб.

Таблица 3.1 - Эффективность технико-экономических мероприятий

Для сокращения внутрисменных простоев путём ликвидации потерь рабочего времени необходимо получать и сдавать работу на рабочем месте, обеспечить рабочее место всем необходимым инструментом, своевременно подавать к рабочему месту нужные детали и заготовки, повысить трудовую дисциплину.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В ходе исследования были рассмотрены и проанализированы технико-экономические показатели, а также более подробно – использование производственных мощностей ПРП «БМГ - ЭНЕРГО». Прежде всего, рассматривается экономическая сущность производственной мощности.

Производственная мощность предприятия (цеха или производственного участка) характеризуется максимальным количеством продукции соответствующего качества и ассортимента, которое может быть произведено им в единицу времени при полном использовании основных производственных фондов в оптимальных условиях их эксплуатации.

Говоря об анализе эффективности использования производственных мощностей, необходимо отметить, что за выбранные для анализа периоды (2008-2009 гг.) производственная мощность возросла как по среднегодовому показателю, так и в разрезе отдельных факторов (вводимых и выводимых мощностей). Это говорит об освоении предприятием производственных мощностей и стремлении к совершенствованию технологической стороны процесса производства, наращивании производственных мощностей.

Однако следует отметить, что производственные мощности стали использоваться в меньшем объеме (согласно коэффициенту использования 2009 г.), что является отрицательным фактом. Следовательно, необходимо пересмотреть обстановку в отношении затрат на производство, организационные и материальные вопросы.

Коэффициент интенсивной загрузки также снизился в 2009 г., что говорит о сокращении использования производственной мощности в разрезе дневного выпуска продукции в отношении к производственной мощности.

Основными факторами, влияющими на уровень использования оборудования, являются совершенствование организации обслуживания производства, повышение качества и организации планирования производства, технического развития предприятий и технологического планирования загрузки оборудования, более широкое внедрение в практику производства современных прогрессивных форм организации труда, совершенствование материального стимулирования улучшения использования оборудования, совершенствование структуры парка оборудования путем рационального распределения выделенного предприятию и перераспределение недогруженного, повышение коэффициента сменности работы оборудования, сокращение времени простоев оборудования в ремонтах.

Повышение эффективности технико-экономических мероприятий предполагает также повышение уровня квалификации рабочих с целью сокращения потерь рабочего времени и простоя в работе, своевременное и качественное проведение планово-предупредительных и капитальных ремонтов.

Для снижения затрат на проведение ремонтов и оказания услуг ремонтного характера предлагается эффективно использовать оборудование в течение смены и месяца, в связи с чем обеспечить выполнение следующих мероприятий:

- сокращение внутрисменных и целодневных простоев;

- повышение трудовой дисциплины;

- обеспечение рабочего места всем необходимым инструментом;

- своевременная подача к рабочему месту нужных деталей и заготовок;

- перевод рабочих на двухсменный график работы;

- повышение квалификацию рабочих (отправка на учёбу для повышения квалификации, закрепление молодых рабочих за более квалифицированными рабочими);

- повышение уровня квалификации рабочих с целью сокращения потерь рабочего времени и простоя в работе.

Анализ технико-экономических показателей промышленных предприятий, работающих в новых условиях планирования и экономического стимулирования, свидетельствует, что новый экономический механизм, в том числе введение платы за производственные фонды, пересмотр оптовых цен, применение нового показателя для определения уровня рентабельности, создание на предприятиях поощрительных фондов, способствуют улучшению использования производственных мощностей любого предприятия.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1 Экономика пердприятия: учеб. пособие / Н. А. Алексеенко, И. Н. Гурова; под общ. ред. Н. А. Алексеенко. – Мн.: ГИУСТ БГУ, 2005. – 168 с.

2 Экономика предприятия: учебник для экономических вузов под ред. Руденко А.И. – Минск, 1995 – 357-363 с.

3 Экономика предприятия: под ред. В.Я. Хрипача. – Минск, 1997 – 244-259 с.

4 Официальный сайт предприятия // Технико-экономические показатели подразделений [Электронный ресурс] – Режим доступа: http:// www.bmg-energo.ru – Дата доступа: 20.03.2010.

5 Анализ финансово-хозяйственной деятельности предприятия: учеб. пособие / Ермолович Л.Л. – Мн.: БГЭУ, 2002 – 325с.

6 Производственная мощность и экономика предприятия: Петрович И.М., Атаманчук Р.П., Москва, 1990.

7 Фомин П.А., Хохлов В.В. Оценка эффективности использования финансов предприятий в условиях рыночной экономики. — М., 2002.

8 Савицкая Г.В. Анализ хозяйственной деятельности предприятия. – Минск: Новое знание, 2004. – 686с.

9 Баканов М.И., Шеримет А.Д. Теория экономического анализа. – М.: Финансы и статистика, 2004. – 208с.

10 Сергеев И.В. Экономика предприятия. – М.: Финансы и статистика, 2004. – 303с.

11 Генкин Б.М. Экономика и социология труда. – М.: 2002. – 424с.

12 Экономика предприятия: практикум / Э. Крум – Минск, 2009.

13 Экономика предприятия: учебник для экономических вузов / Е. Телушкина,В. Самойлович – Минск – 345 с.

14 Сейтмуратов Р.Ф. Стимулирование производительности труда. – Мн, 2002г. – №4 – 60с.

15 Анализ хозяйственной деятельности организаций: учебное пособие / под общ. ред. Д. А. Панкова, Е. А. Головковой. - 2-е изд., испр. - М.: Новое знание, 2003. - 409 с.

16 Экономический анализ: учебник / Г. В. Савицкая. - 10-е изд., испр. - М.: Новое знание, 2004. - 640 с.

17 Экономика предприятия: учебный комплекс / Л. А. Лобан, В. Т. Пыко. – Минск, 2008 – 264 с.

18 Теория анализа хозяйственной деятельности: учебник / под общ. ред. Л. И. Кравченко . - 2-е изд., перераб. и доп. - Мн.: Новое знание, 2004. - 384 с.