Филиал

Государственного образовательного учреждения

высшего профессионального образования.

«Московский государственный индустриальный университет»

В г. Кинешме.

Контрольная работа по дисциплине

«Основы технического обслуживания»

Вариант №20

Работу выполнил студент

Группы 06А1.

Шаблий А.А

Кинешма-2009

1. Повышенный шум при работе, механические повреждения и аварийные поломки КШМ и Газораспределительного механизма, причины

Неисправности не возникают «вдруг» и сами по себе. Причины их появления могут быть различны. В процессе эксплуатации двигателя его детали изнашиваются, изменяется их геометрия, увеличиваются зазоры между парами трения. Износу «способствует» множество факторов: стиль вождения, условия эксплуатации, несвоевременное или/и неквалифицированное обслуживание, низкое качество горюче-смазочных материалов, работа с детонацией, калильным зажиганием, неисправными системами смазки и охлаждения и т.п. По мере износа двигателя его эксплуатация становится всё более обременительной, возрастают эксплутационные расходы, появляются проблемы в работе. Эксплуатация изношенного двигателя приведёт к его повреждению. Ремонт двигателя получившего повреждения требует больших капитальных вложений.

Шумность двигателя увеличивается по мере износа его деталей, из-за поломки деталей или неисправности отдельных систем и механизмов. По большей части, шумы и стуки являются следствием увеличения зазоров в сопряжении деталей, ослабления посадок и креплений. Диагностика неисправностей, проявляющих себя в виде посторонних шумов, имеет ряд существенных сложностей, и специалистов, владеющих и грамотно пользующихся данным методом, не так много.

При прослушивании двигателя следует определить:

· Источник звука (стука);

· Характер стука (регулярный или нерегулярный, периодический);

· Частоту стука относительно частоты вращения коленчатого или распределительного вала (большая, меньшая или равная);

· Зависимость интенсивности стука (увеличивается, уменьшается или не зависит) от нагрузки, частоты вращения валов и температуры двигателя;

· Тональность звука.

Стоит напомнить, что наибольшие нагрузки детали КШМ испытывают при прохождении через мёртвые точки и, в первую очередь, через верхнюю мертвую точку в начале такта рабочего хода. Так как появление посторонних стуков связано с увеличенными зазорами в сопряжениях деталей то, очевидно, что «слушать» нужно как раз в тех «зонах», где детали «проходят» через мёртвые точки.

Попадание охлаждающей жидкости в цилиндры двигателя. Одной из основных причин попадания охлаждающей жидкости в цилиндры двигателя традиционной конструкции, является прогорание прокладки между головкой блока и блоком цилиндров двигателя. Причиной же самого прогорания является негерметичность стыка между этими корпусными деталями, возникающая либо из-за уменьшенного момента затяжки болтов (гаек) крепления головки блока, либо из-за деформации привалочных плоскостей. В свою очередь, деформация плоскостей случается вследствие сильного перегрева двигателя, или серий перегревов. Нарушение теплопередачи между «несостыкованными» корпусными деталями двигателя и прорыв в стык отработавших газов, имеющих высокую температуру, приводят к повреждению прокладки.

В качестве дополнительных признаков, указывающих на попадание охлаждающей жидкости в цилиндры двигателя, могут быть:

· Снижение уровня охлаждающей жидкости в системе охлаждения;

· Наряду с дымным выхлопом, из глушителя выбрасываются капли (брызги) охлаждающей жидкости.

Чтобы определить, что же в действительности выбрасывается из глушителя, конденсат или охлаждающая жидкость, можно проверить «состав», этой жидкости на ощупь (осторожно , жидкость горячая). Антифризы на основе этиленгликоля маслянисты на ощупь и сладковаты на вкус (осторожно , содержащийся в «Тосоле» этиленгликоль – ядовит).

Органолептический способ диагностики (т.е. на нюх, на вкус, на ощупь) сложно рекомендовать к применению. Он не совсем гигиеничен и, если не соблюдать элементарных правил и норм «здравого смысла» может быть опасен для здоровья. В тоже время, это старый и испытанный временем способ, имеющий место в повседневной практике, и использующийся для подтверждения (или опровержения) некоторых предположений. Данный способ, может быть, применим, и в тех случаях, когда другие способы диагностирования недоступны.

