Курсовая работа: Технология кондитерского производства

1. Историческая справка

ЗАО "Одессакондитер" – одно из старейших предприятий Украины, осуществляющее производство и реализацию кондитерских изделий и полуфабрикатов для их производства.

В 1820 г. в г. Одессе была создана первая на юге страны кондитерская фабрика, небольшое частное предприятие по производству карамели, пряников и халвы.

В 1903 г. на фабрике был установлен паровой котел, после чего фабрика была названа "Паровая кондитерская фабрика", а затем "Торговый дом кондитерской фабрики братьев Крахмальниковых".

В 1918 г. фабрика была национализирована и стала называться "Первая советская кондитерская фабрика".

В 1922 г. ей было присвоено имя Розы Люксембург. До начала ВОВ фабрика превратилась в крупное промышленное предприятие универсального типа. Вторжение немецких захватчиков вынудило его к эвакуации и фактически до 1946 г. предприятие не функционировало. После восстановления фабрики она снова возобновила свою работу.

В 1947 г. был построен и пущен в эксплуатацию основной производственный корпус. С тех пор предприятие постоянно расширялось, наращивало производственные мощности, осваивая новые и новые виды кондитерских изделий.

В 1958 г. было, в основном, закончено строительство обновленной кондитерской фабрики.

В 1976 г. в результате объединения, было организовано Одесское производственное объединение кондитерской промышленности им. Розы Люксембург.

В июле 1992 г. объединение стало арендным предприятием с правом выкупа.

В августе 1993 г. объединение было приватизировано и с 19 марта 1994 г. создано Акционерное общество закрытого типа "Одесса".

Продукция предприятия неоднократно завоевывала престижные награды не только на Украине, но и на Международных выставках-ярмарках в Будапеште, Монреале, Америке, Германии, Италии и др. странах.

В 1996 году была введена в эксплуатацию линия немецкой фирмы “Bindler”. Линия предназначена для производства конфет типа “Ассорти”.

В 1997 году установлена новая линия немецкой фирмы “Klockner Hansel” по производству карамели умельченной формы.

В 1999 г. генеральный директор ЗАО "Одесса" – Хамалов награжден призом Европейского клуба за профессиональное превосходство своих конкурентов в производстве кондитерских изделий, в исследованиях, техническом развитии, инновациях в области качества продукции, маркетинга, за личный прогресс в отрасли, а в 2000 г. предприятие признано лучшим в рейтинге "Золотая фортуна".

В конце 2003 года была введена в действие новая компьютеризированная линия немецкой фирмы “Sollich” по производству многослойных конфет и батонов. Сегодня на этой линии выпускаются новые виды ореховых конфет: ”Вернисаж”, конфет на основе нуги: “Аллегро”, “Виват”, “Брависсимо”, “Флирт”, “Очарование”, а также двухслойные батоны: “Форсаж”, “Формула”.

В 2004 году на предприятии была разработана, документирована, внедрена и, в настоящее время, поддерживается система менеджмента качества, соответствующая целям ЗАО “Одессакондитер”, построенная на основании требований международного стандарта ISO 9001-2000 и направлена на улучшение качества производимых кондитерских изделий.

Награды

1. В 1998 году предприятие награждено Кубком Европейского Клуба Кондитеров (Candy Kettle) за высшее достижения в качестве продукции и развитии инновации в технологии.

2. Четвертый профессиональный дегустационный конкурс “Солодкий трiумф 2003” в рамках 11-ой специализированной выставки кондитерской промышленности “Ласощi-2003” (12-15ноября 2003 г.). Дипломы победителя в номинации “Добра якiсть 2003”:

– карамель с двойной начинкой “Люкс-Белочка”;

– карамель с двойной начинкой “Умка”;

– зефир “Калейдоскоп”;

– Диплом победителя в номинации “Трiумфальна упаковка 2003”;

– шоколад “Люкс-Экстра”;

– Диплом победителя в номинации “Гран прi-2003”;

– конфеты “Вдохновение”.

3. Грамота за лучшую продукцию. 16-ая Международная выставка-ярмарка “Агро-2004”.

4. Национальный рейтинг “Краща торгова марка України”.

5. Победитель всеукраинского конкурса качества продукции (товаров, работ, услуг) “100 кращих товарiв України-2003” за отличное качество продукции- печенье “Одесса” (15 марта 2004 г.).

6. Пятый профессиональный дегустационный конкурс “Солодкий трiумф 2004” в рамках специализированной выставки кондитерской промышленности “Ласощi-2004”. Дипломы победителя в номинации “Добра якiсть 2004”.

Ассортимент

ЗАО “Одессакондитер”, в отличие от многих кондитерских фабрик, производит практически все группы кондитерских изделий – карамель, конфеты, шоколад, зефир, мармелад, драже, печенье, крекер, вафли и не является специализированным предприятием, что позволяет удовлетворять вкусы практически всех потребителей сладостей.

Сегодня ЗАО “Одессакондитер” – одно из крупнейших на Украине предприятий по выпуску сладостей. На предприятии выпускается более 350 наименований кондитерских изделий. Перечислим некоторые виды продукции Одесской кондитерской фабрики. Прежде всего это – конфеты “Визави”, “Овация”, “Маэстро”, наборы конфет: “Пале-Рояль”, “Золотой Дюк”, “Коллекция”, шоколад “Люкс-Экстра” с молоком, черный, десертный. Необычайно популярным стал в Украине и за рубежом шоколадный батончик “Сало в шоколаде”. Названия шоколадных конфет соответствуют своему содержанию: они поэтичны и неповторимы – “На счастье!”, “Мадонна”, “Мадемуазель де Люкс”, “Очарование”, “Флирт”. Производиться умельченная карамель с разнообразными фруктовыми начинками, в том числе витаминизированная карамель с добавками ментола, мяты, аниса, эвкалипта. Высоким спросом пользуется мармелад “Люкс-Мармеладка” с различными вкусами, а также мармелад в шоколадной глазури.

С внедрением нового оборудования на предприятии происходит активное обновление ассортимента кондитерских изделий и вывод на рынок новой конкурентоспособной продукции, что позволяет всегда соответствовать вкусам потребителей.

Ежегодно обновляется ассортимент, разрабатывая и внедряя в производство более 50 наименований новинок на основе внедрения новых прогрессивных технологий и оборудования.

Перспективы и планы на будущее

В настоящее время ЗАО “Одессакондитер” производит продукцию, которая пользуется огромным спросом у потребителей Украины, ближнего и дальнего зарубежья. Предприятие постоянно находится в поиске новых технологий производства, улучшения качества продукции.

Внедрение нового полностью автоматизированного оборудования на ЗАО “Одессакондитер” позволяет не только контролировать качество продукции, но и выпускать кондитерские изделия, аналоги которых не выпускают украинские производители.

В настоящее время увеличивается спрос потребителей на продукцию серии ”Здоровое питание”. В этом направлении ведутся работы над созданием умельченной карамели с добавлением натуральных соков, зерновых батончиков, а также кондитерских изделий обогащенных кальцием, йодом, бета-каротином.

Характеристика фабрики

АОЗТ “Одесса” было зарегистрировано в качестве субъекта предпринимательской деятельности 10 августа 1994 года. Сразу же администрация разработала систему ценностей и стратегических целей.

Был разработан план перспективного развития на 1996-2005 г. и выделены приоритетные направления по годам:

1996 – год упаковки,

1997 – год качества,

1998 – год ассортимента,

1999 – год качества продукции в большом ассортименте.

Тем самым предприятие обеспечило достижение 4-х стратегических целей:

– доброе имя предприятия,

– конкурентоспособность,

– маркетинг,

– качество.

Одним из основных принципов деятельности предприятия является установление партнерских отношений с потребителями продукции АОЗТ “Одесса” и поставщиками сырья, тары, упаковочных материалов.

За каждым из директоров закреплено приоритетное направление по обеспечению предприятия сырьем и материалами. Контроль и руководство данным видом деятельности осуществляет генеральный директор.

Поставщиком одного из основных видов сырья-патоки является Верхнеднепровский крахмало-паточный комбинат.

Анализ эффективности качественной работы поставщиков сырья и материалов производят ежемесячно на основе осуществляемого сочетания следующих методов:

– оценки образцов продукции,

– оценки аналогичной продукции у нескольких поставщиков,

– оценка данных о составной этой же продукции в прошлом,

– оценки публикации и рекламы по данному сырью,

– оценка возможностей поставщика путем проведения аудиторских проверок на его предприятии,

– проверка наличия сертификатов.

Закупленное сырье передается в производство после проверки и разрешения Ц. К. П. Л.

В настоящее время у предприятия существует стабильный рынок сбыта продукции, а так же предприятие имеет договорные обязательства с более чем 2000 предприятий, фирм, а так же отдельных клиентов.

Сильными сторонами ЗАО “Одессакондитер” являются:

– большой опыт в производстве кондитерских изделий,

– наличие клиентов и заказов,

– быстрая реакция руководства на изменения рынка,

– разработка новых видов продукции, технологий,

– добровольная сертификация в системе УкрСЕПРО.

– близость к транспортным развязкам – морской порт, железная дорога.

Слабые стороны:

– отсутствие достаточного количества оборотных средств,

– значительный удельный вес бартерных операций.

Основными конкурентами в Украине являются:

– Львовская фирма “Свиточ”,

– Днепропетровская кондитерская фабрика,

– Донецкий “АВК”,

– Харьковская кондитерская фабрика.

В России аналогичная продукция производится в городе Москве, Санкт-Петербурге.

Объединение выпускает кондитерские изделия – карамель, печенье, драже, зефир, мармелад, торты бисквитные и шоколадные, шоколад, вафли, шоколадные конфеты, полуфабрикат какао-порошок.

Проектная мощность предприятия 44000 тонн в год.

В 1998 г. выпущено 13332 тонны продукции. Режим работы предприятия у производственных цехов 3-х сменный. Котельные и холодильно-компрессорные отделения работают круглосуточно.

На основной территории находятся следующие цеха и отделения:

Производственные – мучнисто-кремовый, цех высших сортов конфет, конфетно-шоколадный, карамельный, конфетно-карамельный, зефирный, вафельный и дражейное отделение.

