Реферат: Функционально-стоимостной анализ и управление затратами

Московский Государственный Технологический Университет

СТАНКИН

Кафедра “Производственный менеджмент”

Курсовая работа

по дисциплине “Функционально-стоимостной анализ и управление затратами”

Тема работы: “Функционально-стоимостной анализ изделия:

“соединение валов бесшпоночное” с годовым объемом производства

(продаж) 640 шт., момент, на который сделаны стоимостные

оценки 24 декабря 1997г.”

Студент: Кузин К. С. /________/

Группа: Э-9-30

Оценка:

Руководитель: Быкова В. Г. /_______/

Дата сдачи зачета:

Москва 1997

СОДЕРЖАНИЕ КУРСОВОЙ РАБОТЫ:

1. Определение затрат на изготовление изделия.

1.1. Назначение и описание работы изделия.

1.2. Поэлементный расчет основного времени обработки деталей.

1.3. Определение массы заготовок деталей.

1.4. Расчет затрат на основные материалы.

1.5. Определение трудоемкости обработки деталей.

1.6. Определение технологической себестоимости деталей

2. Анализ функций и затрат.

2.1. Формулирование и классификация функций.

2.2. Построение и анализ функционально-структурной схемы изделия.

2.3. Определение и анализ затрат на выполнение функций.

2.4. Определение приоритетных направлений поиска новых решений и прогнозирование экономии от снижения затрат на функции.

3. Управление затратами.

3.1. Калькуляция себестоимости изделия.

3.2. Определение критического объема производства.

3.3. Основные экономические показатели.

Список используемой литературы.

1. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЗАТРАТ НА ИЗГОТОВЛЕНИЕ ИЗДЕЛИЯ.

1.1. Назначение и описание работы изделия.

Анализируемая конструкция является муфтой – соединительным устройством для валов приводов, концы которых подходит один к другому на небольшое расстояние, причем соединение валов муфтой выполнено таким образом, что оно допускает передачу вращающего момента от одного вала к другому.

Помимо вращающего момента, конструкция муфты позволяет преодолевать изгибающий момент и воспринимать осевое усилие. Муфта с заданными конструктивными размерами может передавать вращающий момент Т = 100 Н м, максимальный вращающий момент Т_S = 16 500 Н м.

Муфта состоит из втулки соединительной (дет. № 1), двух обойм (дет. № 2), двух фланцев нажимных (дет. № 3), двух колец упорных (дет. № 4) и двух фланцев (дет. № 5). Муфту необходимо собрать, как показано на сборочном чертеже. С помощью винтов (дет. № 6) необходимо сжать фланцы так, чтобы концы валов соединились жестко.

Муфта работает следующим образом: после сборки муфты и жесткого соединения концов валов происходит деформация поверхностей соприкосновения дет. № 3, № 5, № 2. Усилия от равномерного затягивания винтов через вышеназванные детали передаются на втулку соединительную, а втулка, в свою очередь, через поверхность соприкосновения с концами валов, деформируясь, жестко соединяет концы валов привода. Такое соединительное устройство позволяет передать крутящий момент от одного вала к другому.

Форма 1.

Спецификация изделия (оригинальные детали).

1.2. Поэлементный расчет основного времени обработки деталей.

Поэлементный расчет основного времени обработки деталей представлен в форме 2.

tоп = t’о kоб Z,

tоо = (kвт - 1) tоп,

tоп - основное время предварительных переходов при обработке элемента детали, мин.;

t’о - приведенное основное время черновых переходов, мин.;

Z -количество элементов данного наименования в детали;

tоо - основное время окончательных (чистовых) переходов;

kвт- коэффициент времени чистовых переходов.

Форма 2.

Поэлементный расчет основного времени обработки деталей.

Форма 2.

Форма 2.

1.3. Определение массы заготовок деталей.

Расчеты по определению массы заготовок выполняются в графах 1-7 формы 3. Данные о деталях: наименовании, количестве в изделии, массе одной детали (графы 1-4) берутся из формы 1.

1.4. Расчет затрат на основные материалы.

Расчет затрат на основные материалы выполняется в графах 8-12 формы 3 в соответствии с приведенными ниже формулами.

Форма 3.

Расчет затрат на основные материалы.

Ц = Ц’бIц Кс Кср

Sм = nд Gз Ц

1.5. Определение трудоемкости обработки деталей.

Форма 4.

Расчет трудоемкости обработки деталей.

То = ((Gз - Gд) /(Gфз - Gд)) Топ+Тоо

Ту = (1+0,3ÖGд) qKk

Тпз = (14q+5n)/П

Тт= [То(0.8 + 1/(П +1)) + Ту + Тпз] nд

1.6. Определение технологической себестоимости деталей.

Форма 5.

Расчет технологической себестоимости деталей.

Sз = (Тт ЗсрIз Кд) / 60

Зср =1 200 000 / 166,2 = 7 143

Sоб = (Тт См (1+0,3ÖGд)) / 60

См = 0,5 (ЗсрIз) = 0,5 (7143 * 1) = 3572

Sд= Sм + Sз + Sоб

Анализ технологической себестоимости деталей выявил, что наиболее дорогими в производстве деталями являются втулка соединительная, фланец нажимной и фланец. Производство обоймы и кольца упорного требует значительно меньше ресурсов. Наиболее весомой статьей затрат в себестоимости деталей являются затраты на материалы.

2. АНАЛИЗ ФУНКЦИЙ И ЗАТРАТ.

2.1. Формулирование и классификация функций.

Главной общеобъектной функцией этого изделия является передача вращательного момента от одного вала другому.

Основные функции:

F1 – размещать валы;

F2 - зажимать валы в муфте;

Вспомогательные функции:

F3 – принимать усилие сжатия;

F4 – передавать усилие сжатия;

F5 – усиливать сжатие.