· Появление пузырьков воздуха в расширительном бачке системы охлаждения при работающем двигателе.

Через прогар в прокладке головки блока, образующийся между цилиндром и протокой рубашки охлаждения, в цилиндр попадает охлаждающая жидкость, а из цилиндра в рубашку охлаждения рабочие и отработавшие газы в виде пузырьков всплывающие в расширительном бачке и радиаторе системы охлаждения. Сильное повреждение прокладки головки блока и значительный выход газов в рубашку охлаждения приводит к «закипанию» охлаждающей жидкости и перегреву двигателя;

· Появление запаха отработавших газов из расширительного бачка радиатора;

· Увеличение уровня масла в картере двигателя, изменение цвета масла до светло-жёлтого или коричневато-жёлтого и образование водно-масляной эмульсии.

На работающем двигателе, попадающая в цилиндры охлаждающая жидкость вместе с отработавшими газами выбрасывается в атмосферу в виде водяного пара. На неработающем двигателе охлаждающая жидкость через зазоры между деталями цилиндропоршневой группы просачивается в картер, где, имея плотность большую, чем у масла, опускается на дно поддона картера, а при запуске двигателя смешивается с маслом с образованием эмульсии. Эксплуатация двигателя на эмульсии приведёт к повреждению деталей КШМ и ГРМ . Эмульсия в виде «пены» светло-жёлтого цвета может наблюдаться и на крышке маслозаливной горловины. На измерительном щупе, как правило, заметны капельки воды.

Причиной попадания охлаждающей жидкости в масло, может быть и наличие трещин в рубашке охлаждения двигателя или повреждение (например, коррозия) внутренних технологических заглушек, той же рубашки охлаждения. При наличии трещин и повреждении заглушек, возможно не только попадание охлаждающей жидкости в масло, но и масла в систему охлаждения, с образованием эмульсии, в том числе и в радиаторе. Подобная картина может наблюдаться также при повреждении промежуточного охладителя масла (для двигателей с охладителем масла).

· Неустойчивая работа двигателя.

Цилиндр двигателя, в который поступает охлаждающая жидкость, частично (если количество поступающей жидкости невелико) или полностью выключается из работы. Свечи зажигания (накаливания) в таких цилиндрах холодные и мокрые («забросаны» охлаждающей жидкостью).

Неисправности газораспределительного механизма

Основными неисправностями газораспределительного механизма (ГРМ) являются:

· нарушение тепловых зазоров клапанов (на двигателях с регулируемым зазором);

· износ подшипников, кулачков распределительного вала;

· неисправности гидрокомпенсаторов (на двигателях с автоматической регулировкой зазоров);

· снижение упругости и поломка пружин клапанов;

· зависание клапанов;

· износ и удлинение цепи (ремня) привода распределительного вала;

· износ зубчатого шкива привода распределительного вала;

· износ маслоотражающих колпачков, стержней клапанов, направляющих втулок;

· нагар на клапанах.

Можно выделить следующие причины неисправностей ГРМ (они, в основном, аналогичны причинам неисправностей кривошипно-шатунного механизма):

· выработка установленного ресурса двигателя и, как следствие, высокий износ конструктивных элементов;

· нарушение правил эксплуатации двигателя, в том числе использование некачественного (жидкого), загрязненного масла, применение бензина с высоким содержанием смол, длительная работа двигателя на предельных оборотах.

Самой серьезной неисправностью газораспределительного механизма является т.н. зависание клапанов, которое может привести к серьезным поломкам двигателя. Причин у неисправности две. Применение некачественного бензина, сопровождающееся отложением смол на стержнях клапана. Другой причиной является ослабление или поломка пружин клапанов. В этом случае на высоких оборотах двигателя клапан не успевает сесть в «седло», искривляется и заклинивает (зависает) в направляющей втулке. К счастью, данная неисправность на современных автомобилях встречается достаточно редко.

Отдельно необходимо сказать о неисправностях гидрокомпенсаторов. При использовании жидкого или сильно загрязненного масла гидрокомпенсатор перестает выполнять свою основную функцию, а именно автоматически компенсировать зазоры в ГРМ. Дальнейшая эксплуатация двигателя может привести к заклиниванию гидрокомпенсаторов.