Вспомагательные – ремонтно-механический, аккумуляторная, строй цех, электроцех, отделение КиПА, заготовительный цех, котельная, холодильно-компрессорный комплекс, склады сырья, готовой продукции, а также тарное отделение.

Доставка и хранение сырья на ЗАО “Одесса”

Сахар-песок. Поставщики: украинская продовольственная компания «Интертайп». Сахар-песок поступает на производство в мешках и храниться тарно на складах с относительной влажностью воздуха на уровне нижних штабелей не выше 70% . Со склада автокары подают мешки с сахаром в цеха, где он просеивается на «Пионере» и пропускается через машины.

Патока. Поставщики: ООО «Торговый дом крахмалопродукции». На фабрику патока поступает в железнодорожных цистернах. При сливе из цистерн патоку подогревают для снижения вязкости. Для этого специальные цистерны оборудованы змеевиками, которые соединены с паропроводом. Хранят патоку в специальных стационарных стальных цистернах-баках. Перед использованием в производстве патоку для снижения вязкости подогревают до 40-50 °C и процеживают через сито с ячейками диаметром не более 3 мм.

Жиры. Поставщики: Торговый дом «Солнечная долина», кировоградский завод модифицированных жиров. Маргарин хранят в охлаждаемых помещениях с постоянной циркуляцией воздуха, при температуре не выше 15 °С.

Молоко сухое. Поставщики: Торговый дом «Молочные реки». Хранят на складах с относительной влажностью воздуха 75%.

Молоко сгущенное. Поставщики: Овручский молочно-консервный завод ООО «Формула смаку».

Яйцо. Поставщики: Отрадовская птицефабрика.

Мед. Поставщики: Одесская контора пчеловодства. Поступает в бочках, флягах, ящиках. Бочки и фляги хранят на складе в 2-3 яруса наливными отверстиями кверху. Ящики в штабелях, высотой до 2-х метров, в чистых сухих складах.

Кислота молочная. Поставщик – Киевский завод молочной кислоты.

Кислота лимонная. Поставщик – Смелянский сахарный комбинат. Лимонную кислоту хранят в закрытых складах на деревянных стеллажах, перед поступлением на производство просеивают через сито с ячейками не более 3 мм.

Мука. Поставщик – Кулиндоровский КХП «Зерно Одещини», ООО «Хлебная гавань». Мука храниться бестарно.

Информация о производстве

Кондитерская фабрика «Одесса» включает в себя 7 технологических цехов.

1. Карамельный цех осуществляет производство карамели леденцовой, фруктовой, молочной, ликерной.

2. Конфетно-карамельный – неглазированных конфет типа «Школьные», «Коровка» и драже, карамели на линии «Клекнер».

3. Конфетно-шоколадный – конфет, глазированных шоколадной жировой глазурью, шоколада, полуфабрикатов, переработка какао-бобов, производство шоколадных тортов.

4. Цех высших сортов конфет – конфет, глазированных шоколадной глазурью, расфасовка в художественные коробки (линия «Бинднер»).

5. Мучнисто-кремовый – печенья сахарных и затяжных сортов, крекера, выпечка вафельного листа, выпечка бисквитно-кремовых тортов.

6. Вафельный цех – вафли с начинками, тортов вафельных, выпечка вафельного теста.

7. Зефирно-мармеладный – пастило-мармеладных изделий.

А так же вспомогательный.

8. Литографно-тарный – печатание этикеток, нарезка бумаги, изготовление художественных и тортовых коробок, производство гофро-картонной тары.

2. Характеристика предприятия

1. Наименование предприятия, адрес:

ЗАО "Одессакондитер",

65023, г. Одесса, 3-й Водопроводный пер. 9.

Ген. Директор – Хамалов Валерий Николаевич.

2. Ведомственная подчиненность: "УКРКОНДИТЕР", г. Киев.

3. Назначение предприятия. Мощность, выпуск продукции в натуральном и денежном выражении:

Выпуск кондитерских изделий.

Проектная мощность – 40420 т/год.

В 2000 г. выпущено 24158 т. кондитерских изделий

на сумму 134679600 грн.

4. Численность работающих, в т.ч. ИТР:

Среднесписочная 1695 чел., в т.ч. 189 ИТР.

5. Режим работы предприятия: 1-3-х сменный.

6. Занимаемая территория: 6,48 га.

7. Класс санитарной вредности предприятия по СНИП 245-71: 5 класс.

8. Электроснабжение (источник, наименование подстанции, потребляемая мощность):

"Одессаэнерго", осуществляется через два основных ввода от подстанции "Чумка" и через два резервных ввода от подстанции "Канатная-1".

Потребляемая мощность

в 2000 г. – 11134,600 тыс. кВт,

1 квартал 2001 г. – 2319,636 тыс. кВт.

9. Теплоснабжение (источник, вид топлива, потребность в тепле и паре):

От собственных котельных.

Основной вид топлива – природный газ, резервный – топочный мазут.

Тепло – 4483,000 Гкал за 2000 год, пар – 20 т/час.

10. Газоснабжение (источник, потребность):

"Горгаз", газопровод среднего давления.

В 2000 г. – 4752,602 тыс. м³ газа и 23,000 т мазута.

11. Водоснабжение:

а) Источник питьевого качества воды – "Горводопровод".

В 2000 г. – 156,903 тыс.м³

б) Источник технического качества воды – шахтный колодец.

В 2000 г. – 144,131 тыс.м³ .

в) Оборотное водоснабжение.

В 2000 г. – 394,5 тыс. м³ .

12. Водоотведение:

Канализация общесплавная.

В 2000 г. в горканализацию было сброшено 259,584 тыс. м³ воды.

13. Наличие пожарных резервуаров и систем пожаротушения:

На основной территории – 3 пожарных резервуара емкостью 100 м³ , 200 м³ и 250 м³ .

Для тушения пожара имеются специальные щиты, оборудованные противопожарным инвентарем, пожарные гидранты и огнетушители.

14. Наличие имеющихся пыле-газоочистных установок:

Имеется 24 ГОУ (5 рукавных фильтров, 2 циклона ЛИСТ, 6 циклонов СИОТ, 3 ЗИЛ, 6 циклонов-гасителей, 1 циклон Ц-1500).

15. Наличие очистных сооружений предварительной очистки стоков:

В мучнисто-кремовом цехе перед, сбросом производственных стоков кремового отделения стоит локальный очистной модуль.

В цехах в портомойках находятся жироловушки механического типа. Анализ стоков производится 1 раз в месяц аттестованной лабораторией госинспекции охраны Черного моря.

16. Основные технико-экономические показатели по генплану:

– площадь участка – 6,48 га;

– площадь застройки – 3,215 га;

– плотность застройки – 57 %;

– площадь озеленения – 0,08 га;

– площадь проездов и площадок – 2,366 га;

– коэффициент использования территории – 0,57.

ЗАО "Одесса" – это предприятие, имеющее многолетний опыт выпуска кондитерских изделий, которое постоянно и неуклонно стремится к наращиванию объемов производства и увеличению ассортимента. Фирменный знак ЗАО "Одесса", а также товарный знак "Люкс" являются гарантией качества и отличного вкуса.

Сильными сторонами ЗАО "Одессакондитер" являются:

– большой опыт в производстве кондитерских изделий;

– наличие клиентов и заказов;

– своевременная реакция руководства предприятия на изменения на рынке производства кондитерских изделий;

– оперативная разработка новых видов продукции и технологий;

– выгодное географическое расположение (наличие удобных транспортных развязок – морской порт, железная дорога, аэропорт);

– свыше 72 % всего объема продукции выпускается на поточно-механизированных линиях, вся продукция сертифицирована в государственной системе сертификации УкрСЕПРО и подтверждена действующими сертификатами соответствия.

Проведение регулярных маркетинговых исследований, а также социологические опросы населения позволяют своевременно разрабатывать новые кондитерские изделия, отвечающие запросам потребителей.

Среднегодовая мощность имеющегося на ЗАО "Одесса" оборудования составляет 40,42 тыс. т.

Предполагаемое его использование:

2000 г. – 52 %

2001 г. – 55 %

2002 г. – 58 %

Неполное использование производственных мощностей обусловлено падением покупательной способности населения, сезонным колебанием спроса на отдельные виды продукции, физическим и моральным износом технологического оборудования. Значительная часть оборудования имеет возраст 25-30 лет.

В последнее время на предприятии проводились работы по демонтажу устаревшего оборудования и установке нового оборудования импортного производства:

– линии по производству шоколадных конфет и батонов;

– универсальной линии по производству карамели.

ЗАО "Одессакондитер" принадлежит к ведущим фирмам по производству разнообразных кондитерских изделий на Украине. Предприятие выпускает широкий, постоянно совершенствующийся ассортимент высококачественных кондитерских изделий.

Выпуск продукции обеспечивают 7 технологических цехов:

– конфетно-шоколадный;

– цех высших сортов конфет;

– карамельный;

– конфетно-карамельный;

– вафельный;

– пастило-мармеладный;

– бисквитно-кремовый.

5. Положение об отделе охраны труда

и техники безопасности

1. Общие положения

Отдел является самостоятельным и структурным подразделением предприятия и подчиняется непосредственно главному инженеру.

2. Задачи

Организация работы по созданию безопасных условий труда на предприятии.

3. Структура

1. Структуру и штаты отдела утверждает директор предприятия в соответствии с типовыми структурами аппарата управления и нормативами численности руководителей, специалистов и служащих с учетом объемов работы и особенностей производства.

2. В состав отдела могут входить подразделения или отдельные специалисты по направлениям работ (инженеры по технадзору, за соблюдением правил эксплуатации оборудования, по технике безопасности, санитарные врачи и т.д.). На отдельных предприятиях вместо отдела создается бюро, возглавляемое начальником.

3. Распределение обязанностей между работниками отдела осуществляется начальником отдела в соответствии с должностными инструкциями и настоящим положением.

4. Функции

1. Организация и обеспечение контроля на создание безопасных и здоровых условий труда на предприятии.

2. Организация разработки и внедрение более совершенных конструкций оградительной техники, защитных устройств и других средств по технике безопасности.

3. Контроль за соблюдением законодательных норм, правил техники безопасности и промышленной санитарии в проектах строящихся и реконструируемых цехов.

