Реферат: Реконструкция ремонтного цеха на примере пожарной службы г Чита

Содержание.

Введение.

1. Аналитическая часть.

Назначение и структура предприятия

Списочный состав парка

Существующая организация ТО и ТР автомобилей

Анализ производственно-финансовой деятельности

Перспективы развития предприятия

Существующая организация технологического процесса на проектируемом участке

Техническая вооруженность проектируемого участка

Штаты, состав рабочих на проектируемом участке

Состояние техники безопасности на проектируемом участке

Недостатки в работе и предложения по улучшению технологического процесса на проектируемом участке

2. Расчетно-технологическая часть.

Выбор и обоснование программы

Корректировка нормативных данных

Расчет общей трудоемкости

Расчет трудоемкости на проектируемом участке

Расчет количества производственных рабочих

Предлагаемый технологический процесс

Подбор оборудования

Расчет площадей

3. Энергетическая часть.

Расчет отопления

Расчет сжатого воздуха

Расчет затрат воды на производственные нужды

Расчет силовой электроэнергии.

4. Конструкторская часть

Назначение, устройство и принцип работы приспособления

Расчет основных деталей на прочность

5. Охрана труда и противопожарные мероприятия.

Основные положения по охране труда, ТБ, противопожарные мероприятия

Экология

НОТ на разрабатываемом участке

Расчет естественного и искусственного освещения

Расчет естественной и искусственной вентиляции

6. Экономическая часть.

исходные данные для расчета

планирование заработной платы производственных рабочих

Расчет накладных расходов

Расчет материальных затрат

Калькуляция себестоимости постовых работ в зоне

Расчет экономической эффективности проекта

Технико-экономические показатели

Введение.

В начале 21 века автомобильный парк России приблизился к 30 млн автотранспортных средств причем большая часть из них является личной собственностью.

Согласно данным Министерства транспорта Российской Федерации численность субъектов осуществляющих автотранспортную деятельность превышает 370 тысяч из них 61% предприятия и 39% физические лица.

Работоспособность автомобиля обеспечивается своевременным техническим обслуживанием качественным ремонтом и правильной эксплуатацией.

Главная задача при подготовке специалистов по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей заключается в изучении закономерностей изменения технического состояния автомобилей в процессе их эксплуатации методов и средств поддержания автотранспортных средств в исправном состоянии для обеспечения дорожной и экологической безопасности при экономном расходовании всех ресурсов.

Ликвидация вертикали хозяйственного управления автотранспортными предприятиями и их контроля, связанная с переходом на другие экономические отношения отрицательно сказалась на работе многочисленных субъектов осуществляющих транспортную деятельность особенно в вопросах обеспечения экологической о дорожной безопасности.

Реструктуризация государственных предприятий обострила проблему поддержания необходимого технического состояния принадлежащих им автомобилей так как они не имеют и не могут иметь из-за недостаточного финансирования и материального обеспечения собственной полноценной производственной базы и квалифицированного обслуживающего персонала.

Автомобильный транспорт продолжает оставаться наиболее опасным для населения из всех видов транспорта а также представляет угрозу для окружающей среды. Им расходуется более 60% нефтяного топлива, используется более 70% трудовых ресурсов и он становиться причиной более 96 % дорожно-транспортных происшествий. На автомобильный транспорт приходится 40-50% всех вредных выбросов загрязняющих окружающую среду а в крупных городах эта цифра становиться все более ужасающей. При этом не менее 25% вредных выбросов связано с состоянием автомобиля.

В последнее время существенно повысились требования к техническому состоянию автотранспортных средств которые регламентируются государственными и международными нормами. В настоящее время практически прекратились разработки и обеспечение предприятий нормативно-технической документацией, что не могло не сказаться на уровне технического состояния автомобилей. Поэтому в настоящее время выпускникам вузов и автотранспортных колледжей предстоит, используя полученные знания и возможности рыночных отношений, сформулировать и реализовать собственную современную техническую политику по обеспечению работоспособности стремительно растущего автомобильного парка страны.

1. АНАЛИТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ.

1.1Назначение и структура предприятия.

Отдел Технической Службы Управления Государственной Пожарной Службы (ОТС УГПС) занимается выполнением ремонта: ТРиКР, а также техническим обслуживанием: ЕО, ТО-1, ТО-2, СО автомобилей марки ГаЗ, ЗиЛ, Урал, УАЗ, Ваз-2113 «Нива». Расположено данное предприятие по адресу г. Чита улица Кирова 20.

Подчиняется ОТС УГПС Краевой Областной Администрации.

Структура предприятия определяется в основном производственной программой, объемом и характером выполняемых работ. Организационная структура включает руководство (директор, зам. Директора, начальник ремонтной зоны, начальник мастерских), подразделения обеспечения производства (отдел кадров, бухгалтерия, плановый отдел), производственные подразделения (основные цехи или участки).

Производственные подразделения включают:

Техническое обслуживание- это контрольно-диагностические, крепежные, регулировочные, смазочные и другие работы направленные на предупреждение и выявление неисправностей.

Кузовной цех производит устранение дефектов и неисправностей кузовов, возникших в процессе эксплуатации, а также операции по разборке сборке правке и сварке поврежденных панелей деталей кузова и его механизмов.

Малярный цех занимается окраской со снятием старого покрытия, подкраской местных повреждений, окраской отдельных деталей кузова и его механизмов, а также нанесением противокоррозионной и противошумной мастики на днище кузова.

Агрегатный цех занимается разборкой агрегатов и узлов на отдельные части, которые поступают далее в зону мойки, где подвергаются дефектовке, в процессе которой выявляется необходимость ремонта и замены основных деталей.

Участок по ремонту электрооборудования предназначен для обслуживания приборов неисправность которых не может быть устранена непосредственно на автомобиле при ТО.

В зависимости от объема работ и характера выполняемых работ ремонт электрооборудования подразделяют на текущий и капитальный.

При ТР электрооборудования выполняют разборку приборов или агрегатов на отдельные узлы, контроль и выявление дефектов узлов и деталей, замену мелких негодных деталей (втулок, подшипников, щеток, контактов), зачистку, проточку коллектора (колец), и фрезерование изоляции между пластинами коллектора, восстановление поврежденной изоляции соединительных приборов и выводов катушек, напайку наконечников проводов, сборку прибора или агрегата.

При КР осуществляют работы связанные с полной разборкой приборов или агрегатов электрооборудования и заменой непригодных основных узлов и деталей включая их перемотку.

На предприятиях средней и даже большой мощности целесообразно проводить лишь текущий ремонт а капитальный только при наличии запасных частей, производственных помещений и оборудования. Капитальный ремонт связанный с восстановлением базовых деталей (якорей генератора стартера, катушки реле-регулятора. Обмотки возбуждения и других) а также ремонт отдельных основных узлов выполняют в специализированных мастерских.

На электроучастке выполняются такие виды работ как ремонт стартеров (замена втулок, щеток, смена якоря), регулировка реле-регуляторов, ремонт генераторов (проверка обмотки возбуждения генератора на межвитковое замыкание), проверка различных приборов, датчиков.

1.2. Списочный состав парка.

Таблица 1.

1.3 Существующая организация ТО и ТР автомобилей.

Основой организации работ на данном предприятии является Положение о техническом обслуживании и ремонте автомобилей находящихся на балансе данной организации.

Техническое обслуживание автомобилей направлено на предупреждение отказов и неисправностей, поддержку автомобилей в исправном состоянии обеспечение надежной, безопасной и экономичной их эксплуатации. Техническое обслуживание включает в себя следующие виды работ: контрольно-диагностические, крепежные, регулировочные, смазочные, работы по системе питания.

Ремонтом называется комплекс работ по устранению возникших неисправностей и восстановлению работоспособности автомобиля (агрегата). Ремонт автомобилей включает контрольно-диагностические, разборно-сборочные, слесарные, механические, сварочные, жестяницкие, электротехнические и другие виды работ.

Объем выполняемых работ ТР подразделяется на текущий ремонт (ТР) и капитальный ремонт (КР). КР предусматривает полную разборку объекта ремонта, дефектовку. Восстановление или замену составных частей с последующей сборкой, регулировкой и испытанием.

1.3.1. Принятая периодичность ТО и ТР автомобилей на предприятии.

Таблица 2.

Принятая периодичность ТО и ТР автомобилей.

1.3.2. Способы проведения ТО и ТР.