Нарушение теплового зазора на двигателях с регулируемым зазором может произойти по причине износа подшипников и кулачков распределительного вала, износа зубчатого шкива привода распределительного вала, а также вследствие неправильной регулировки.

Неисправности ГРМ достаточно сложно диагностировать, т.к. сходные внешние признаки могут соответствовать нескольким неисправностям. Зачастую конкретная неисправность устанавливается непосредственным осмотром конструктивных элементов ГРМ со снятием крышки головки блока цилиндров.

Большинство неисправностей газораспределительного механизма приводит к нарушениям фаз газораспределения, при которых двигатель начинает работать нестабильно и не развивает номинальной мощности.

Стуки в газораспределительном механизме появляются по причине увеличенных зазоров в клапанном механизм , износе подшипников или кулачков распределительного вала, рычагов, а также из-за поломки пружин клапанов.

Для устранения стуков необходимо отрегулировать тепловой зазор, а изношенные детали и узлы следует заменить.

Повышенный шум цепи привода распределительного вала появляется вследствие износа шарнирных соединений звеньев цепи и ее удлинения.

Следует отрегулировать натяжение цепи, а при чрезмерном ее износе - заменить на новую.

Потеря мощности двигателя и повышенная дымность выхлопных газов происходят при нарушении теплового зазора в клапанном механизме , неплотном закрытии клапанов, износе маслоотражательных колпачков.

Зазор следует отрегулировать, изношенные колпачки поменять, а клапаны "притереть" к седлам.

Неисправности кривошипно-шатунного механизма

Неисправности кривошипно-шатунного механизма – самые серьезные неисправности двигателя. Их устранение очень трудоемкое и затратное, так как, зачастую, предполагает проведение капитального ремонта двигателя.

К неисправностям кривошипно-шатунного механизма относятся:

· износ коренных и шатунных подшипников;

· износ поршней и цилиндров;

· износ поршневых пальцев;

· поломка и залегание поршневых колец.

Основными причинами данных неисправностей являются:

· выработка установленного ресурса двигателя;

· нарушение правил эксплуатации двигателя (использование некачественного масла, увеличение сроков технического обслуживания, длительное использование автомобиля под нагрузкой и др.)

Практически все неисправности кривошипно-шатунного механизма (КШМ) могут быть диагностированы по внешним признакам, а также с помощью простейших приборов (стетоскопа, компрессометра). Неисправности КШМ сопровождаются посторонними шумами и стуками, дымлением, падением компрессии, повышенным расходом масла.

При эксплуатации двигателя необходимо следить за натяжением цепи или зубчатого ремня привода распределительного вала и при необходимости его регулировать. Владельцам ВАЗ 2108 и 2109 с рабочим объемом двигателя 1,3 литра, следует быть особенно внимательными к состоянию ремня привода распределительного вала и вовремя его менять, не допуская обрыва изношенного ремня при движении. У этих двигателей, при выходе ремня из строя, возможна "встреча поршней с клапанами", что влечет к серьезным взаимным повреждениям. Это отнюдь не та встреча, на которую стремишься со сладостным ожиданием, а совсем другая, за которой последует дорогостоящий ремонт с заменой деталей газораспределительного и кривошипно-шатунного механизмов двигателя.

При диагностировании износа коренных и шатунных подшипников дальнейшая эксплуатация автомобиля категорически запрещена. В остальных случаях с максимальной осторожностью необходимо выдвинуться в гараж или автосервис.

2. Как производится балансировка колёс (статическая, динамическая)

Шина представляет собой сложное технологическое изделие, состоящее из большого числа разнородных элементов из разных составов резиновой смеси, а также стали, текстиля, синтетических материалов. Поэтому создать равномерное распределение материалов, а следовательно и массы задача сложная и это неизбежно приводит к появлению «тяжелых» мест шины в протекторной части, а также в боковине.

Кроме того, колесо в сборе может быть установлено с нарушением центровки относительно ступицы автомобиля, диск имеет отверстие под вентиль и сам вентиль имеет некоторую массу.

При вращении колеса на элемент массы участвующий в круговом движении действует центробежная сила, величина которой зависит от массы участка, расстояния от оси вращения, а также от линейной скорости вращения. Причем зависимость от скорости квадратичная. Именно эта сила и будет при вращении колеса создавать переменную по направлению результирующую силу, а также переменный по направлению вращающий момент на оси, что ведет к возникновению вибраций колеса, вибраций элементов рулевого управления и подвески. Это воздействие равносильно применению на автомобиле деформированного колеса. В результате, снижается безопасность движения, а также существенно ухудшает комфортность и в конечном счете приводит к разрушению элементов подвески и преждевременному износу шины.