4. Руководство разработкой новых и пересмотром устаревших инструкций и памяток по технике безопасности и охране труда, составление программ обучения рабочих безопасным методам работы.

5. Обеспечение проведения вводного инструктажа по технике безопасности поступающих на предприятие работников, организация проведения повторного инструктажа в цехах и службах предприятия.

6. Организация пропаганды техники безопасности, охраны труда и промышленной санитарии через методические кабинеты, а также путем проведения лекций, бесед, устройства выставок, витрин, стендов, распространения правил, инструкций, памяток, демонстрации кинофильмов.

7. Контроль за соблюдением нормативов санитарно-гигиенических, безопасных условий труда и промышленной санитарии в цехах и других структурных подразделениях предприятия.

8. Участие в расследовании и анализе причин производственного травматизма и профессиональных заболеваний, в разработке мероприятий по их предупреждению и устранению.

9. Контроль за расходованием ассигнований на охрану труда и технику безопасности.

10. Обеспечение составления отчетности по охране труда и техники безопасности.

11. Контроль за соблюдением технологической дисциплины и принятие своевременных мер по устранению нарушений технологической дисциплины.

12. Подготовка исходных данных для расчета норм расхода материалов на изделие.

13. Участие в составлении планов НОТ и сетевых графиков.

14. Разработка расчетных материалов для обоснования потребности предприятия, в оборудовании, составление заявок на необходимое оборудование и реализация излишнего оборудования через соответствующие службы предприятия.

15. Организация учета и введение отчетности выполнения плана технологической подготовки производства и выдача технологической документации в производство.

16. Составление квартальных и годовых отчетов о выполнении мероприятий оргтехнадзора, отчетов по выполнению планов по новой технике, снижению трудоемкости и других отчетов, относящихся к деятельности отдела главного технолога.

17. Изучение и внедрение в производство передового опыта отечественной и зарубежной промышленности в области технологии работ; издание методических указаний, технических и справочных материалов в области применения новой техники и технологии.

18. Установление систематической связи с научно-исследовательскими институтами, контроль за выполнением научно-исследовательских работ.

19. Осуществление руководства подразделениями отдела, обеспечение рациональной организации труда в подразделениях отдела, повышение квалификации сотрудников отдела.

4. Характеристика лаборатории ОТК

Основной задачей кондитерского предприятия является выпуск продукции высокого качества, как в отношении вкусовых свойств, так и в отношении внешнего оформления, расширения ассортимента изделий высших сортов, максимальное снижение потерь сырья и вспомогательных материалов, снижение отходов, ликвидация брака.

Технохимический контроль на кондитерских предприятиях осуществляется фабричными лабораториями. На каждом кондитерском предприятии большой и средней мощности имеется центральная и цеховая лаборатории. На предприятии малой мощности функции выполняет обычно одна общая лаборатория.

Основным контрольным органом на кондитерском предприятии является центральная лаборатория.

В ее функции входит:

1) контроль всего сырья, полуфабрикатов и вспомогательных материалов, поступающих на предприятие;

2) систематическая проверка качества сырья и полуфабрикатов, хранящихся на складах фабрики;

3) периодический контроль выпускаемой готовой продукции с целью установления соответствия ее показателям, установленных ГОСТом и ТУ;

4) проверка качества топлива и воды, идущей на производство;

5) определение сухих веществ в сырье, полуфабрикатах и готовых изделиях и продуктах незавершенного производства для выявления потерь сухих веществ при переработке сырья;

6) выявление причин брака и разработка мероприятий по устранению их;

7) изыскание возможностей снижения отходов и использования последних;

8) проведение бактериологического контроля сырья и полуфабрикатов, идущих в переработку без термического воздействия;

9) методическое руководство работой цеховых лабораторий путем организации в цехе контроля технологических процессов по участкам производства;

10) разработка новых рецептур;

11) проведение различных производственных испытаний;

12) периодическая проверка соблюдения инструкции по предупреждению попадания посторонних предметов;

Цеховая лаборатория является контрольным органом цеха.

На нее возлагаются следующие обязанности:

1) контролировать сырье и разные материалы, поступающие в цех;

2) контролировать технологические процессы на важнейших этапах производства;

3) проверять соблюдение рецептур и технологических инструкций;

4) контролировать дозировку всех видов сырья, красителей, пищевых кислот, эссенций.

Функции центральной и цеховых лабораторий регулируются соответствующим "Положением о лабораториях на кондитерских фабриках".

Как видно из перечисленных обязанностей лаборатория на кондитерской фабрике является одним из ведущих отделов – своего рода штабом производства, способствующим выполнению производственных задач предприятия.

Высокое качество готовых изделий зависит от качества сырья и соблюдения правил его переработки на протяжении всего производственного процесса. Для выпуска высококачественной продукции должны быть хорошо организованы технологический процесс и технохимический контроль.

Анализы сырья полуфабрикатов и готовой продукции ведутся различными лабораторными методами, пользуются физическими и химическими методами анализа.

Центральная лаборатория проводит следующие анализы готовой продукции:

- органолептические показатели;

- количество штук в 1 кг;

- массовая доля влаги;

- массовая доля жира;

- массовая доля сахара;

- кислотность;

- щелочность (для мучных изделий);

- намокаемость (для мучных изделий);

- остаточное содержание сульфита (в фруктово-ягодном пюре и зефире);

- зольность.

Работники центральной лаборатории следят за состоянием производства и за соблюдением инструкции по предупреждению попадания посторонних включений в продукцию. Они участвуют в подготовке материалов по содержанию сухих веществ в сырье и готовых изделий для составления технологического отчета о расходе сырья и материалов в производстве.

В лаборатории рекомендуется иметь следующие комнаты:

1. аналитическую комнату для работы с приборами;

2. весовую комнату для работы с вредными газами (сероводородную);

3. комнату для мытья посуды и приготовления реактивов;

4. микробиологическую комнату с боксом для термостатов;

5. кабинет руководителя лаборатории;

6. кладовую и гардероб.

В лабораториях кондитерских фабрик устанавливают различные приборы и оборудование. Для кондитерского производства применяют такие специальные приборы, как вискозиметр Реутова, прибор для определения влажности карамельной массы, аналитические весы, оборудованные для определения степени измельчения шоколадных масс, прибор для определения плотности пастилы и зефира, приборы для определения прочности студня (Тарр-Бейкера и Валента) и др.

Вся деятельность лаборатории фиксируется лабораторной документацией: формами и журналами, записи в которых ведут чернилами четко и разборчиво. Все журналы должны быть пронумерованы, количество страниц зафиксировано подписью руководителя предприятия или лица им уполномоченного, подпись скреплена печатью фабрики

Штат центральной лаборатории данного предприятия состоит из следующих сотрудников:

1 человек – контролирует сырье, поступающее на производство;

2 человека – контролируют готовую продукцию;

1 человек – микробиолог;

1 человек – контролирует вспомогательные и упаковочные материалы;

1 человек – заведующий лабораторией.

Список используемой литературы

1. Лурье И.С. "Технология кондитерского производства". – М.: "Агропромиздат", 1992.

2. Лунин О.Г., Драгилев А.И., Чернованник А.Я. "Технологическое оборудование предприятий кондитерской промышленности". – М.: "Легкая и пищевая промышленность", 1984.

3. Технология кондитерских изделий / Под редакцией Маршалкина Г.А. – М.: Пищевая промышленность, 1978.

4. Лурье И.С. Технохимический контроль сырья в кондитерском производстве. – М.: "Агропромиздат", 1987.

5. Технологічні інструкції по підготовці сировини та напівфабрикатів до виробництва, по виробництву цукерок, ірису та шоколаду. – Київ, 1997.

6. Технологічні інструкції по підготовці сировини та напівфабрикатів до виробництва, по виробництву борошняних виробів. – Київ, 1996.

7. Технологічні інструкції по підготовці сировини та напівфабрикатів до виробництва, по виробництву мармеладу та пастильних виробів. – Київ, 1996.

8. ДСТ 2105-79 Загальні вимоги до текстових документів.

9. ДСТ 2104-68 Основні написи.

10. ДСТ 71-84

11. Карнаушенко Л.И., Каминский А.Я., Ткаченко Т.З. Основы проектирования предприятия кондитерской промышленности с элементами системы автоматизированного проектирования САПР. – К.: УМВК ВО при Минзуре УССР, 1989. – 80 с.

12. Общесоюзная норма технологического проектирования предприятий кондитерской промышленности. – М.: Минпищепром СРСР, 1984. – 184 с.

13. Драгилев А.И., Маршалкин Г.А. Основы кондитерского производства. – М.: "Колос", 1999. – 448 с.

14. Драгилев А.И., Сезанов Я.М. Технологическое оборудование предприятий кондитерского производства. – М.: "Колос", 2000.

содержание

1. Историческая справка ....................................................................

2. Характеристика предприятия ...................................................

3. Технология производства кондитерских изделий.........................

3.1. Карамельный цех ...................................................................

3.2. Дражейный цех ......................................................................

3.3. Цех высших сортов конфет ...................................................

3.4. Мучной цех ............................................................................

3.5. Вафельный цех .......................................................................

3.6. Пастило-мармеладный цех ....................................................

3.7. Конфетно-карамельный цех…………………………………….

3.8. Конфетно-шоколодный цех……………………………………

4. Характеристика лаборатории ОТК ...............................................

5. Положение об отделе охраны труда и технике безопасности ......

6. Ассортимент ЗАО “Одессакондитер” ............................................

Список использованной литературы ..................................................

Обозначения на Генплане

1 – административный корпус;

2 – главный производственный корпус;

3 – цех высших сортов;

4 – мучной цех;

5 – пастило-мармеладный цех;

6 – весовая;

7 – котельная;

8 – склад готовой продукции;

9 – воздушная компрессорная;

10 – ремонтно-механический цех;

11 – блок складских и производственных помещений;

12 – склад материалов;

13 – тарный цех;

14 – заготовительное помещение;

15 – блок вспомогательных служб;

16 – холодильно-компрессорный цех.

3. Технология производства
кондитерских изделий

3.1. Карамельный цех

Производительность цеха

Итого по карамельному производству: 9,24

Производство карамели

с фруктово-ягодными начинками

Технологическая схема

1. Подготовка сырья.

2. Приготовление карамельного сиропа.

3. Варка карамельной массы.