Техническое обслуживание автомобилей производится на универсальных тупиковых постах: канавах, эстакадах, подъемниках. Посты оборудованы подъемниками. Агрегаты снимаются на постах и отправляются в ремонт на соответствующие участки.

1.3.3. Режим работы зон ТО и ТР, подсобно-вспомогательных участков.

Продолжительность рабочей смены составляет 8 часов с 9,00-18,00, перерыв на обед с 13,00 до 14,00. продолжительность рабочей недели составляет 5 дней.

1.3.4. Время простоя автомобилей в ТО и ТР.

Время простоя автомобилей должно быть как можно меньше. Снижение времени простоя достигается путем механизации процесса ТО и ТР и своевременной поставкой запасных частей к местам ТО и ТР. В среднем время простоя автомобилей на ОТС УГПС составляет один месяц для грузовых автомобилей и одна - две недели для легковых автомобилей.

1.3.5. Степень обеспечения зон ТО и ТР машино - местами.

Зоны ТО и ТР обеспечивают одновременное обслуживание четырех автомобилей.

1.3.6. наличие постов диагностики технического состояния.

Постов диагностики технического состояния на ОТС УГПС нет.

1.3.7. Планируемые затраты на единицу ТО и ТР в рублях.

Затраты составляют восемьдесят процентов от стоимости нового автомобиля.

1.4. Анализ производственно-финансовой деятельности предприятия за прошедший год.

Стоимость одного квадратного метра производственных зданий составляет 1390 рублей при площади занимаемой производственными зданиями 1440 м кв.

Тарифы предприятия на стоимость.

Силовая электроэнергия 2.45 руб за 1кВ/час.

Осветительной электроэнергии 2.45 кВт/час.

Холодной воды 11 руб./куб.метр

Топлива (каменного угля) 820 руб/тонна.

.

Таблица 3.

Анализ производственно- финансовой деятельности предприятия.

1.5 Перспективы развития предприятия.

Закончить постройку гаража для автомобилей, набор более квалифицированных рабочих, за счет чего повысится качество выполняемых работ; повышение культурного и технического уровня трудящихся имеет большое значение для быстрейшего освоения техники, роста производительности труда и сокращению времени простоев автомобилей на ремонте.

1.6. Существующая организация технологического процесса на проектируемом участке.

Первое – это оценка состояния электрооборудования автомобиля, второе- приблизительная стоимость ремонта электрооборудования автомобиля, третье- разборно-сборочные работы, четвертое – замены вышедшего из строя электрооборудования или его ремонт, пятое- проверка работы и исправности установленного или отремонтированного электрооборудования.

1.7.Техническая вооруженность на проектируемом участке.

На данном участке имеются : устройства по заряду АКБ- установка ускоренного заряда АКБ, нагрузочная вилка для проверки АКБ (ЛЭ-2), прибор для проверки якорей генераторов и стартеров (Э-236), пресс реечный с усилением 3 т.с.(918). Станок для проточки коллекторов якорей генераторов и стартеров и фрезерования изоляции между пластинами (Р-105), все это позволяет сократить время простоев автомобилей на ремонте.

1.8. Штаты, состав рабочих на проектируемом участке.

На данном участке работает двое человек слесарей.

1.9. Состояние техники безопасности.

В хорошем состоянии, в цехе имеется пожарный щит с наличием на нем: огнетушителя, ведра, топора, плана эвакуации. Имеется ящик с песком. На потолке имеются противопожарные датчики. В наличии имеется аптечка. Техника безопасности соблюдается при выполнении работ.

1.10. Недостатки в работе и предложения по улучшению технологического процесса.

Главным недостатком является нехватка инструментов и приспособлений, а также недостаточность производственных площадей, что сказывается на качестве выполняемых работ.

Набор более квалифицированных рабочих, создание лучших условий для работы: инструмента, освещение, дополнительных производственных площадей, повышение уровня квалификации рабочих.

2. РАСЧЕТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ.

2.1 Выбор и обоснование программы.

Производственная программа на планируемый период принимается согласно фактического объема работ за предыдущий отчетный период. Поскольку в ближайшей перспективе не предусматривается расширение и обновление парка машин в ОТС УГПС то для расчетов принимается количество машин 41.

Таблица 4.

Списочный состав парка.

2.1.1. Приведение автомобилей к основным показателям.

Принимаем за основной автомобиль с карбюраторным двигателем. Автомобиль КамаЗ-5511 является модификацией автомобиля КамаЗ – 5320 поэтому нормативы трудоемкости необходимо скорректировать коэффициентом :

К2(1,с.27,т.29) К2=1,15

Тогда коэффициент приведения

Кп=Ттрn /Ттр (2.1)

Где Ттрn- расчетная трудоемкость Тр на 100 километров пробега приводимой модели. Чел/ч,

Ттрn=Тn*к2

Ттр-расчетная трудоемкость ТР на 1000 км пробега основной модели чел/ч.

Данные расчетов для каждой модели автомобилей парка ОТС УГПС с учетом базовых моделей приведены в таблице 5.

Таблица 5.

Определяем количество определенных автомобилей согласно формуле (2,с22)

Апр=Ас*Кп, где

Ас - списочное число автомобилей.

Кп – коэффициент приведения.

ГаЗ – 3307 Апр=1,0*8=8

ЗиЛ – 131 Апр=1,6*5=8

ЗиЛ – 157 Апр=1,6*5=8

КамаЗ- 5511 Апр=1,15*7=8,05

УаЗ-459 Апр=0,9*10=9

ВаЗ-21213 «Нива» Апр=0,7*6=4,2

Результаты расчетов заносим в таблицу 6.

Таблица 6.

Принимаем к расчету таблицу 7.

Таблица 7.

2.2. Определение трудоемкости работ по текущему ремонту.

Количество смен 3 по 8 часов =24 часа.

2.2.1. Определение циклового пробега

Lц= LнК1К2К3К4 ,где (2.3)

Lн- нормативный пробег авто до капитального ремонта, км

К1-коэфициент зависящий от условий эксплуатации

К1=0,8 (1 с 27 т.2.8)

К2-коэфициент зависящий от модификации подвижного состава

К2=1,0 базовый (1, с.27.т.2.9)

К3 коэфициент зависящий от природно-климатических условий

К3=0,8 (1.с.27 т.2.11)

К4- коэффициент зависящий от пробега от начала эксплуатации и рассчитывается по формуле (2.4)

К4= А1*1+А4*0,8/А1+А4 (2,4)

Где А1-количество автомобилей до КР

А4-количество автомобилей после КР

Для ГаЗ 3307 К4=13*1+24*0,8/24+13=0,87

Для КамаЗ-5320=3*1+5*0,8/8=0,87

Тогда пробег определяем по формуле 2.3

Lц Камаз-5320=300000*0,8*1,0*0,8*0,87=167040 км

Lц ГаЗ-3307=250000*0,8*1,0*0,8*0,87=139200 км

2.2.2 Определение коэффициента технической готовности

Коэффициент технической готовности определяется по формуле (3 стр 16)

Lt=Dэ/Оэ+Dр где

Lt- коэффициент технической готовности

Dэ- число дней эксплуатации авто за цикл

O

Dр- суммарное число дней простоев автомобиля в ТО2 ТР и КР за цикл.

Dэ определяется по формуле

Dэ=Lкр/Lсс

Для КамаЗ-5320=167040/170=982 км

Для ГаЗ-3307=139200/170=818 км

Суммарное число дней простоя в ТО2, ТР КР определяется по формуле (2.7)

Др=дLкр*Кн/100+DкрNкр, где

Д- простой в ТО2 и ТР в днях на 1000 км пробега

Д=0,5-0,55 (1,с.24,т.2,6) для Камаз-5320, для Газ-3307=0,4-0,5

Кн определяется по формуле (3.стр15)

Кн=0,97А1+1.4А4/А1+А4

Для ГаЗ-3307=0,97*13+1,4*2,4/13+24=1,24

Для Камаз5320= 0,97*3+1,4*5/3+5=1,23

Дкр-простой в капитальном ремонте с учетом дней на транспортировку автомобиля

Дпр=Дпр.норм+Дтр

Дтр=Дн*0,1=22*0,1=2,2

Дпр.норм=22 (1,с.24, т,2,6)

Дпр=22+2,2=24,2 дн. Для Камаз 5320

Nпр=1

Тогда для Газ 3307

Др=0,55*139200/1000+16,5*1=78 дней

Для Камаз 5320 Др=0,55*167040/1000+24,2*1,2=105 дней

Тогда Lт для ГаЗ-3307=818/818+78=0,91

Камаз 5320=982/982+105=0,90

2.2.3. Определение коэффициента использования парка.