2.2. Построение и анализ функционально-структурной схемы изделия.

Представим, сформулированные выше функции в виде фукционально-структурной схемы узла.

Функционально-структурная схема изделия “муфта”.

Общеобъектная главная функция

2.3. Определение и анализ затрат на выполнение функций.

Производственные затраты на функции определяются по отдельным функциональным частям на основе рассчитанных выше в разделе 1 подетальных затрат. Затраты на функцию складываются из технологических затрат на изготовление тех деталей, которые эту функцию выполняют. Расчеты выполнены в форме 6.

Форма 6.

Расчет затрат на функции.

Наибольших затрат требуют такие функции, как “размещение валов” и “усиление сжатия”. Снижение затрат по этим функциям может быть достигнуто за счет исполнения деталей (втулки соединительной, фланца нажимного и фланца) из более дешевого материала (например ковкого чугуна КЧ35-10).

2.4. Определение приоритетных направлений поиска новых решений и прогнозирование экономии от снижения затрат на функции.

Проведенный выше анализ функционально-структурной схемы и затрат на функции создает предпосылки для эффективного поиска новых решений. Приоритетные направления поиска новых решений устанавливаются с помощью пофакторного метода. Анализ проведен в форме 7.

Форма 7.

Расчет снижения затрат на функции пофакторным методом.

В последней строке формы 7 приведены результаты расчета ожидаемой экономии от снижения затрат по функциям с помощью формулы:

ЭFi = 0,1SFi m_Fi ,

где Э_Fi - экономия от снижения затрат по функциям Fi, руб.;

S_Fi - затраты на функцию Fi, руб.;

m_Fi - число факторов для функции Fi.

Наибольшая экономия достигается по двум функциям: “Зажимать валы в муфте” и “Передавать усилие сжатия”. Экономия по вышеуказанным функциям может быть достигнута за счет применения более дешевого конструкционного материала (ковкого чугуна) вместо стали для изготовления деталей изделия, а также за счет уменьшения внешнего радиуса фланцев.

3. УПРАВЛЕНИЕ ЗАТРАТАМИ.

3.1. Калькуляция себестоимости изделия.

На основе рассчитанных выше производственных затрат в форме 8 составляется калькуляция себестоимости изделия.

Форма 8.

Калькуляция изготовления изделия.

В результате проведения ФСА уменьшится самая весомая статья затрат, а именно затраты на основные материалы, что снизит полную себестоимость изделия.

3.2. Определение критического объема производства.

Принимается, что при исходном годовом объеме выпуска (640 шт.) обеспечиваются полная загрузка оборудования и рентабельность производства на уровне 15% от себестоимости. Рассчитаем цену на изделие:

Ц = (1-Нпр) Сп / (1-Ндс) (1-Нпр-Кр),

где Ц - цена изделия (включая НДС), тыс. руб.;

Нпр - ставка налога на прибыль, равна 0,35;

Сп - полная себестоимость изделия при исходном годовом объеме выпуска (продаж), тыс. руб.;

Ндс - ставка налога на добавленную стоимость, равна 0,2;

Кр - коэффициент рентабельности (принят равным 0,15).

Ц = (1 - 0,35) * 527 211 / (1 - 0,2) * (1 - 0,35 - 0,15) = 856 718 тыс. руб.

Затраты, входящие в калькуляцию изделия, подразделяют на переменные и условно-постоянные. Переменные затраты на одно изделие рассчитываются в форме 9.

Форма 9.

Переменные затраты на одно изделие.

Условно-постоянные затраты на год, практически не зависящие от объема выпуска, определяют по формуле:

Sуп = (Cп -V) * Вн,

где Sуп - условно-постоянные затраты в год, тыс. руб.;

Cп - полная себестоимость изделия при исходном годовом объеме выпуска (продаж), тыс. руб.;

V - переменные затраты на одно изделие, тыс. руб.;

Вн - исходный объем выпуска (продаж) изделий в год, шт.

Sуп = (527 211 – 483 609) * 640 = 27 905,28 тыс. руб.

Критический объем выпуска (продаж) Вкр, при котором прибыль от реализации равна нулю, рассчитывается по формуле:

Вкр = Sуп / (Ц - V )

Вкр = 27 905,28 / (856,718 – 483,609) = 75 шт.

Рассчитывается запас “финансовой прочности” Зфп при исходном объеме выпуска по формуле:

Зфп = ((Ви - Вкр) / Ви ) * 100 %

Зфп = ((640 - 75) / 640) * 100% = 88,3 %.

Запас “финансовой прочности” показывает, на сколько процентов может снизиться выручка (например, вследствие сокращения спроса) без серьезной угрозы для финансового положения предприятия. Производство данной продукции является целесообразным, так как запас “финансовой прочности” достаточно высок.

Рассчитывается производственный леверидж Лпр по формуле:

Лпр = (Ц -V) / (Ц- Сп).

Лпр = (856,718 – 483,609) / (856,718 – 527,211) = 1,13

Производственный леверидж показывает, что при изменении выручки на 1% прибыль изменится на 1,13%.

3.3. Основные экономические показатели.

Основные экономические показатели, характеризующие производство изделия и рассчитанные в этой работе сводят в форму 10.

Форма 10.

Основные экономические показатели.

Список используемой литературы.

Моисеева Н.К., Карпунин М.Г. Основы теории и практики функционально-стоимостного анализа. М.: Высшая школа, 1988.

Баканов М.И., Шеремет А.Д. Теория экономического анализа. М.: Финансы и статистика, 1988.

3. Ковалев А.П. Функционально-стоимостной анализ и управление затратами. М.: МГТУ “Станкин”, 1995.