4. Варка начинки.

5. Разделка карамельной массы и формование.

6. Завертка и упаковка.

1. Подготовка сырья

Все сырье должно быть отобрано в соответствии с "Инструкцией по предупреждению попадания посторонних предметов в продукцию".

2. Приготовление карамельного сиропа

Карамельный сироп готовится непрерывным способом на сироповарочной станции, растворение сахара и водно-паточной смеси под давлением.

Карамельный сироп уваривается до содержания сухих веществ (86±2%). Сироп фильтруется через сито диаметром (1,5±0,5 мм).

3. Варка карамельной массы

Отфильтрованный карамельный сироп подается в сборник перед вакуумным аппаратом, из сборника подается в змеевиковую колонку вакуум-аппарата, затем в вакуум-камеру.

Давление греющего пара для уваривания сиропа в карамельную массу 5,5±0,5 кг-с/см, разрешенное 650±50 мм. рт. ст.).

Влажность карамельной массы (2±1,5%), РВ 19±3%.

4. Варка начинки

Для приготовления рецептурной смеси из заготовительного отделения в смеситель перекачивается пюре (яблочное, сливовое, ... согласно рецептуре), сюда же подается приготовленный и отфильтрованный сахаро-паточный сироп. Вся смесь перемешивается и после фильтрации через сетчатый фильтр с диаметром отверстий (2,5±0,5 мм), перекачивается в промежуточный сборник, а затем поступает в вакуум-аппарат, где уваривается при давлении (4,5±1,5 кгс/см) и возрастании (500±100 мм) до влажности 16±2%. Продолжительность уваривания 3-4 минуты.

Уваренная фруктовая начинка поступает в температурную машину, где темперируется и смешивается с рецептурными добавками. Готовая начинка при помощи насоса перекачивается в начинконаполнитель, температура начинки 73±3 °С.

5. Разделка карамельной массы и формирование

Готовая карамельная масса поступает на охлаждающую машину поточно-механизированной линии приготовления карамели с начинкой. На охлаждающей машине при помощи дозатора ароматизируется, затем проминается и подается в подкаточную машину, по трубе начинконаполнителя поступает начинка. Жгут карамельной массы формируется при помощи штампов, и отформованная карамель поступает на охлаждение, в начале на узкий транспортер, затем – в охлаждающий шкаф. Карамель охлаждается до температуры 40±5 °С, которая контролируется переносным термометром.

6. Завертка, упаковка, маркировка

После охлаждения карамель по распределительному транспорту поступает на заверточные автоматы, затем завернутая карамель взвешивается в короба по 10 кг, упаковывается, маркируется согласно требованиям ГОСТа.

Технологическая схема производства
карамели с фруктово-ягодной начинкой

1 – емкость для пюре;

2 – десульфитатор;

3 – измельчитель;

4 – протирочная машина;

5 – измельчитель;

6 – смеситель;

7 – варочная колонка;

8 – пароотделитель;

9 – темперирующая машина;

10 – емкость для сахара;

11 – емкость для патоки;

12 – емкость для воды;

13 – фильтр;

14 – сборник сиропа;

15 – охлаждающая машина;

16 – тянульная машина;

17 – подкаточная машина;

18 – жтутовытягиватель;

19 – формующая машина;

20 – транспортер предварительного охлаждения;

21 – охлаждающий шкаф;

22 – заверточные автоматы;

23 – скребковый транспортер;

24 – весы;

25 – обандероливающая машина.

Технологическая инструкция

по приготовлению карамели

с пралиновыми (шоколадными) начинками

Технологическая схема производства

1. Подготовка сырья

2. Приготовление карамельного сиропа

3. Варка карамельной массы

4. Темперирование начинки

5. Получение карамельного батона и калибрование жгута

6. Формование карамели, охлаждение

7. Завёртка, упаковка, маркировка

1. Подготовка сырья

Всё сырьё, поступающее на производство, должно быть подготовлено в соответствии с действующими «Технологическими инструкциями по подготовке сырья и полуфабрикатов к производству, по производству карамели и драже» (Киев – 1996 г.)

2. Приготовление карамельного сиропа

Карамельный сироп готовится непрерывным способом на сироповарочной станции ШСА.

Очищенный от металлопримесей сахар поступает в смеситель. В этот же смеситель непрерывно, в нужном количестве, подаётся предварительно подогретая до 60 °С вода и патока (логометр 69000) (0-100) °С.

Затем полученная смесь уваривается в змеевиковой варочной колонке до содержания сухих веществ 86±2% (рефрактометр УРЛ или РПЛ).

Уваренный карамельный сироп с сиропной станции поступает в общий приёмный сборник. Далее сироп фильтруется через сито диаметром не более 1,5 мм.

3. Варка карамельной массы

Отфильтрованный карамельный сироп подаётся насосом в змеевиковую варочную колонку вакуум-аппарата. Здесь сироп уваривается в карамельную массу. Варка карамельной массы ведётся при давлении греющего пара 4,5±0,5 кгс/см (4,0±0,5 кгс/см – при работе с частичной заменой патоки инвертным сиропом) (манометр МР МТР-100), и разряжении (вакуумметр МТВ
(-1:0+10 кгс/см)).

Влажность карамельной массы 2,5±0,5% (1,5±0,4% – на инвертном сиропе), редуцирующие вещества 19±3%.

4. Темперирование начинки

Пралине для всех сортов карамели разогревается в температурной машине до температуры 62±3 °С (контролируется переносным термометром) и размещается.

Оттемперированная начинка шестерёнчатым насосом перекачивается в шнековый начинконаполнитель, установленный на катально-подкаточной машине.

5. Получение карамельного батона и калибрование жгута

Готовая карамельная масса поступает на охлаждающую машину периодически из вакуум-аппарата. В охлаждающей машине масса движется в виде тонкого пласта по наклонной охлаждающей плите. При этом на движущийся пласт карамельной массы из дозаторов непрерывно подаётся ароматизатор, согласно рецептуры. Здесь же масса проминается для равномерного распределения добавок, устранения пузырьков воздуха и придания карамельной массе равномерной температуры. После проминки температура карамельной массы 80...85 °С (термометр переносной).

При производстве карамели с шоколадной начинкой карамельная масса вытягивается на тянульной машине периодического действия. Массу отдельными порциями весом приблизительно 20 кг с охлаждающей машины укладывают на пальцы машины, затем включают электродвигатель. При вращении подвижных пальцев, несущих на себе массу, последняя, встречая на своём пути неподвижный палец, перетягивается и складывается. После выключения электродвигателя массу снимают и переносят на «Тёплый» стол. В результате перетягивания карамельная масса насыщается воздухом, изменяет её цвет, уменьшается плотность массы. Масса приобретает шелковистый цвет и хрупкость. Далее карамельная масса делится на две части. Пласт карамельной массы, предназначенный для нижней рубашки, наматывают на трубку начинконаполнителя для шоколадных начинок, установленного на подкаточной машине. Пласт, предназначенный для верхней рубашки, разделывают на «тёплом» столе в пласт толщиной приблизительно 20...25 мм, диаметром приблизительно 600 (800) мм, температура карамельной массы 80...85 °С (переносной термометр).

Карамельный жгут с начинкой пропускают через калибрующий механизм. Для получения складок применяют качающийся механизм (укладывающий витки массы на подготовленную верхнюю рубашку). Полученный многослойный батон заворачивают в верхнюю рубашку и в таком виде подают на карамелеподкаточную машину штампмашины.

6. Формование и охлаждение карамели

Жгут карамельной массы проходит через калибрующие ролики, придающие ему необходимый диаметр. Формование карамели производится штампующими цепями, которые приблизительно 70...75 °С непрерывной цепочкой поступает на охлаждение – вначале на узкий транспортёр, где производится предварительное охлаждение карамели, затем в охлаждающий шкаф. На узкий охлаждающий транспортёр и в шкаф непрерывно подаётся охлаждающий воздух приблизительно 40...45 °С и поступает на завёртку.

7. Завёртка, упаковка, маркировка

Завёртка производится в этикетку с подвёрткой или в этикетку на завёрточных машинах марки ЕУ-3.Завёрнутая карамель передаётся поперечными транспортёрами на отводящий ленточный транспортёр и далее подаётся в бункер для взвешивания. По пути следования карамель проходит инспекцию-отбраковку неправильно завёрнутой карамели.

Взвешивание завёрнутой карамели производится на электронном дозаторе фирмы «Джерело» или на весах РН-50ШВМ, разряд 4, пределы взвешивания 2,5...50 кг.

Упаковка и маркировка производится согласно требованиям ДСТУ-3893-99.

3.2. Дражейный цех

Производительность цеха

Производство

драже с ореховым корпусом

Технологическая схема

1. Подготовка сырья к производству.

2. Обжарка ореха.

3. Накатка драже.

4. Выстойка.

5. Глянцевание.

6. Расфасовка и упаковка драже.

1. Подготовка сырья к производству

Подготовка сырья к производству осуществляется в соответствии с действующими "Технологічними інструкціями по підготовці сировини та напівфабрикатів до виробництва, по виробництву карамелі i драже".

2. Обжарка ореха

Орех, поступающий на производство, подвергается обжарке на установке непрерывного действия "Конти-303" в течение 30 мин. при температуре 130±5-10 °С до содержания влаги 2,5%. Температура ореха на выходе из "Конти-303" должна составлять 34 °С.

Затем орех подается на вибрационный транспортер, снабженный магнитами для очистки металлопримесей, для отсева шелухи и крошки. Окончательная чистка от шелухи происходит в установке Ш24-ШОЖ/Ш.

Обжаренные, очищенные и охлажденные ядра ссыпаются в обработанные чистые мешки весом не более 60 кг (весы РП50-ША-13).

3. Накатка драже

Орех, в количестве 25-30 кг (весы РП50-ША-13) загружают в дражировочный барабан, вводят поливочный сироп, после его равномерного распределения по поверхности ореха, вносят сахарную пудру (в соотношении 1 часть поливочного сиропа и 3-3,5 части сахарной пудры). Поливку и посыпку производят несколько раз, до равномерной накатки.

В последнюю накатку (в зависимости от сорта) вводят добавки (како-порошок, ванилин, молочную сыворотку, ароматизатор, краситель и др.). Корпуса после дражировки выгружают в лотки для выстойки.