Коэффициент использования парка определяется по формуле (3. стр17)

Lи=Дт*Lт/Дн где

Lи-коэфициент использования парка

Дт- число рабочих дней парка в году

Дт=365

Дк- число календарных дней в году

Дк=365

Тогда Lи= для Газ 3307=365*0,91/365=0,91

Для КамаЗ 5320= 365*0,90/365=0,90

2.2.4 Корректировка трудоемкости.

Ттр=Ттркiк1к2к3к4к5

Где Ттр- скорректированная трудоемкость ТР на 1000 км пробега чел час

Ттрh- нормативная трудоемкость

Ттрh=3.7 (1/стр 15,т.22) чел/час для Газ 3307

Ттрh= 8,5 (1.стр15.т.22) чел/час для КамаЗ 5320

Кн- коэффициент зависящий от пробега автомобиля от начала эксплуатации определяется по формуле (3.стр26)

Кн= А1*0,8+А2*1,6/А1+А2

Для Газ 3307=1,3*10,4+2,4*1,6/37=1,31

Для Камаз 5320 0,8*3,9+5*1,6/8=1,3

К1=1,2 (1с.26 т.2.8)

К2=1,0 (1.с27т.2.9)

К3=1,2 (1, стр 27 т. 2.10)

К5=1,15 (1. стр 27. т. 2,12)

Дельная трудоемкость для

Газ 3307 Ттр=3,7*1,2*1*1,15*1,31=8,02 чел час

Для КамаЗ 5320 Ттр=8,5*1,2*1*1,2*1,15*1,3=18,29

2.2.5 Трудоемкость ТР

Определяется по формуле (3. стр 26)

Ттр= Ас*365*Lc*L4*Ттр/1000 (2,12)

Где Ас- среднесписочный состав парка

Lc- среднесуточный пробег=170км

L4- коэффициент использования парка

Для Газ 3307 Ттр=37*365*170*0,90*8,02/1000=16571 чел.ч

Для КамаЗ 5320 Ттр= 8*365*170*0,89*18,29/100=8080 чел.ч

Общая трудоемкость ТР для всего парка определяется

Тобщ=Ттр газ+Ттр камаз

Тобщ=16571+8080=24651

2.3 определение трудоемкости по цеху.

Трудоемкость электроцеха составляет 8% (3,с.30 т.11) от общей трудоемкости ТР.

Тэц= Тобщ*8/100 (2.13)

Тэц= 24651*8/100=1972 ел час

Трудоемкость вспомогательных работ составляет 25-305 от электротехнических работ

Т всп= 1972*0,3=591 чел час

Тогда общая трудоемкость по электроцеху составит

Тэц= Тэц+Твс (2.14)

Тэц= 591+1972=2563 чел час

2.4. Расчет фондов времени.

Определяем номинальный фонд времени рабочего времени по формуле (6.с15)

Фн=(Dk-Db-Dn)Tc-Dn (2.15)

Где Dkколичество календарных дней

Dbколичество выходных дней

Dnколичество праздничных дней

Tcпродолжительность смены. Час

Фн=(365-104-11)*8-5=1995 час

Определяем действительный фонд рабочего времени по формуле (6.с35)

Фд=Dk-Db-Dn-Do)*Tcj (2.16)

Где Do – число дней отпуска

Tcj- коэффициент учитывающий пропуски дней по уважительным причинам j=0,96 (6.с35)

Фд=(365-104-11-31)*8*0,96=1682 час

2.5 Расчет количества технологически необходимых рабочих

Явочное число рабочих определяем по формуле (3.с.28)

Ря=Тэц/Фн (2.17)

Ря=2680/2000=1,34

Штатное число рабочих определяем по формуле (3.с.28)

Рш=Тэц/Фд

Рш=2563/1682=1,6

Количество явочных рабочих принимаем равное 1 человек, а количество штатных рабочих 2 человека с учетом того что оставшееся время от ремонта оборудования слесарь электрик будет заниматься ремонтом и техническим обслуживанием аккумуляторных батарей.

2.6 Предлагаемый технологический процесс.

1.Приемка в ремонт и наружная мойка

2.Разборка на детали

3.Чистка и мойка деталей

4. контроль и сортировка деталей:

- годные ( отправляются на комплектовочный склад)

-негодные

-требующие ремонта

5. ремонт деталей

6. комплектовочный склад

7. сборка

8 испытание

9. выдача отремонтированного устройства.

Технологический процесс ремонта электрооборудования состоит из следующих работ:

1. наружная очистка обычно осуществляется сухим или слегка смоченным в керосине обтирочным материалом. Аккумуляторные батареи хорошо очищаются теплым или горячим раствором кальцинированной соды или горячей воды.

2. внешний осмотр дает возможность оценить состояние агрегатов электрооборудования. Осмотр генератора, стартера производится при снятой защитной ленте. Что позволяет оценить состояние коллектора и щеток. Реле-регулятор, реле сигналов и другие реле осматривают при снятой крышке.

3. предварительная проверка проводится с применением контрольного оборудования и стендов для выяснения электрических дефектов. Генераторы проверяют на частоту при номинальном напряжении без нагрузки и с полной нагрузкой а также в режиме электродвигателей. Стартеры и электродвигатели проверяют в режиме холостого хода, фиксируя потребляемую силу тока и частоту вращения вала якоря, распределители и катушки зажигания на бесперебойность искрообразования. С учетом выявленных дефектов приступают к ремонту который может быть произведен с частичной или с полной разборкой.

4. Разборка на узлы и детали (для предупреждения повреждения деталей и сокращения времени на разборку) требует применения специально предназначенных для этих целей инструментов и приспособлений, а в условиях специализированного производства механического разборочного инструмента. Детали укладывают на стеллажи или в специальную тару.

5. Очистка и сушка деталей- важные операции ремонта. Промывку деталей осуществляют волосяными кистями в бензине или в керосине в моечных ваннах, размещенных под вытяжными колпаками с отсосом паров топлива. Войлочные и фетровые уплотнители подшипников и смазочные фитили тщательно промывают в чистом бензине с последующим обжатием и сушкой на воздухе. Детали с обмотками протирают обтирочным материалом смоченным в бензине с последующим обдувом сжатым воздухом.

6. Контроль состояния узлов и деталей осуществляется внешним осмотром или специальной аппаратурой и инструментами. В результате проверок в соответствии с техническими условиями детали и узлы сортируют на годные к дальнейшему использованию без ремонта, требующие ремонта и негодные.

7. Ремонт узлов и деталей включает перемотку обмоток и замену изоляции.

8. Сборка агрегатов и приборов осуществляется в соответствии с техническими условиями с последующей приработкой подшипников, щеток и других сопряжений.

9. Контрольные испытания позволяют определить качество ремонта и сборки а также получить данные характеризующие надежную работу в дальнейшем агрегата или прибора электрооборудования.

10. Регулировка производится в соответствии с техническими условиями на определенную модель агрегата или прибора электрооборудования.

11. Окраска наружной поверхности электрических агрегатов и приборов необходима для обновления вида выпускаемой из ремонта продукции.

Ремонт аккумуляторных батарей.

В практике ремонта аккумуляторных батарей встречаются следующие виды дефектов:

· уменьшение конусной поверхности вывода по диаметру вследствие износа при вытяжке клеммы, оплавления или коррозии.

· Расшатывание вывода во втулке крышки

· Обрыв между выводом и перемычкой и блоком электродов

· Образование цвета побежалостей и пузырей из-за перегрева в результате больших токов разряда

· Сквозные кольцевые или радиальные трещины крышек вокруг горловины или пробки.

Перечисленные неисправности определяются внешним осмотром или простейшими контрольными операциями

Износ полюсного вывода контролируют шаблоном или штангенциркулем. Диаметр вывода измеренный в верхней части должен быть не менее 16,8 мм для положительной полярности и не 15,5 мм для отрицательной полярности. Прочность пайки вывода и перемычки проверяют ударами деревянной киянки или действуя отверткой как рычагом с усилением.

Измерением напряжения каждого аккумулятора и емкости определяют замыкание или обрыв внутренней цепи в аккумуляторах батареи, снижение емкости.