4. Выстойка драже

Драже в лотках выстаивается в цехе в течение 24 часов при температуре 20-25 °С, относительной влажности воздуха 65%.

5. Глянцевание драже

Осуществляется в дражировочных барабанах. На поверхность полуфабрикатов, предварительно охлажденную кондиром (сахарный сироп с содержанием СВ 70%) наносят воско-жировой состав (глянец) и глянцуют в течение
20-30 мин.

6. Расфасовка и упаковка драже

Готовое драже взвешивают на весах РН-50ШЗП, упаковывают в гофрокороба, выстланные упаковочной бумагой, или фасуют на фасовочном автомате ХМ-200.

Маркировка осуществляется в соответствии с требованиями ГОСТа 7060-79

Технологическая схема производства драже

1 – бункер для сахара;

2 – микромельница;

3 – бак для патоки;

4 – бак для сиропа;

5 – варочный котел;

6 – барабан для глянцевания;

7 – барабан дражировочный;

8 – пневмоподача готовой продукции;

9 – бункер с весами;

10 – автомат для расфасовки;

3.3. Цех

высших сортов конфет

Производительность цеха

Итого по цеху высших сортов конфет: 4,59

производство шоколадных конфет "Ассорти" НА Поточно-механизированнОЙ линиИ фирмы "Bindler"

Технологическая схема

1. Подготовка сырья к производству.

2. Приготовление помады.

3. Приготовление начинок.

4. Изготовление изделий на автоматической установке "Bindler".

5. Завертка, расфасовка, упаковка.

1. Подготовка сырья к производству

Все сырье, идущие на производство, должно отвечать требованиям действующих стандартов и подвергаться обработке в соответствии с "Инструкцией по предупреждению попадания посторонних предметов в продукцию".

2. Приготовление сахарной помады

Сахарная помада изготовляется в установке "Эберхард Эрнст", обслуживание которой автоматизировано полностью.

Рецептура после ввода автоматически обрабатывается. Протекающий производственный процесс оптически предоставляется на табло.

В резервуар предварительно варочной установки автоматически вводятся компоненты рецептуры: сахар-песок, вода, где они взвешиваются и подвергаются предварительному увариванию. Весовые дозаторы управляются компьютером.

Предварительно уваренный сахарный сироп самотеком сливается в резервуар под весами.

Подающий насос перекачивает сироп из резервуара в варочную колонку. В варочной колонке сироп уваривается при температуре 115 °С и достигает требуемой концентрации сухих веществ 88% , контролируется компьютером. Если нужная температура достигнута, то сахарный сироп подаётся в МИКРОН, если нет, то сироп подается обратно в резервуар.

В микроне происходит охлаждение сиропа и сбивание помады. Готовая помада подаётся в сборник, из которого перекачивается в темпермашины.

3. Приготовление начинок

В температурных машинах помада охлаждается до температуры 28±2 °С, и в нее добавляются все остальные рецептурные компоненты. Контролируется компьютером.

Готовая оттемперированная начинка перекачивается в бункер автоматической установки "Bindler" на/м 425.

Пралиновые начинки поступают готовыми из шоколадного цеха. Темперирование происходит в темпермашинах при температуре 28±2 °С. Контролируется компьютером.

4. Изготовление изделий на автоматической установке "Bindler"

на/м 425

Подготовленные к работе формы подаются на многоярусную обогреваемую дорожку, где подогреваются до температуры 30±2 °С и поступают на отливочную машину.

Отливочная машина представляет собой пневматический дозирующий автомат, заполняющий формы шоколадной глазурью. Температура шоколадной глазури 30±2 °С шоколадная глазурь темперируется в темперирующей машине ТР-10.

В темперирующую машину шоколадная глазурь поступает при температуре 45±3 °С. Затем быстро охлаждается до температуры 29±0,5 °С, затем подогревается 31 ± 1 °С. Конечная температура шоколадной глазури на выходе из темперирующей машины 29±0,5 °С. Все параметры контролируются терморегулятором OMPOПE5AW.

Формы с шоколадной глазурью поступают на станцию образования оболочек НВ-М, где они поворачиваются на 180 °С и шоколадная глазурь из них выливается. После этого вибраторы частоты времени и амплитуды регулируют толщину оболочки.

Стекающая шоколадная глазурь отводиться в обогревательную ёмкость. Излишки шоколадной глазури снимаются с форм с помощью двух обогреваемых, зачищающих валков и тоже отводятся в обогреваемую емкость. Температура глазури в этой ёмкости 50±5 °С, из нее шоколадная глазурь перекачивается в конш-машину. Форму с шоколадной оболочкой поступают на дорожку предварительного охлаждения КН1-М. Температура охлаждения 14±2 °С.

После предварительного охлаждения формы поступают для полного охлаждения оболочек в установку КУУМ-1, где температура +12 °С. Полностью охлажденные формы толкающим устройством подаются под отливочную машину для начинок. Максимальная скорость движения форм-7 форм/мин.

Отливочная машина имеет две отливочные головки ОКУрь для помадных начинок, ОКН для пралиновых начинок.

Затем формы поступают на станцию обогрева Н-М. Температура нагрева 200±20 °С и направляются на отливочную машину для донышек ОКУрь, где заполняются шоколадной глазурью. Температура глазури 30±2 °С. Излишек шоколадной глазури снимается скребком Д-М и поступает в обогреваемую ёмкость. Затем формы поступают на вибростол, где происходит окончательное выравнивание донышек.

Формы поступают на охлаждающую дорожку для конечного охлаждения. Температура охлаждения 8 ± 2 °С.

После охлаждения формы толкающим устройством ЕТ-М подаются в машину для выборки изделий из форм.

В машине формы переворачиваются на 180° и изделия при помощи ударного механизма пневматического действия подают на транспортную ленту.

Лента транспортера отодвигается, и готовые изделия подают на пластину для выборки. Пластины подаются автоматически при помощи укладчика пластинок.

Готовая продукция поступает в отделение для завертки, расфасовки и упаковки.

Пустые формы переворачиваются на 180 °С в первоначальное положение, проходят видеоконтроль, где происходит распознавание и извлечение "грязных" форм и, если нужна замена форм, ее осуществляет станция замены.

После этого цикл производства изделий повторяется.

Управление установкой "Bindler" на/м 425 и контроль всех параметров осуществляется при помощи главного пульта управления компьютера.

5. Завертка, расфасовка, упаковка

Завертка конфет осуществляется в красочные этикетки на заверточных машинах ЕУ-перекрутка, ЕД-1-в-конверт и расфасованных в красочные коробки.

Шоколадные батоны заворачиваются на автомате IOЕ3Сn и укладываются в футляры по 30 шт.

Завернутые к расфасованные изделия упаковываются в гофрокороба и маркируется согласно действующих стандартов.

Готовая продукция контролируется согласно ГОСТа 4570-73 и ГОСТа 6534-89, ДСТУ-4135-2002 и ТУ 18,377-96.

Технологическая схема производства

конфет типа "Ассорти"

1 – кантователь;

2 – ленточный транспортер;

3 – камера для подогрева форм;

4 – отливочный механизм;

5 – трубчатый фильтр;

6 – вибротранспортер;

7 – опракидыватель;

8 – вибротранспортер;

9 – насос;

10 – вибротранспортер;

11 – устройство для переворотов форм на 180°;

12 – зачищающий валковый механизм;

13 – охлаждающая камера;

14 – поперечный цепной транспортер;

15 – отливочная машина;

16 – вибротранспортер;

17 – охлаждающая камера;

18 – электрический подогреватель;

19 – отливочная машина;

20 – трубчатый фильтр;

21 – обогреваемая емкость;

22 – вибратор;

23 – механизм для очистки от излишков

24 – вибротранспортер;

25 – основная камера шахтного типа;

26 – механизм для накладки на формы листов;

27 – кантователь;

28 – выколоточная машина;

29 – транспортер.

3.4. Мучной цех

Производительность цеха

Производство сахарного печенья

на линии "Минел"

Технологическая схема

1. Подготовка сырья к производству.

2. Приготовление эмульсии.

3. Замес теста.

4. Формование тестовых заготовок.

5. Выпечка печенья.

6. Охлаждение.

7. Фасовка, упаковка, маркировка.

1. Подготовка сырья к производству

Все сырье, идущее на производство печенья должно отвечать требованиям действующих стандартов в соответствии с "Технологічними інструкціями по підготовці сировини та напівфабрикатів до виробництва, по виробництву борошняних виробів".

2. Приготовление эмульсии

Эмульсия готовится в диспергаторе. Вода, инвертный сироп взвешиваются на циферблатных весах РН-10Ц13У (0,1-100 кг). Сахар взвешивается на электронных тензометрических весах ЭТВУ-1А. Все другие рецептурные компоненты взвешиваются на платформенных весах РП-50 и РН-10Ц13У.

Загрузка диспергатора сырьем производится в следующей последовательности:

– вода, инвертный сироп, яйцепродукты;

– соль, сода, углеаммонийная соль;

– сахар.

После десятиминутного сбивания загружается жир. Эмульсию сбивают еще 20 мин и добавляют эмульгаторы.

Сбивание продолжается 50±15 мин до получения однородной консистенции с влажностью 34±4%. Готовая эмульсия через стаканчатый фильтр подается в расходные баки. Температура эмульсии 35±5 °С (контролируется влагомером Л-64).

3. Замес теста

Эмульсия взвешивается на электронных тензометрических весах ТСП-БИ и подается в тестомесильные машины периодического действия для замеса теста. Какао-порошок, крахмал взвешивается на весах РП-50, ароматизатор дозируется мерником.

Продолжительность замеса теста 15±10 мин. Влажность теста 18±2%, температура теста 28±2 °С. Температура контролируется контактным термометром.

4. Формовка тестовых заготовок

Готовое тесто по наклонному транспортеру подается на вальцовочную машину для получения тестовой ленты толщиной 3,504 мм. Такая толщина достигается за счет прохождения тестовой ленты через две пары шлифованных валков. Полученная тестовая лента поступает по системе полотен под штампующий механизм штамп-машины ударного действия.

5. Выпечка печенья

Печенье выпекается в газовой печи при температуре по зонам:

зона – 160±30 °С

зона – 240±30 °С

зона – 240±30 °С

зона – 200±30 °С

Время выпечки 3,5±1 минут.

6. Охлаждение печенья

Охлаждение печенья производится до температуры 40 °С, которое производится на сети транспортеров, к которой подведена вентиляция.

7. Фасовка, укладка, маркировка

Охлажденное печенье поступает на стеккер для укладки на ребро. Сахарное печенье фасуется в пачки на автомате ЗИГ или весовым укладывается на весах РП-50 в гофрокороба, и оклеивают скотчем на машине «Siat К-11» маркируется в соответствии с требованиями нормативно-технической документации.

Технологическая схема производства
сахарного печенья на линии "Минел"

1 – диспергатор;

2 – сиаканчатый фильтр;

3 – расходной бак для эмульсии;

4 – емкость для муки;

5 – тестомесильная машина периодического действия;

6 – наклонный транспортер;

7 – вальцовочная машина;

8 – две пары шлифованных валков;

9 – штампующая машина ударного действия;

10 – печь;

11 – камера охлаждения;

12 – стеккер;

13 – транспортер;

14 – автомат для упаковки в пачки;

15 – весы;

Производство затяжного печенья "Люкс"
на поточно-механизированной линии

фирмы "Рамиш"

Технологическая схема

1. Подготовка сырья к производству.

2. Замес теста.

3. Прокатка и формование.

4. Выпечка печенья.

5. Охлаждение печенья.

6. Фасовка, упаковка крекера.

1. Подготовка сырья к производству

Все сырье, идущее для производства печенья должно удовлетворять требованиям действующих стандартов и подвергаться обработке в соответствии с "Технологічними інструкціями по підготовці сировини та напівфабрикатів до виробництва, по виробництву борошняних виробів" (Киев 1996 г.).

2. Замес теста

Подготовленное сырье в соответствии с рецептурой взвешивают на шкальных весах РП-50 и РМ-10Ц13У, вручную загружают в тестомесильную машину, за исключением муки и воды и перемешивают 4±1 минут.

Инвертный сироп, соль, углеаммонийную соль взвешивают на весах
РП-50, углеаммонийную соль загружают в емкость с водой в соотношении 1:5 (температура воды не выше 20 °С) и перемешивают до полного растворения. Соль, соду растворяют в воде.

Инвертный сироп, растворенные в воде соль, соду, углеаммонийную соль, яйцепродукты, ванильную пудру заливают через воронку в тестомесильную машину. Одновременно на рабочем ходу тестомесильной машины, в автоматическом режиме загружается мука и вода.

Время вымешивания теста на медленном ходу тестомесильной машины 10±2 минуты с последующим автоматическим переключением на большие обороты в течении 12±2 минуты. Влажность теста 26±2%, температура 36±4 °С.

3. Прокатка и формование теста

Тесто специальным подъемником транспортируется в загрузочный бункер под ламинатором. Прокатка ведется непрерывно и получается многослойная тестовая лента. После ламинатора многослойная тестовая лента калибруется на квадромате до толщины, необходимой для формования. Для предотвращения деформации тестовых заготовок тестовая лента перед формованием подается на транспортер с меньшей скоростью, что обеспечивает снятие (распределение) внутренних напряжений после вальцевания.

Формование тестовых заготовок осуществляется ротационным способом. Обрезки тестовой ленты возвращаются в ламинатор по системе ленточных транспортеров.

4. Выпечка печенья

Выпечка производится в печи с электронагревателями. Регулировка температуры в зонах осуществляется цифровыми терморегуляторами ТРЦ-02. Выпечка печенья происходит по следующим температурам, в зонах печи с предварительным нагревом сетчатого транспортера в зоне предварительного нагрева до температуры 100±10 °С.

1 зона – верх 200±30 °С

– низ 200±30 °С

2 зона – верх 220±30 °С

– низ 200±30 °С

3 зона – верх 230±30 °С

– низ 230±30 °С

4 зона – верх 220±30 °С

– низ 180±30 °С

5 зона – верх 180±30 °С

– низ 180±30 °С

Время выпечки 5,5±1,5-1 минут.

5. Охлаждение

Выпеченное печенье охлаждается в системе ленточных транспортеров до температуры 38±3 °С, которая контролируется переносным термометром.

6. Фасовка, упаковка печенья

Охлажденное печенье поступает в бункер, откуда транспортером подается на заверточный автомат фирмы "БОШ". Печенье фасуется весом 150 г в термосклеиващиеся пакеты или ссыпается в гофрокороба, которые взвешивают на весах РН-50 или ШВП, пределы взвешивания 2,5-5 кг, маркируется в соответствии с ДСТУ 3781-88.

Технологическая схема производства
затяжного печенья на линии "Рамиш"

1 – бункер для муки;

2 – бункер для воды;

3 – бункер для эмульсии;

4 – тестомесильная машина периодического действия;

5 – тележка;

6 – лифт;

7 – ламинатор;

8 – транспортер для отлежки;

9 – пара валков для прокатки;

10 – транспортер для релаксации;

11 – ротационная формующая машина

12 – транспортер для обрезков;

13 – печь;

14 – камера охлаждения;

15 – стеккер;

16 – транспортер;

17 – автомат для завертки в пачки;

18 – весы

3.5. Вафельный цех

Технологическая инструкция

по изготовлению вафель

Технологическая схема

1. Подготовка сырья.

2. Приготовление крошки.

3. Приготовление начинки.

4. Намазывание начинкой вафельных листов.

5. Выстаивание вафельных пластов.

6. Резка вафельных пластов.

7. Завёртка и упаковка вафель.

1. Подготовка сырья

Всё сырьё, идущее на приготовление вафель, должно удовлетворять требованиям действующих стандартов и подвергается обработке в соответствии с “Технологічними інструкціями по підготовці сировини та напівфабрикатів до виробництва, по виробництву борошняних виробів”. (Київ-1996 р.)

Освобождённый от упаковки жир загружают в ванны, оборудованные змеевиками для разогрева жира. Температура жира (40-50 °C) контролируется логометром Ш-69000(0-100) °C. Расплавленный жир из ванны через фильтр перекачивается в производственные ёмкости. Из расходной ёмкости жир по трубам поступает в ёмкость, установленную на весах ВШП-150, где производится взвешивание в два приёма.

Подготовленный сахар для приготовления сахарной пудры из просеивателя норией подаётся на горизонтальный шнек, расположенный под расходными бункерами. Из течки бункера сахар поступает в бункер весов РП-150, установленный над микромельницами. Готовая сахарная пудра поступает в микс-машину.

2. Приготовление крошки

Возвратные отходы, полученные при производстве вафель (обрезки вафельных пластов от резальных машин, крошки от завёртки и упаковки ломаных вафель и др.) доставляют в отделение для приготовления пралине.

Там они загружаются и измельчаются в меланжере.

Когда масса приобретает однородную консистенцию, её подают на пятивалковую мельницу. После вальцев тонко растёртую массу из крошки ссыпают в лотки и подают в начиночное отделение.

3. Приготовление начинки

Начинка готовится на периодически действующих микс-машинах, установленных в начиночном отделении. Согласно рецептуры, в машину загружают взвешенную на весах РП-50 (2,5-50) кг. Измельчённую крошку вафель, дозируют 85% жира от общего количества, сахарную пудру и перемешивают в течение трёх минут. После чего добавляют оставшееся количество жира и сбивают в течение 9±1 минут при закрытой крышке.

Готовая начинка насосом перекачивается по трубопроводу, пройдя через фильтр диаметром 3 мм в темперирующую машину, откуда самотёком поступает в бункер намазной машины.

При производстве вафель, в рецептуру начинки которых входит лимонная кислота, готовят эмульсию из лимонной кислоты, ароматизатора, фосфатидов и жира. Для этого фосфатиды растворяют в жире, затем добавляют ароматизатор, перемешивают и добавляют 50%-ный раствор лимонной кислоты. Готовую эмульсию загружают в микс-машину при приготовлении начинки.

4. Намазывание вафельных листов начинкой

Начинка с температурой 27±3 °C насосом подаётся в головку намазной машины (температура контролируется логометром Ш69000 (0-50) °C. Через дозатор между валами начинка поступает на вафельные листы, уложенные на движущийся транспортёр. После нанесения начинки, рабочая вручную кладёт на неё второй вафельный лист, на который затем наносится второй слой начинки. После второй намазной головки начинку покрывают вафельным листом.

Пройдя уплотняющий вал, вафельные пласты переносят на цепной транспортёр, который перемещает пласты к люлькам охлаждающего шкафа.

Масса вафельного пласта контролируется на весах РН-10Ц13У (0,1-10) кг.

5. Выстаивание вафельных пластов

Выстаивание производится в многоярусном люлечном охлаждающем шкафу.

Пласты, находясь в люльках, охлаждаются воздухом с температурой 15±3 °C в течение 15 минут. Контроль температуры ведётся манометрическим термометром ТПГ-СК (0-50) °C.

6. Резка вафельных пластов

Вафельные пласты разрезаются на струнной резальной машине. Пласты нарезаются в продольном и поперечном направлениях.

7. Завёртка и упаковка вафель

Вафли заворачиваются на автоматах и укладываются в короба из гофрированного картона. Контроль массы изделий производится на весах Р
вафель.

3.6. пастило-мармеладный цех

Производительность цеха

Производство мармелада

"Апельсиновые и лимонные дольки"

Технологическая схема

1. Подготовка сырья к производству.

2. Приготовление сахаро-агаро-паточного сиропа.

3. Приготовление мармеладных батонов.

4. Приготовление и наклеивание корочки на мармеладные батоны.

5. Резка, укладка и маркировка.

1. Подготовка сырья к производству

Подготовку сырья к производству, его просеивание и процеживание для удаления механических примесей осуществляют согласно с "Технологічною інструкцією по підготовці сировини та напівфабрикатів до виробництва, по виробництву мармеладу та пастильних виробів" (Киев 1996 г.).