Состояние аккумуляторных батарей определяют нагрузочной вилкой с включенным или выключенным нагрузочным резистором. Аккумуляторы под нагрузкой проверяют только в том случае если они имели напряжение не менее 2,0-2,2В, замеренное без нагрузки. При этом используется резистор соответствующий номинальной емкости проверяемого аккумулятора. Если напряжение аккумулятора в результате проверки падает то данный аккумулятор разряжен. Низкие значения напряжений всех аккумуляторов батареи после заряда свидетельствуют об ее износе в процессе эксплуатации.

После разборки могут быть определены неисправности:

Моноблока- разрушение опорных призм, сквозные трещины перегородок

Электродов- образование свинцового мостика на блоке электродов. Скопление стекловолокна сверху и снизу блока электродов, отрыв электродов от мостика, оплывание активной массы, спекание активной массы отрицательных электродов, коррозия решеток, коробление.

Сепараторов- прорастание активной массы электродов, сквозные отверстия, трещины, обломы.

Разборка и дефектовка деталей.

По результатам внешнего осмотра, показаниям вольтметра, нагрузочной вилки и сведениям полученным от заказчика определяют вид и объем ремонта аккумуляторной батареи. Если для ее восстановления требуется только приварить перемычки выводы заменить крышку или заливочную мастику то ремонт оценивают как текущий и аккумуляторную батарею после замены дефектных деталей направляют на сборку предварительно разрядив. Во всех остальных случаях аккумуляторные батареи полностью разбирают. Перед разборкой из батареи полностью сливают электролит. Начать разборку необходимо со снятия перемычек, для этого необходимо накернить центры на выводах и перемычках аккумуляторной батареи. Высверливание выполняется специальным или обычным сверлом во избежание попадания свинцовой стружки внутрь аккумуляторов. При неисправных крышках моноблоков допускается удаление перемычек и выводов свинцесрезом, ножовкой и т.п. Перемычку удаляют отверткой используя ее как рычаг.

Удаление выводов и перемычек практикуется также расплавлением узла вывод- перемычка- втулка- борн с помощью электросварочного аппарата.

Крышки с моноблока аккумуляторной батареи снимают с помощью приспособлений реечной конструкции.

Крышки и пробки деформированные имеющие трещины, сколы, сорванную резьбу выбраковывают и направляют в утиль. Вентиляционные отверстия в пробках должны быть прочищены. Наличие старой мастики на поверхности крышек не допускается. Для сливания электролита извлеченные блоки устанавливают на край моноблока наклонно.

Ремонтируют электроды только в случае облома ушка. Во всех остальных случаях их заменяют. После снятия блоков электродов моноблок промывают для удаления со дна опавшей активной массы.

моноблок проверяют при помощи высокого напряжения подводимого к наконечникам, если стенка моноблока имеет какую либо трещину или другое повреждение то между наконечниками подведенными к поврежденному участку произойдет пробой высокого напряжения в виде искры. Аналогично проверяют и внутренние перегородки моноблока.

Ремонт.

Электроды с отломанными ушками ремонтируют наваркой в шаблоне. Обработав ушко до номинальных размеров направляют отремонтированный электрод на сборку.

В блоках электродов не имеющих выбраковочных дефектов при ремонте следует сменить сепараторы и направить их на сборку. Иногда допускают повторное использование сепараторов бывших в эксплуатации предварительно промыв их в дистиллированной воде и обработав 50% раствором сульфанола.

Моноблоки с трещинами нарушающими герметичность аккумуляторов выбраковывают так как после ремонта нельзя гарантировать их надежность их работы в эксплуатации.

Перемычки, борны и свинцовые прутки используемые при ремонте в качестве присадочного материала отливают на специализированных предприятиях. Материалом для отливки служат выбракованные детали батарей или свинцово-сурьмянистый сплав. Отлитые детали должны иметь ровную чистую поверхность без наплывов, раковин и посторонних включений. Для этого технологический процесс должен быть строго соблюден.

Сборка и испытание.

После проведения сборки правильно собранные блоки вставляют в моноблок без резких ударов о призмы на дне моноблока. Моноблок поступающий в сборку должен быть чистым и сухим. Правильность сборки и установки проверяют нагрузочной вилкой при отключенных нагрузочных резисторах, вольтметром. При сборке крышки моноблоков должны свободно одеваться на штыри борнов., при этом используются уплотнительные резиновые подкладки или асбестовый шнур для герметичности. Далее идет приваривание перемычек и выводов..

2.7 Подбор технологического оборудования НИИАТ

« Типовые проекты рабочих мест» (7).

Таблица 8

Технологическое оборудование.

2.7 Расчет производственных площадей электроцеха.

Площадь производственного участка определяется по формуле (5.с410)

Fуч=Fоб*Кп, кв.м.

Fоб=20,5

Кп=3,5

Fуч=20,5*3,5=71,5

Согласно СИиП и существующей планировки принимаем площадь производственного помещения =6*12=72 кв м

3. Энергетическая часть.

3.1 Расчет топлива.

Годовой расход условного топлива определяется о формуле (4.с125)

Ру=24dQн(tв-tср)*1,15/7000Gэ(tв-tм) (3.1)

Где Ру- годовой расход условного топлива, кг

d- число дней отопительного сезона = 240 дней

tср- средняя температура наружного воздуха С

tср—9С

Qн- максимальный часовой расход тепла ккал/ч

Gэ- кпд котельной установки = 0,6-0,7

Максимальный часовой расход тепла определяется по формуле (4.с125)

Qм= Vв(д-дв)/(tв-tм) (3.2)

Где Vв- объем помещения куб метр

Vв= 6*12*4,2=302,4 куб метр

Д, Дв- удельный расход тепла на отопление и вентиляцию при разности внутренней и наружной температур в 1с

Д=0,45-0,55 ккал/ч (4.с125)

Дв=0,15-0,25 (4.с125)

Tв- внутренняя температура помещения

Tв=20С

Tм- минимальная наружная температура, С

Тм= -35С

Qм=302,4(0,55-0,25)*(20-(-35))=4990 ккал/час

Годовой расход условного топлива

Ру=24*240*4990(20-(-9))*1,15/700*0,7*(20-(-35))=958559040/269500=3556,9 тонны

Годовой расход натурального топлива определяется по формуле (4.с125)

-3

Рн=ŋн*10*Рут (3.3)

Где ŋн- коэффициент перевода условного топлива в натуральное(1,5)

Рн=1,5*3,556=5334кг=5,334тонн

Количество дров для растопки принимаем 5% от расхода угля (4с.125)

Рд=0,05Рн

Рд=0,05*5,3=0,24т

Или в кубометрах для смешанных пород Кд=0,65 (4.с125)

Рд=Рд/Кд.м куб (3.4)

Рд=0,27/0,65=0,41 м куб

Площадь нагревательных приборов (4.с125)

Fн=Qн/Кн(tср-tв) (3.5)

Где Кн-коэфициент теплопередачи

Кн=7,4 ккал/ч*кв.м.С (4.с126)

Fн=4990/7,4*(80-20)=11,23 кв м

Количество нагревательных приборов определяется выражением (4.стр124)

N=Fн/F1 (3.6)

Где F1- поверхность нагревательного прибора (4кв м) (4.с126)

N=11,23/4=2,80

Принимаем 3 нагревательных прибора в виде ребристых труб.

3.2 расчет потребности в силовой энергии.

Максимальную нагрузку силовой сети определяют по формуле (4.с 120)

Рмах=К0Кр∑ КозРn (3.7)

Где К0- коэффициент одновременной работы оборудования

К0=0,6-0,8 (4.с120)

Кр-коэфициент разноремонтности работы потребителей

Кр=0,6-0,8 (4.с120)

n- количество потребителей

Коз- коэффициент общей загрузки потребителей

Pn- присоединенная мощность потребителей)

Pn= Pдв/ŋдв=2,3/0,6 (3.8)

Где ŋдв- КПД двигателей

Рдв- номинальная мощность электродвигателей

Pмах=0,6*0,6*(0,89*3,8)=12 кВт

Годовой расход силовой электроэнергии (4.с124)

Wc=Pmax*Фд.о. (3.9)

Где Фдо- действительный годовой фонд времени работы оборудования.час

Фдо=Фд=1614час

Wc=1,2*1614=1936,8 кВт

Общий расход электроэнергии= W=Wc+Wab=5046+1936.8=6983 кВт

3.3 расчет воды для мойки деталей

Средний годовой расход воды определяется по формуле

Qвд=Qл/t, куб метров (3.10)

Где Qл- емкость ванны м куб

Qл=0,6*0,5*0,5=0,15 м куб

t- время между заменой воды

t=32-82 ч (4.с128)

Qвд=0,15/70=0,002 куб м/час

Годовой расход воды на производственные нужды

Qвдп=Фд*Qвд=1614*0,002=3,22 м куб (3.11)

Расход воды на хозяйственные нужды устанавливается из расчета 25 литров на одного работающего человека в смену.