2. Приготовление сахаро-агаро-паточного сиропа

Рецептурное количество воды и сахара взвешивают на весах РП-200Ш, загружают в открытый варочный котел емкостью 250 л, растворяют сахар при давлении пара 0,2 МПа и добавляют рецептурное количество агара, предварительно замоченного в воде в течении 40-60 мин. После уваривания сахаро-агарового сиропа до СВ 75±1% – для сбивной массы и корочки и 76±1% для сердцевины при давлении пара 0,3 МПа добавляют рецептурное количество патоки и перемешивают. Сухие вещества полученного сахаро-агаро-паточного сиропа должны составлять 76±1% – для сердцевины. Общая продолжительность варки 90 минут. Готовый сироп процеживают через сито с диаметром ячеек 1,5 мм и направляют в бак с мешалкой.

3. Приготовление мармеладных батонов

Сироп подают в бак с мешалкой для охлаждения до температуры 55-65 °С и одновременной подкраски в соответствующий цвет, ароматизации соответствующим ароматизатором и подкисления лимонной кислотой.

Разливка, формование и студнеобразование мармеладной массы проводиться в трубчатых аппаратах, предварительно смазанных патокой. Аппараты оборудованы водяным охлаждением и паровым обогревом.

Сначала включают водяное охлаждение. Вода охлаждается холодильной машиной ХМФВ-20 до температуры 5 °С и циркулирует по замкнутому контуру. Продолжительность процесса студнеобразования желейной массы 90-120 минут.

По окончании студнеобразования прекращают подачу холодной воды и подают пар для подогрева стенок трубок и освобождения их от мармеладных батонов. Открывают днище аппарата, и сформированный батон под действием собственного веса выдавливается из трубок. На выходе мармеладный батон разрезается ножами, установленными у кожуха трубок на два симметричных цилиндра.

Разрезанные батоны раскладывают на деревянные лотки и переносят в сушильную камеру для подсушки поверхности в течение 2-4 часов. Поддержание температуре в камере 28-30 °С (определяется по столбику сухого термометра в сушильной камере) происходит с помощью обогрева паровыми регуляторами и циркуляцией воздуха за счет вытяжной вентиляции.

4. Приготовление и наклеивание корочки на мармеладные батоны

Корочка состоит из желейного и сбивного слоев. Намазку мармеладной массы осуществляют на металлические листы, предварительно смазанные патокой. Температура массы 55-65 °С.

Для приготовления желейного слоя в готовый сироп добавляют рецептурное количество ароматизатора, лимонной кислоты, красителя и тщательно перемешивают.

Для приготовления сбивного слоя в сбивальную машину загружают рецептурное количество белка и сбивают до образования пены. После чего постепенно добавляют сироп температурой 55-65 °С и ароматизатор и сбивают еще 5-10 минут.

Для цветного слоя корочки желейную массу размазывают ровным тонким слоем и выстаивают в помещении цеха в течении 30-40 минут. После частичного процесса студнеобразования на поверхности цветного слоя размазывают равномерно тонкий сбивной слой и оставляют на 20-30 минут.

Готовая корочка накатывается на долечные батоны, после чего их обсыпают сахаром-песком. Далее батоны укладывают на стеллажи и отправляют на выстойку в течении 16-18 часов.

Влажность готового изделия 16±1-3%.

5. Резка, укладка, упаковка и маркировка

Резка батонов на дольки проводится механическим способом на резальной машине и одновременной обсыпкой сахаром-песком. Нарезанные дольки раскладывают на деревянные лотки и направляют на укладку и упаковку.

Готовый мармелад укладывают в гофрокороба весом 4 кг или в художественные коробочки.

Готовый мармелад по всем показателям должен удовлетворять требованиям действующего ГОСТа 6442-89.

Технологическая схема производства

мармелада "Апельсиновые и лимонные дольки"

Производство зефира на пектине

Технологическая схема

1. Подготовка сырья к производству.

2. Приготовление пектиновой смеси.

3. Приготовление сахаро-паточного сиропа.

4. Сбивание зефирной массы.

5. Формование корпусов зефира.

6. Укладка и упаковка зефира.

1. Подготовка сырья к производству

Подготовку сырья к производству, его просеивание и процеживание для удаления механических примесей осуществляют согласно с "Технологічною інструкцією по підготовці сировини та напівфабрикатів до виробництва, по виробництву мармеладу та пастильних виробів" (Киев 1996 г.).

2. Приготовление пектиновой смеси

Рецептурное количество яблочного пюре перекачивают шестеренчатым насосом из темпер сборника через протирочную машину с диаметром ячеек 1,5 мм в сборник-смеситель.

Следом загружают пектин с сахаром смешенный в соотношении 1:3, отфильтрованную воду и часть рецептурного количества 40%-ной молочной кислоты. Смесь перемешивают и оставляют отстаиваться в течении 1-2 часов.

Готовую пектиновую смесь шестеренчатым насосом перекачивают в бак-сборник, пропуская через магниты.

3. Приготовление сахаро-паточного сиропа

Рецептурное количество сахара взвешивают на тензометрических весах ЭТВУ, загружают в варочный котел емкостью 250 л, добавляют рецептурное количество воды и включают пар. При давлении пара 0,2 МПа растворяют сахар. После уваривания сахарного сиропа при давлении пара 0,3 МПа до СВ 86±1% добавляют рецептурное количество патоки и доводят до кипения. Полученный сахаро-паточный сироп должен содержать СВ 85±1%.

Готовый сироп процеживают через сито с диаметром ячеек 1,5 мм и пропускают через магнит, перекачивают в темперирующие сборники, откуда по мере надобности подается на весы для сиропа.

4. Сбивание зефирной массы

В сбивальную машину загружают согласно рецептуре: пектиновую смесь, 40%-ный лактат натрия, белок, разведенный водой в соотношении 1:6, сахар.

Сбивание продолжается 7-8 минут. На ходу в сбивальную машину добавляют сахаро-паточный сироп температурой 70-80 °С, 10%-ный раствор красителя, оставшуюся часть 40%-ного раствора молочной кислоты, ароматизатор.

Сбивание продолжается еще 1-2 минуты. Готовая масса самотеком стекает в приемную воронку отсадочной машины.

5. Формование корпусов зефира

Формование происходит путем отсадки зефирной массы на деревянные доски, которые после отсадки устанавливают на металлические стеллажи и выстаиваются в помещении цеха 6 часов, после чего подаются в сушильную камеру. Она снабжена поточным и вытяжным вентиляторами, которые создают интенсивную циркуляцию воздуха. Температура в сушильной камере поддерживается в пределах 30-32 °С (определяется по столбику сухого термометра). Продолжительность сушки 6-10 часов. Влажность готовых изделий 17,5±1-3%.

После сушки стеллажи с зефиром подают к столам, на которых находится сахарная пудра. Половинки зефира снимают с досок, склеивают донышками по две и обсыпают сахарной пудрой.

6. Укладка и упаковка зефира

Готовый зефир укладывают в гофрокороба весом 4 кг или в художественные коробочки.

Готовый зефир по всем показателям должен удовлетворять требованиям действующего ГОСТа 6442-89.

Технологическая схема производства

зефира на пектине

1 – темперирующий сборник для яблочного пюре;

2 – шестерёнчатый насос;

3 – сборник смеситель;

4 – сбивальная машина;

5 – емкость для лактата натрия;

6 – емкость с мешалкой для белка с водой;

7 – плунжерный насос;

8 – варочный аппарат;

9 – смеситель;

10 – емкость для патоки;

11 – емкость для сахара;

12 – бункер отсадочной машины;

13 – отсадочная машина;

14 – ленточный транспортер;

15 – сушильный шкаф;

16 – стол с сахарной пудрой;

15 – весы.

3.7.КОНФЕТНО-КАРАМЕЛЬНЫЙ ЦЕХ

Производство карамели

с фруктовой начинкой на линии "Клёкнер"

Технологическая схема

1. Подготовка сырья к производству.

2. Приготовление рецептурной смеси фруктовой начинки.

3. Приготовление рецептурной смеси карамельной массы.

4. Уваривание карамельной массы и ароматизация.

5. Выгрузка карамельной массы, охлаждение и проминка.

6. Подача фруктовой начинки в карамельный жгут и его оформление.

7. Охлаждение карамели.

8. Завертка, взвешивание, упаковка и маркировка.

1. Подготовка сырья к производству

Подготовка сырья к производству осуществляется в соответствии с действующей «Инструкцией по предупреждению попадания посторонних предметов в продукцию, вырабатываемую предприятиями кондитерской промышленности».

2. Приготовление рецептурной смеси фруктовой начинки

Фруктовая начинка представляет собой сахаро-паточный сироп, уваренный с фруктово-ягодным пюре с добавлением вкусовых и ароматических веществ, согласно рецептуры.

Для приготовления фруктовой начинки рецептурное количество сахара-песка, воды и патоки задается через компьютер, автоматически набирается в дозировочно-весовую установку "Контиграф", а оттуда поступает в универсальную порционно-варочную установку НРК-1235. Сюда же через дозировочную емкость подается предварительно взвешенное фруктово-ягодное пюре (весы типа РН-50 ШBM 4-го разряда, предел взвешивания 2,5-50 кг).

Сахаро-паточно-фруктовая смесь уваривается при давлении пара 5-6 бар (манометр МТО-10 бар), при заданной температуре 107±2 °С (контроль температуры заложен к компьютер) до содержания СВ 85±2% (рефрактометр УРЛ-1).

По окончании уваривания подачу пара отключают, включают мокровоздушный насос для удаления пара и снижения температуры массы до 80±2 °С и подают рецептурное количество вкусовых и ароматических веществ, предварительно взвешенных на весах (РH-50-13).

Готовая начинка самотеком поступает в загрузочный резервуар 3705, откуда насосом ротационного типа подается в начинконаполнитель, где поддерживается температура начинки 70-75 °С (термометр фирмы "Сименс").

3. Приготовление рецептурной смеси карамельной массы

Приготовление рецептурной смеси осуществляется в дозировочно-весовой установке "Контиграф". В "Контиграф" загружается рецептурное количество сахара-песка, подогретую до температуры 65-70 °С воду, и предварительно подогретую до температуры 45-50 °С патоку (логометр Ш 69006 (0-100) °С), загрузка сырья происходит автоматически. Рецептурное количество сырья заложено в компьютер. Смесь интенсивно перемешивается и автоматически выгружается в смеситель.