Qвдх=1*25*251=6,28 м куб

Суммарный годовой расход воды с учетом хозяйственных расходов составит

Qвд г= (Qвдп+Qвдх)*1,2 (3.12)

Qвдг=(3,22+6,28)*1,2=11,4 куб м

4. Конструкторская часть.

4.1 Назначение, устройство и принцип работы приспособления.

Приспособление представленное в данном дипломном проекте несмотря на свою простоту является универсальным и предназначено для выпресовки различных малогабаритных деталей (подшипников, шкивов, пальцев поршней)

Состоит из основания1. стойки 2, домкрата 3, скользящей плиты 4, стальной втулки 5, шатунной втулки 6, верхней плиты 7, круглой гайки 8, винта 9, подкладки 10. оправки11, вилки 12.

Основной рабочей частью приспособления является обычный ручной домкрат, усилие которого достаточно для того чтобы выпресовывать различные средне и малогабаритные детали. Мало того, рабочий по своему усмотрению может изготовить верхнюю плитку или подкладку или же вообще заменить их какой либо другой частью удобной ему для выпресовки нестандартной детали.

С помощью ручного пресса скользящая плита совершает поступательные движения вверх и вниз. Посередине этой плиты устанавливается оправка необходимой формы и конструкции.

Между оправкой и подкладкой 10 которая снизу крепится к верхней плите 7 двумя винтами 3 устанавливается узел. Деталь которого необходимо выпресовать.

Оправка упирается в деталь и узел оказывается зажатым между оправкой и верхней плитой с подкладкой. При дальнейшем продвижении оправки вверх деталь выпресовывается проходя через отверстия в подкладке и верхней плите.

4.2 Расчет наиболее нагруженных деталей на прочность.

4.2.1. Определение сил действующих на деталь приспособления.

Поршневой палец устанавливается в бобышки поршня с натягом 10 шин.

Определение усилия запрессовки поршневого пальца.

Рзап=ƒΡπDL где

ƒ- коэффициент трения , 0,08 (сталь по алюминию)

Ρ- удельное давление на контактной поверхности

Π

D-диаметр контактирующей поверхности 28мм

L- длина выпресовки, 50мм

D=28мм- наружный диаметр

D2=42 мм-наружный диаметр бобышки

Удельное давление на контактирующей поверхности определяется

Р=S*10^-3/(C1/E1+C2/E2)D, где

S- расчетный натяг, 10мкм

Е1, Е2- модуль упругости охватываемой и охватывающей детали, кг/мкм^2

Для алюминия Е2=0,7*10^4 кг/мм

Для стали Е1=2*10^4 кг/мм

С1, С2- коэффициенты определяемые по формуле

С1=(d2^2+d1^2/d^2-d1^2)-M1

C2=(d2^2-d^2/ d2^2-d^2)-M2

Где М1,М2- коэффициенты Пуассона

М1 для стали =0,3

М2 для алюминия =0,32

Тогда

С1=784+361/784-361-0,3=2,4, С2=1764+784/1764-784-0,32=2,92

Рзап=0,665 кг/мм кв

Рзап=0,08*0,665*3,14*28*50=23384

2.2 усиление выпресовки Рв=К*Рзап, H

Где К коэффициент зависящий от материала охватывающей детали

Для алюминия К=2-3

Рв=2*2338=4676 H

2.3. рассчитываем шпильку на растяжение

А) определяем допускаемое напряжение на растяжение

[σр]= σ1/ [n1][n2][n3] где

[n1]- коэффициент учитывающий степень точности, n1=1,1-1,5 (для точных расчетов)

[n2]- коэффициент учитывающий степень однородности механических свойств материала n2=1,2-1,5 (для стали)

[n3]- коэффициент который вводится в тех случаях когда необходима особая надежность детали. В нашем случае n3= 1

Для стали 35σт=300H/мм кв по ГОСТ 1050-88

[σр]=300/1,5*1,5*1=133,4 H/мм кв

Б) условие прочности

Gр=L*Q0/πd2

Где в1-внутренний диаметр резьбы.

Q0=1.3*Рв=4676*1,3=6079 H

Gр=4*6079/3,14*19,29^2=20,8 H/кв мм

Пh=20.8=133.4- условие прочности выполняется шпилька на растяжение прочна.

5. Охрана труда и противопожарные мероприятия.

5.1 основные положения по охране труда, ТБ. Противопожарные мероприятия.

На рабочих постах и в помещениях электроцеха должны строго соблюдаться правила техники безопасности и охраны труда, а сами они должны соответствовать следующим строительным. Противопожарным и санитарно-гигиеническим требованиям. По степени пожарной опасности помещения для электротехнических работ относятся к категории Г. Стены и перегородки помещений оштукатуривают цементным раствором. Панели стен на высоту 1.8 метра облицовывают глазурованной плиткой. Стены выше панели и потолки загрунтовывают и окрашивают краской. Цветовую отделку поверхностей выбирают с учетом особенностей климата, технологического назначения помещения, условий работы, характера освещения помещения, требований техники безопасности и охраны труда. Высота помещений от пола до потолка согласно санитарным нормам должна быть не менее 3,2 метра, а от пола до низа выступающих конструктивных элементов покрытий или перекрытий не менее 2,6 метра. Такая высота обеспечивает необходимый объем воздуха для работающих. Материалы для устройства полов должны обеспечивать гладкую но не скользкую поверхность, удобную для очистки.

Водяное отопление гарантирует наиболее стабильную температуру воздуха.

Система отопления должна обеспечивать равномерный нагрев воздуха в помещениях. Местное регулирование и выключение, удобство в эксплуатации. При воздушном отоплении не допускается рециркуляция воздуха. При проектировании системы отопления расчетные параметры воздушной среды принимают в соответствии с указаниями по проектированию отопления и вентиляции по обслуживанию автомобилей.

Вентиляция помещения электроцеха должна быть искусственной. Приточно-вытяжной. Независимо от устройства принудительной вентиляции во всех помещениях предусматривается возможность естественного проветривания и местные отсосы. Количество проточного воздуха должно быть достаточным для компенсации количества удаляемого воздуха. Воздух поступающий в помещение в холодное время подогревают калориферами установленными по магистрали проточной вентиляции до температуры 16-18С. В теплое время года приток воздуха должен бать преимущественно естественным а температура воздуха в помещении не должна превышать более чем на 5с наружную температуру воздуха в тени. Вентиляционные объемы воздуха рассчитывают исходя из необходимости растворения содержащихся в воздухе наиболее токсичных веществ- окиси углерода, паров кислот.

Освещение помещений электроцеха должно способствовать хорошей видимости на рабочих местах. Уменьшению утомления зрения рабочих электроцеха. Освещение не должно давать резких теней и бликов и должно иметь правильное, наиболее рациональное направление светового потока на рабочие места и объекты. Недопустимо использовать открытые незащищенные лампы накаливания и газоразрядные лампы. Яркий свет от лампы ослепляет рабочего снижает его работоспособность и вредно влияет на зрение. Отрицательное влияние на глаза оказывает также работа в полумраке. Частое приспосабливание органов зрения утомляет глаза, снижает их защитную реакцию. Приводит к профессиональным заболеваниям и способствует увеличению травматизма. Гигиенические требования к рациональному искусственному освещению это достаточная освещенность и равномерность освещения с определенным соотношением освещенности на рабочей и окружающих поверхностях при отсутствии резких теней и блесткости. Для характеристики и нормирования освещения пользуются следующими понятиями: световой поток, сила света, освещенность, яркость.

Для создания здоровых условий труда в производственных помещениях должно быть в дневное время достаточно естественное а в темное время суток искусственное освещение. Естественное освещение оказывает благоприятное физиологическое воздействие на зрение человека. Поэтому все производственные, складские. Административно-хозяйственные помещения должны иметь непосредственное естественное освещение. В темное время суток а также в тех помещениях где естественного света недостаточно или совсем отсутствует необходимо применять искусственное освещение. Для поддержания нормального естественного освещения необходимо следить за чистотой стекол и состоянием внутренней окраски стен, потолков и оборудования.

Естественное освещение измеряется в широких пределах в зависимости от времени года, суток и погоды. Поэтому нельзя нормировать в помещениях абсолютным значением освещенности. Как это принято для искусственного освещения, а пользоваться для этого относительной величиной – коэффициентом естественной освещенности, который показывает во сколько раз освещенность внутри помещения меньше освещенности снаружи. Данный коэффициент нормирует минимальное значение коэффициента естественного освещения в пределах рабочей зоны. В помещениях с верхним или комбинированным освещением нормируют среднее значение коэффициента естественной освещенности в пределах рабочей зоны.

Производственные помещения без естественного освещения или с недостаточным естественным освещением должны быть оборудованы установками искусственного освещения или ультрафиолетового излучения.

Искусственное освещение бывает общее при котором освещаются все помещения и рабочие поверхности и комбинированное когда к общему добавляется местное освещение. Общее освещение достигается равномерным расположением светильников по всему помещению или локализованным размещением когда светильники размещают непосредственно у объектов работы. Локализованное размещение светильников имеет ряд преимуществ: уменьшение установленной электрической мощности источников света, в помещениях с несимметричным размещением оборудования, устранение резких теней у объектов работы. Получение необходимого направления светового потока от светильников. В производственных помещениях помимо основного рабочего освещения должно быть аварийное, обеспечивающее возможность безопасной эвакуации людей из помещения и продолжения работы при отключении рабочего освещения.

От правильного выбора светильника, места его крепления и направления светового потока зависит качество освещения рабочего места. Светильники устанавливают рядами, параллельными со стенами и окнами. Люминесцентные светильники желательно развешивать непрерывными рядами. Все светильники общего и местного освещения снабжают абажурами-рефлекторами или рассеивающими решетками, защищающими глаза работающих от ослепления. Лампы и арматуру общего освещения очищают от пыли и грязи два раза в месяц.

Средства индивидуальной защиты.

СИЗ работающих от опасных и вредных производственных факторов состоят из специальной одежды, специальной обуви, защитных очков, различных средств защиты от поражения электрическим током. Спецодежда и спецобувь, защищая от производственных вредностей должны обеспечивать нормальную работоспособность и быть достаточно удобными, не терять своих защитных свойств после стирки и чистки. СИЗ бесплатно выдаются рабочим и служащим для которых предусмотрен отраслевыми нормами. Такие СИЗ как предохранительный пояс, диэлектрические галоши, перчатки и резиновый коврик являются обязательными для работы в электроцехе. СИЗ выдаваемые рабочим и служащим предприятия являются собственностью предприятия и возвращаются при увольнении и при окончании сроков носки взамен получаемых новых.

Выдаваемые работникам СИЗ должны отвечать требованиям стандартов и технических условий. Быть вполне пригодными и удобными для пользования. Сроки износа исчисляются с момента их фактической выдачи. Дежурные СИЗ и коллективные должны находиться непосредственно на участке или складе и выдаваться рабочим только на время выполнения работ для которых они предусмотрены. Рабочие и служащие обязаны пользоваться полученными СИЗ. В противном случае администрация вправе недопускать работников до работы или в неисправных, поврежденных, неотремонтированных СИЗ. Также работникам предприятия запрещается выносить СИЗ за пределы предприятия по окончании работ.

5.2 Экология.

Воздействие человека на природу, на окружающую среду, не всегда отрицательное ухудшающее и разрушающее природу. В какую сторону изменяется количество окружающей нас среды в лучшую или худшую, определяется тем, поскольку рационально организован процесс природопользования. Мы не можем не подчиняться экономическим законам и должны найти воздействие и вписаться со своим производством в комплекс системы природы. В ремонтном производстве применяется для растворов в мойках, в мойках двигателей, вода из рек, озер и прудов. Поэтому возникает необходимость постройки очистных сооружений либо создание такой технологии производства, при которой круговорот веществ будет замкнутым

Все вещества будут превращены в полезные ими, во всяком случае, безвредны, будет создана экосистема природы. Очистка сточных вод стала важной проблемой века

Приходится очищать огромное количество воды, а главное нужно обеспечить высокое качество очистки. Иногда это удается осуществить ценой огромных затрат

На участке имеется рабочие места с вредными условиями труда, где установлены вытяжные вентиляции. Поэтому необходима посадка лесонасаждений, которые будут очищать воздух

Жизнь, здоровье и работоспособность людей "основной капитал общества", поэтому так ценны чистый воздух, вода, лес, красота природы, в общении которой человек совершенствуется.

Косвенное влияние автомобильного транспорта на окружающую среду связано с тем что автомобильные стоянки, дороги, предприятия обслуживания занимают все большую и ежегодно увеличивающуюся площадь необходимую для жизнедеятельности человека. Одним из перспективных направлений в снижении неблагоприятного воздействия автомобильного транспорта на окружающую среду становиться обучение персонала автотранспортных предприятий и водителей основам экологической безопасности. Важным средством в решении этой задачи является улучшение технического состояния автомобильного транспорта.

Для снижения вредного влияния производства на окружающую среду следует правильно и рационально использовать и утилизовать отходы производства. Образовывать стоки хозяйственно-бытовых, производственных, ливневых вод а также вод от мойки автомобилей и агрегатов. Хозяйственно-бытовые стоки направляются в канализацию и там проходят утилизацию на специальных предприятиях. Необходимо устанавливать системы очистки воздуха.

5.3 Научная организация труда на разрабатываемом участке.

Целью научной организации труда является обеспечение безопасных и здоровых условий труда на рабочих местах, предотвращение воздействия на работников опасных и вредных производственных факторов, сохранение высокой и длительной работоспособности трудящихся. Под социальным развитием трудового коллектива понимается работа по повышению степени удовлетворенности трудом. Удовлетворения материальных и духовных потребностей членов коллектива, улучшение условий труда, быта и отдыха, повышения социальной активности каждого работника. Цель управления охраной труда может быть достигнута только на основе решения комплекса задач связанных с обеспечением безопасности труда, санитарно-бытовым и лечебно-профилактическим обслуживанием работающих.

Функции управления охраной труда в рамках предприятия и его структурных подразделений в целом состоят из следующих разделов: контроля за охраной труда, планированием работ по охране труда. стимулировании высокого уровня охраны труда, воспитания и укрепления дисциплины. Все виды контроля должны включать в себя не только выявление отступлений от стандартов, норм и правил по охране труда но и анализирование причин пораждающих нарушения, и разработку рекомендаций по их устранению.

Функции учета и анализа состояния охраны труда на объекте управления заключаются в выявлении причин их несоблюдения требований трудового законодательства, стандартов, правил и норм охраны труда, а также невыполнении планируемых работ и мероприятий по охране труда с определением конкретных мер по устранению имеющихся недостатков. В качестве анализируемых материалов используются данные о несчастных случаях и профессиональных заболеваниях, учетные материалы по различным вопросам охраны труда, данные санитарно-технических паспортов рабочих мест, участков и цехов, материалы обследований состояния зданий, помещений и оборудования.

Планирование работ по охране труда как важнейшая функция управления охраной труда в целом включает в себя разработку перспективных комплексных планов улучшения охраны труда и санитарно-оздоровительных мероприятий. Текущих планов по охране труда. включаемых в соглашение по охране труда при заключении коллективных договоров. Стимулирование повышения уровня охраны труда может быть моральным и материальным.

Задачи по управлению охраной труда решаются по следующим направлениям:

· Организация профессионального отбора, обучения и пропаганды по охране труда путем создания кабинета по профессиональному отбору и профессиональной ориентации лиц поступающих и занятых на рабочих местах.

· Обеспечение безопасности рабочего оборудования то есть приведение оборудования в полное соответствие с требованиями стандартов и другой нормативно-технической документацией по безопасности труда, модернизацией оборудования. Это несет значительные затраты и расходы. Альтернативой этому может стать замена старого и изношенного оборудования новым и безопасным. Поддержка эксплуатируемого оборудования в исправном техническом состоянии, проведение планово-предупредительных ремонтов оборудования.

Для обеспечения безопасности производственного процесса разрабатываются и внедряются новые безопасные технологии, обеспечиваются необходимые санитарно-гигиенические условия труда, применение средств индивидуальной и коллективной защиты. Выявление потребности в СИЗ в соответствии с действующими нормами безопасности и соответствия их условиям труда.

Обеспечение оптимальных режимов труда и отдыха для работающих тех категорий условия труда которых вызывают чрезмерные физические и нервные нагрузки.