4. Уваривание карамельной массы

Из смесителя кашицеобразная смесь перекачивается в Змеевиковую варочную колонку, где смесь закипает при температуре 108±2 °С (импортный термометр "Юмо") и давление пара 2-2,5 бар (манометр 1МТ (0-10)бар) и далее насосом перекачивается во вторую варочную колонку, где происходит уваривание при температуре 136±2 °С (цифровой манометр "Юмо") при давлении 5-5,5 бар (манометр 1МТ (0-10) бар). Из второй варочной колонки карамельный сироп непрерывно поступает в вакуум-камеру, которая состоит из двух частей.

В верхней части вакуум-аппарата происходит процесс отсасывания паров, а полученная карамельная масса стекает во вторую часть вакуум-аппарата – конусообразный накопитель, где создают вакуум, величина которого 0,79-0,8 бар (вакуумметр (0-1)бар); через специальный вентиль, называемый шильчатым.

Для наблюдения за процессом накопления карамельной массы аппарат оборудован специальным смотровым окном. Выгрузка карамельной массы происходит автоматически и попадает в загрузочный шнек.

В смесительной шнеке дозируют специальным дозатором для жидких компонентов ароматические вещества, которые фильтруют через фильтр с отверстием 0,4-0,5 мм.

5. Выгрузка карамельной массы, охлаждение

Карамельная масса выгружается смесительного шнека на стальную ленту, которая постоянно охлаждается и смазывается тонким слоем масла. По мере охлаждения карамельная масса проходит 4 температурные зоны, в которых строго соблюдена температура воды:

1-я зона – температура охлаждения – 50 °С;

2-я зона – температура охлаждения – 50 °С;

3-я зона – температура охлаждения – 55 °С;

4-я зона – температура охлаждения – 60 °С

(электронные термометры фирмы "Сименс").

Температура в теплообменнике 45 °С, контроль температуры каждой зоны заложен в компьютер. Продолжительность охлаждения массы не менее 1,5 мин.

Толщина слоя карамельной массы может изменяться и определяется величиной зазора между стальной лентой и распределительной планкой и не должна превышать 4-6 мм.

Карамельная масса равномерно распределяется сплошной лентой по транспортеру, подходит к первой паре направляющих, сворачивается, поступает во вторую, третью, попеременно поворачиваясь, в результате чего происходит проминка карамельной массы и во всем объеме приобретается одинаковая температура. Сверху масса прокатывается валиками.

6. Подача фруктовой начинки в карамельный жгут и его формирование

Из охлаждающей ленты карамельный жгут через распределительный транспортер попадает в кегель-машину, где предварительно подключен гибкий трубопровод, по которому поступает фруктовая начинка.

В кегель-машине находятся шесть реверсивно-вращающихся конических веретен.

Масса обкатывается и образуется усеченный конус, вершина которого вытягивается в жгут круглого сечения при помощи четырех пар роликов, оборудованных электроподогревом. При переходе от одной пары к другой, круглое сечение уменьшается. При помощи двух крайних пар роликов жгут, в котором находится фруктовая начинка, приобретает прямоугольное сечение, попадает на карамелештампующую машину, где получают карамель с рельефным рисунком. Отформованная карамельная цепочка без изменения скорости перемещения поступает на транспортер для охлаждения.

7. Охлаждение карамели

Основной задачей охлаждения карамели является перевод её из пластического состояния в твердое.

Процесс охлаждения карамели осуществляется в холодильной камере.

В качестве охлаждающего агента используется воздух.

Температура в охлаждающем шкафу 10±2 °С (манометрический термометр 0-60 °С).

Время охлаждения – 10 минут.

8. Завертка, взвешивание, упаковка

Охлажденная карамель поступает на транспортер и при помощи распределителей попадает на заверточные автоматы "Миллетвист".

Взвешивание осуществляется на весовом дозаторе "Сигнал М-215А".

Упаковка и маркировка производятся согласно требованиям
ГОСТа 6477-89.

Готовая карамель проверяется на соответствие требованиям
ГОСТа 6477-89.

Технологическая схема по производству карамели
с фруктовой начинкой на линии "Клёкнер"

1 – емкость для пюре;

2 – устройство "Контиграф" (дозирующее);

3 – установка для приготовления начинки;

4 – смеситель;

5 – разгрузочный резервуар для начинки;

6 – варочная колонка;

7 – пароотделитель;

8 – варочная колонка;

9 – вакуум-камера;

10 – смесительный шнек;

10а – дозаторы;

10б – система аэрации карамельной массы;

10в – разгрузочное устройство;

10г – устройство для смазывания стальной ленты;

11 – устройство направления и проминки массы;

11а – система транспортеров;

12 – система подачи начинки;

13 – карамелеобкаточная машина;

14 – жгутовытягивающая машина;

15 – карамелештампующая машина;

16 – охлаждающий шкаф;

17 – заверточные машины;

18 – весовой дозатор "Сигнал – М-215А".

3.8. КОНФЕТНО-ШОКОЛАДНЫЙ ЦЕХ

ПРАЛИНОВЫЕ СОРТА КОНФЕТ

Технологическая схема

1.Подготовка сырья к производству

2.Смешивание рецептурных компонентов

3.Измельчение массы

4.Приготовлеие пралине

5.Формование корпусов и охлаждение

6.Глазирование корпусов

7.Завертка, расфасовка, упаковка и маркировка

1.Подготовка сырья к производству

Все сырье, идущее на производство должно соответсвовать требованиям действующих стандартов, нормативно-технической документации и обрабатываться в соответствии с «Технологічною інструкцією по підготовці сировини та напівфабрикатів до виробництва, по виробництву цукерок, ірису та шоколаду” (Київ – 1997 р.).

2.Смешивание рецептурных компонентов

Смешивание рецептурных компонентов осуществляется в меланжере. Сырье согласно рецептуре взвешивается на весах РП – 200 – ШМ, Сахарная пудра на весах системы ЦТС, 2/3 жира не весах РП – 200 – ШВ.

Процесс смешивания осуществляется до получения однородной массы. Готовую массу выгружают вручную в тачку и направляют на вальцевание.

3.Измельчение массы

Измельчение массы осуществляют на 5-ти валковой мельнице. При вальцевании давление валков контролируется манометром МТП. Валы полые и охлаждаются холодной водой. Масса подается в загрузочную воронку, захватывается первой парой валков, проходя через зазоры между валками снизу вверх, масса измельчается. С последнего вала масса счищается металлическим ножом, проходит магнитные ловушки и собирается в тачки.

4.Приготовлеие пралине

Провальцованная сухая масса загружается в меланжер, где в нее добавляется остальное количество жира, необходимые рецептурные компоненты (арахисовая, карамельная или вафельная крупка) и ванилин. Смесь перемешивается. Затем маса выгружается в тачку, которая взвешивается на весах ВТ – 2ШВ и подается в конфетное отделение на линию ШПФ.

5.Формование корпусов и охлаждение

готовая пралиновая масса подается в воронку формующей головки для выпрессовывания. Через отверстия матрицы выпрессовывающей головки масса выходит в виде непрерывных полос прямоугольной формы. Температура массы при выпрессовывании 32 – 42 ºС. Проходя по ленточному транспортеру внутри охлаждающей камеры, где поддерживается температура 8-12 ºС, жгуты застывают. Охлажденные затвердевшие жгуты после выхода из холодильной камеры попадают под гильотинный нож, который разрезает их на отдельные корпуса, которые проходят через магнитную ловушку. Затем они поступают на глазировочную машину.

6.Глазирование корпусов

Глазирование конфет производится на глазировочной машине. Температура шоколадной глазури 30 ± 2 ºС. Далее конфеты поступают в охлаждающий шкаф с температурой воздуха +8+12 ºС.

7.Завертка, расфасовка, упаковка и маркировка

После охлаждения конфеты поступают на заверточные машины ЕУ–17 или расфасовываются в художественные коробки.

Завернутые конфеты скребковым транспортером подаются на взвешивание. Готовая продукция взвешивается на электронных весах ВТА – 60/15 и упаковывается в гофро-короба. Оклейка производится скотчем вручную.

Расфасованная в художественные коробочки продукция, с последующей обтяжкой в термоусадочную пленку, упаковывается в гофро-короба и оклеивается на автомате Siat.

Маркировка производится согласно действующей нормативно-технической документации.

Готовая продукция контролируется согласно ДСТУ 4135-2002.

Технологическая схема производства пралиновых сортов конфет на линии ШПФ.

1. Бункер для сахара.

2. Темперирующая машина.

3. Дезинтегратор.

4. Шнек.

5. Насос плунжерный.

6. Меланжор.

7. Мельница пятивалковая.

8. Нория.

9. Смеситель лопастной.

10. Дозатор шнековый.

11. Дозатор.

12. Поточно-механизированная линия типа ШПФ-22 (с охлаждающим шкафом и механизмом резки).

13. Автомат глазировочный с охлаждающим шкафом.

14. Насос шестеренчатый.

15. Машина темперирующая автоматическая.

16. Конвейер завертки.

17. Автомат заверточный.

18. Конвейер ленточный.

19. Транспортер скребковый.

20. Устройство взвешивания (по массе конфет).

21. Рольчанг.

22. Транспортер ленточный.

Ассортимент

Конфеты весовые

Линия «Золлих»

Конфеты – укрупнённые глазированные

Ирис в ассортименте

Батоны

Карамель в ассортименте

Умельчённая карамель линии «Клекнер»

Карамель стандартная

Зефир

Мармелад в ассортименте

Драже в ассортименте

Печенье

Вафли в ассортименте

Шоколад в ассортименте

Шоколадно-вафельные торты в ассортименте

Бисквитно-кремовые торты в ассортименте

Технологическая схема производства

мармелада "Апельсиновые и лимонные дольки"

1 – варочный котел

2 – насос

3 – варочная колонка

4 – транспортер

5 – емкость

6 – пароотделитель

7 – салазки

8 – темперирующая машина

9 – охлаждающий шкаф

10 – сбивальная машина

11 – емкость

12 – салазки

13 – охлаждающий шкаф

14 – дисковый нож

15 – транспортер

16 – емкость

17 – дозирующий механизм

18 - охлаждающий шкаф

19 – барабан

20 - транспортер

21 – емкость для сахара

22 – дозатор

23 – направляющие ролики

24 – направляющие ролики

25 – транспортер

26 - транспортер

27 – резальная машина

28 – нож

29 - транспортер

30 – сушилка