Рациональная организация рабочих мест то есть рациональная планировка , удобное расположение инструментов, материалов, заготовок, минимальное воздействие вредных факторов производства, оборудование рабочего места с соблюдение всех правил по безопасности и санитарных норм, освещения, технической оснастки рабочего места.

5.4. расчет естественного и искусственного освещения.

5.4.1. определение световой площади окна.

Hо=H-(hпод+hнад)

Где hпод- расстояние от пола до подоконника равное 0,8-1,2, принимаем hпод равное 0,8м

hнад-мер надоконного пространства равное 0,3-0,5, принимаем hнад равное 0,5

H – высота здания равная 4,2 метра

Hо=4,2-(0,8+0,5)=2,9 м

Ширина окна рассчитывается как

Ш0=2/3h0=2/3*2,5=1,6 метра

Согласно существующей планировки здания ширина окна равна 3метра

Определим площадь одного окна.

H0=Ш0*Lо=3*2,9=8,7 кв м

Определяем световую площадь одного окна

Fок=Fпола*ά, где

Fпола- площадь пола

Ά- световой коэффициент значение которого принято по таблице ά=0,3

Fок=7,2*0,25=18кв м

Определяем количество окон

N=Fок/Lок=18/8,7=2 окна.

5.4.2. искусственное освещение.

Определяем общую световую мощность необходимую для освещения участкак, кВт

S=Fуч*S0, где

S0- удельная световая мощность от 6-9 Вт/м. принимаем 9Втна кв метр в виду невозможности обеспечения естественного освещения (2.с129т.73)

Fуч=72 кв метра, S=72*9=648 Вт

Выберем мощность ламп и определим количество светильников. Принимаем Sл=150вт,

Количество светильников N=648/150=4

Фактическая мощность освещения участка

Sфак=Nл*Sл=4*150=600Вт=0,6

Годовой расход электроэнергии на освещение составит

0,6*0,5*1682=5046 кВт

Определяем высоту подвеса светильников:

Hп=H*(hс+hпр), где

Hс – высота свеса светильников

Hс=(0,2-0,25)h0

Hпр- расстояние от пола до рабочей плоскости 0,8-1,2 принимаем =0,8

H0- расстояние от потолка до рабочей плоскости,

H0=H-hпр, где

H-высота здания равная 4,2 метра

Н0=4,2-0,8=3,4 м

Тогда hс=0,2*3,4=0,68 метра

Нп=4,2-(0,68+0,8)=2,72 метра

Схема размещения светильников.

L1- расстояние от стены до светильника

L-расстояние между светильниками

L=Lу2/2=12/2=6

L1=0.5*L1=0.5*6=3метра

5.4.3 расчет вентиляции.

Производственные помещения по нормам промышленного строительства должны иметь сквозное естественное проветривание.

А) суммарная площадь форточек должна составлять 2-5%, Fфор=0,2-0,5 (2.с108)

Принимаем Fфор=0,05*72=3,6 кв метра

Б) расчет искусственной вентиляции

Искусственная вентиляция подразделяется на общеобменную и местную.

Общеобменная вентиляция подразумевается там где прыткость воздухообмена К>3 (2.с109т.53)

К=4+6

Определим часовой объем воздухообмена:

L=Vуч*K, где

Vуч- объем участка

Vуч=Fуч*H, куб метров

Vуч=72*4,2=302,4 куб м

L=302,4*5=1512 куб.м/час

По величине воздухообмена выберем тип номер производительность напор и кпд вентилятора.

Принимаем вентилятор типа АО-312 номер2 производительностью 1400 куб м/час с напором 90кг/куб м и кпд-0,54

Определим мощность электродвигателя вентилятора

Nэ= (1,2-1,5)*Lв*Hв/3600*102*ŋв*ŋп, где

(1,2-1,5)- коэффициенты учитывающие потери напора принимаем 1,5

Hв- напор вентилятора

Ŋв- КПД вентилятора

Ŋп- КПД передачи=1

Lв- производительность вентилятора

Nэ=1,5*1400*90/3600*102*0,54*1=0,63кВт

6. Экономическая часть.

6.1 Исходные данные для расчета основных технико-экономических показателей проекта.

Таблица 9

6.2 Планирование заработной платы производственных рабочих

6.2.1 определение среднечасовой тарифной ставки

Счср=ΣСчi*ЧРi/ ЧРi где

Счср- среднечасовая тарифная ставка

Счi- часовая тарифная ставка соответствующего разряда

ЧРi- списочное число производственных рабочих.

Счср=2*1,21/8=1,21руб

Форма оплаты сдельно-премиальная.

6.2.2 заработная плата по тарифу

ЗП тар= Счср*ТЗоб где

Счср- среднечасовая тарифная ставка

ТЗобщ- общие трудозатраты постовых работ электроцеха

ЗПтар=21,1*2563=54079 руб

6.2.3 премиальные доплаты

Пр=ЗП тар*%Пр/100 где Заработная плата по тарифу

%Пр- процент премиальных доплат

Пр= 54079*40%/100=2163

6.2.4Среднетарифный разряд производственных рабочих

Тср=ΣЧРi*Тi/ЧРобщ где

ЧР- численность работников соответствующего разряда

Тi- разряд соответствующих рабочих

ЧР- списочное число рабочих

Тср=2*8/2=8

Норматив доплат за профессиональное мастерство=24%

6.2.5 Доплаты за профессиональное мастерство

Дпм=ЗПтар*Нпм/100 руб

Нпм- норматив доплат за профессиональное мастерство

Дпм=54079*24/100=12978 руб

6.2.6 Доплата рабочему бригадиру разряда

Дбр= Сч*0,1Фд*П где

Пбр- число рабочих бригадиров

21,1*0,1*1682=3549

6.2.7. Основная заработная плата производственных рабочих

ОЗП= ЗПтор+Пр+Дбр+Дпм где

Птор- заработная плата по тарифу

ПР-премиальные доплаты

Дбр- доплата рабочему- бригадиру

Дпм- доплата за профессионализм и мастерство

ОЗП=54079+13519+3549+12978=84125 руб

6.2.8.Доля доплат к основной заработной плате

Δ=(До*100/Дрг)+1% где

До- число дней основного и дополнительного отпуска

Дрг- число рабочих дней в году

Δ=36*100/251+1%=15%

6.2.9 Дополнительная заработная плата.

ЗП доп=Δ*ЗПосн/100, руб где

Δ- доля доплат к основной заработной плате

ЗПосн- основная заработная плата производственных рабочих

ЗПдоп= 84125*15/100=12618 руб

6.2.10 Годовой фонд заработной платы

ФЗПгод= ЗПосн+ЗПдоп, руб

Где ЗПосн- основная заработная плата рабочих

ЗПдоп – дополнительная заработная плата

ФЗП год= 84125+12618=96743 руб

6.2.11 Определение доплаты за работу в условиях Забайкалья

Дзаб= %Дзаб*ФЗП год/100 руб где

%Дзаб- норматив доплат за работу в условиях Забайкалья

ФЗП год- годовой фонд заработной платы

Дзаб= 30*96743/100= 29023

6.2.12 Определение доплаты за работу в условиях холодного климата

Дрк= %Дрк* ФЗПгод/100, руб где

%Дрк- норматив доплаты за работу в условиях холодного климата

Дрк= 20*96743/100=19349 руб

6.2.13 Доплаты за выслугу лет

Двл=%Двл*ЗПтар/100, руб где

%Двл- норматив доплат за выслугу лет

ЗПтар- заработная плата по тарифу

Двл= 25634*20/100=7690

6.2.14 Общий фонд заработной платы производственных рабочих

ФЗПобщ= ФЗПгод+Дзаб+Дрк+Двл, руб

ФЗПобщ=96734+29023+19349+7690=152805 руб

6.2.15 Среднемесячная заработная плата производственных рабочих.

ЗПсрм= ФЗПобщ/ЧРобщ*12, руб где

ЧРобщ- общая численность рабочих

ЗПсрм=152805/2*12=6367 руб

6.2.16 Отчисления по ЕСН

Оесн=ФЗПобщ*Песн руб где

Песн- норматив отчисления по единому социальному налогу

Оесн= 152805*26/100=39729

В том числе:

На социальное страхование

Осс=ФЗПобщ*Псс/100 руб где

Псс-процентный норматив отчислений на социальное страхование

Осс=152805*3,2/100=4889 руб

В пенсионный фонд

Опф= ФЗПобщ*Ппф/100 где

Ппф- процентный норматив отчислений в пенсионный фонд

Опф=152805*20/100=30561

На медицинское страхование

Омс=ФЗПобщ*Пмс/100 руб где

Пмс- процентный норматив отчислений на медицинское страхование

Омс=2,8*152805/100=4278 руб

Планирование заработной платы производственных рабочих.

6.3 Расчет накладных расходов

6.3.1.Определение численности: Специалистов и Служащих.

Спец=ЧРобщ*Пспе/100, где: ЧРобщ- общая численность производственных рабочих.

ЧР_общ =_2_чел [п. 6,1 т 16]

П_С пец- норматив численности специалистов. П_спе ц⁼ _6%

Спец=2*6/100=0,12

Для проекта принимаем 1 человек

б) Служащие = ЧРобщ*Пслуж/100

где: ЧР₀ бщ - численность производственных рабочих

Пслуж- норматив численности служащих

Служащие = 2*4/100=0,08 или 1 человек

Определение фонда заработной платы цехового персонала

Таблица№1

6.3.2. Пояснения к таблице

а) Прямая ЗП: ЗП_пр = графа4*графаЗ (руб.)

б) Забайкальская доплата: Д_за б⁼ трафа5*0,3 (руб.)

в) Доплата Р.К: Д_р ._к .=графа5*0,4 (руб.)

г) Доплата за выслугу лет: Д_в .л.=графа5* 0,2 (руб)

д) ОЗП за месяц: ОЗП_М = 1,граф(5 + 8)\руб

6.3.3. Отчисления на уплату ЕСН цехового персонала

Оесн=ФЗПц*Песн (руб.)

Где: ФЗПцех - годовой фонд заработной платы цехового персонала.

Песн- норматив отчислений на уплату ЕСН

Оесн=40800*0,26=106080

6 . 3.4. Определение стоимости площади помещения зоны ТР

Сзд=С1м*Fзон руб ,где:

С1м -стоимость 1м² площади помещения [пб,1 т 16]

Fзон- принятая проектом площадь зоны

Сзд=6000*72=432000

6.3.5.Стоимость оборудования зоны ТР
С оборудования принятая проектом=75691 руб

6.3.6.Определение размера амортизационных отчислений.

Азд=Назд*Сзд/100 руб,где:

Азд- сумма амортизационных отчислений для помещения зоны ТР.

Н0 - норма амортизационных отчислений для зданий, [п 6. 1 т 16],

Азд=1*432000/100=43200

Аоб= Наоб*Соб/100 руб

где: Аоб -сумма амортизационных отчислений для оборудования зоны ТР.

Наоб -норма амортизационных отчислений для оборудования [п. 6.1 т 16]

Аоб=75691*9/100=6812 руб

Определение общих амортизационных отчислений.

А=Азд+Аоб [руб.]

где: А₃ д - амортизационные отчисления для помещения зоны ТР [п. 6.3.6]

Аоб- сумма амортизационных отчислений для оборудования зоны ТР [п. 6.3.6]

А=43200+6812=50012 руб

6.3.8. Определение годовых затрат на ТР ОПФ, зоны ТР.

ТРзд=Нтрзд*Сзд/100 где

ТРзд- затраты на ТР здания

Нтрзд- норматив затрат на ТР зданий

ТРзд=432000*2/100=86400 руб

ТР об= Нтроб*Соб/100, где

Нтроб- норма затрат на ремонт оборудования

ТРоб=75691*3/100=22707

6.3.9 годовые затраты на ТР Общие годовые затраты на ТР, помещения и оборудования зоны ТР.

ТР=ТР₃ д+ТР_об [руб.]

где: ТР_ЗД — затраты на ТР помещения зоны ТР [п. 6.3.8]

ТР₀ б - затраты на ТР оборудования зоны ТР

ТР=22707+86400=109107 руб

6.3.10. Годовой расход топлива Стоимость топлива для отопления зоны ТР.

Суг=Рн*С1т

где: Р_н - годовой расход натурального топлива (бурого угля) [п. 3.1.3]

С1т- стоимость одной тонны топлива угля [п. 1.5.6] [п. 6.1 т 16];.

Суг=5334,4*600=3200640 руб

6.3.11. Стоимость осветительной электроэнергии.

Сосэл=т1квтч*W*Пиг, где:

Т_1кВт ._ч -стоимость 1кВт*ч электроэнергии [п.6,1 т!6]

W общая мощность осветительной установки [п5, 4,7]

П_чг - продолжительность осветительного периода в год

Cэл=1,84*648Вт*1240=1478476

6.3.12. Расходы на содержание производственного помещения.

Рсод⁼ Нсод*Рзон [руб.]

где: Н_сод — норматив расходов на содержание 1м площади помещения [п.6,1 т 16]

Fзон-площадь помещения зоны ТР

Р сод=15*172=2580 руб

6.3.13. Затраты на инструменты и инвентарь.

Зинс⁼ Нинс*ЧРобщ [руб.]

где: Нинс — норматив затрат на инструмент и инвентарь на одного рабочего [п.6,1.

Зинс=2*1500=3000 руб

6.3.14 Определение затрат на ОТ и ТБ.

Зотитб=ФЗпобщ*Нотитб руб

где: ФЗПобщ- общий фонд заработной платы производственных рабочих зоны ТР [п.6.2.14.]

Н- норматив затрат на ОТ и ТБ [п. 1.54]

Зотитб=152805*0,2=30561 руб

6.3.15. Стоимость воды на бытовые и производственные нужды.

Св=Qд*Св, руб где

Qд- действительный годовой расход воды

Св- стоимость одного кубометра воды

Св=11400*100=114000 руб

Смета накладных расходов

Таблица

6.4 Расчёт материальных затрат.

6.4.1 стоимость силовой электроэнергии

Сэнс= Wс*Т1квт руб где

Wс-действительный годовой расход силовой электроэнергии в зоне

Wс=6983 кВт

Сэн.с=6983*1,84=12848,72

6.5. Калькуляция себестоимости постовых работ в электроцехе.

6.5.1 Себестоимость 1 рем часа постовых работ.

С1ремч=Сцех/ТЗоб, где

Сцех-цеховая себестоимость постовых работ

ТЗобщ- общие трудозатраты постовых работ

С1 реч=215651/2563=84 руб

6.5.2 себестоимость на 1000 км пробега

С1000= Сцех*1000/L общк+Lобщд руб, где

L общк и Lобщд годовые пробеги соответственно карбюраторных и дизельных приведенных автомобилей.

С1000=215651*1000/167040=1291 руб

6.6 Расчёт экономической эффективности проекта. 6.6.1. 6.6.1Условно-годовая экономия.

Эуг=(С1ремчб-С1ремпр)*ТЗобщ,руб где

С 1ремч- себестоимость одного ремчаса на предприятии

ТЗобщ- общие трудозатраты

Эуг=(1972-1251)*2563=1847923 руб

6.6.2 Удельное снижение трудоемкости.

С0=( с баз ремч-Спррем ч)*100/Сбаз ремч, %

Со=(1972-1251)*100/1972=36,5%

6.6.3 срок окупаемости капитальных вложений

Ток=Соб/Эуг, руб

Соб- стоимость оборудования зоны

Эуг- условно годовая экономия

Ток=75691/1847923=0,04 лет

6.6.4 коэффициент экономической эффективности.

Е=1/Ток

Е=1/0,04=25

6.7. Технико- экономические показатели.

Заключение.

Целью данного дипломного проекта является улучшение организации работ на электротехническом участке. Для этого разрабатываются мероприятия и предложения , технология работ. В конечном итоге обеспечивается показатели экономической эффективности такие как условно-годовая экономия, снижение себестоимости, срок окупаемости капитальных вложений.

Кроме того внедрение на данном участке проектных решений и улучшение технологии, условий труда позволит снизить утомляемость рабочих и улучшить условия труда.

Список литературы

1. Мовнин М.С. «Руководство к решению задач по технической механике», Москва1977

2. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта-М:транспорт1988

3. НИИАТ «Типовые проекты рабочих мест на АТП»М,Транспорт 1977

4. Сметов А.П. «Курсовое и дипломное проектирование по ремонту машин»:-М.Транспорт,1971

5. Методические указания и справочник по технической механике

6. Грибков В.М «Справочник по оборудованию для ТО и текущего ремонта автомобилей»-М, Россельхозиздат,1984