Как же бороться с этим явлением? Ответ прост – необходимо компенсировать неоднородность массы, используя так называемые балансировочные грузики.

Различают статический и динамический дисбаланс.

Статический дисбаланс — это неравномерное распределение масс по оси вращения. При статическом дисбалансе колесо бьет в вертикальной плоскости. Для устранения этого явления к колесу необходимо приложить компенсирующую силу равную по величине, но противоположную по направлению центробежной силе. Это достигается прикреплением дополнительного грузика в диаметрально противоположной точке нахождения неуравновешенной массы. Такой процесс называется статической балансировкой . Без проведения статической балансировки невозможна и другая процедура: сход-развал — установка правильного угла наклона колеса, от которого зависит управляемость автомобиля.

Динамический дисбаланс — это неравномерное распределение масс в плоскостях параллельных направлению движения. При динамическом дисбалансе на колесо действует пара сил противоположно направленных, создающих переменный момент – «расскачивая» колесо из стороны в сторону. Такая балансировка предотвращает раскачивание колеса из стороны в сторону — основного явления при возникновении динамического дисбаланса. Процедура исправления дефектов производится при быстро вращающемся колесе. Она позволяет более точно установить и устранить все дефекты. После этого выполняют развал схождение.Динамическая балансировка проводится на специальных балансировочных стендах.

В основном при балансировке колеса имеет случай комбинированного дисбаланса , сочетающий статическую и динамическую составляющую.

Сейчас, скорости перемещения возросли, для высокоскоростных автомобилей необходима весьма точная балансировка, сделать которую возможно только на оборудовании высокого класса и квалифицированным персоналом. Кроме того, дополнительную коррекцию неравномерности масс элементов подвески, участвующих во вращении и неточности центровки колеса на ступице возможно осуществить на автомобиле при проведении финишной балансировки.

Балансировочный станок APOLLO

Функциональные особенности:

Высокая производительность и точность балансировки колес за счет применения прогрессивных технологий:

AutoALU, S-Drive, Direct3D

Автоматическое определение параметров диска

Автоматическое определение типа диска (технология AutoALU)

Точное прямое измерение геометрии ALU-дисков (технология Direct3D)

Интеллектуальное управление 3-фазным двигателем - поворот к месту установки груза (технология S-Drive)

Точная установка липких грузов электронной линейкой

SPLIT - установка липких грузов за спицами

Минимизация статического дисбаланса

Настройка предела 0

Счётчик отбалансированных колёс

Синтезатор речи

Защита от повышенного напряжения в сети (технология PowerGuard)

Высокоточный шпиндельный узел, диаметр вала 40 мм.

В случае отсутствия специальных стендов статическую балансировку колеса можно выполнять на ступице переднего колеса автомобиля. Для этого надо приподнять переднюю часть автомобиля домкратом, ослабить затяжку подшипников ступицы переднего колеса, расшплинтовав и отвернув на 90...120° регулировочную гайку. После этого следует устанавливать колесо в различные положения и отпускать. Если при этом колесо не удерживается в установленном положении, а проворачивается в ту или другую сторону и останавливается только в одном положении, значит оно имеет дисбаланс.

Рис. 123. Статическая балансировка колеса:

а — крепление балансировочного грузика на ободе колеса, б —определение самой легкой части колеса, в — начальное положение балансировочных грузиков, г — окончательное положение балансировочных грузиков (при равновесии колеса)

Для балансировки колес необходимо:

снизить давление в шине до 20...30 кПа и снять с обода колеса балансировочные грузики (рис. 123, а);

медленно повернуть колесо против часовой стрелки и отпустить, когда оно остановится; нанести вертикальной меловой чертой метку I (рис. 123,б), определяющую верхнюю точку колеса;

повернуть толчком колесо по часовой стрелке и после его остановки также отметить верхнюю точку меловой вертикальной линией II, разделить кратчайшее расстояние между метками I и III пополам и нанести метку III— это и будет самое легкое место колеса (рис. 123, б);

установить по обе стороны метки III малые балансировочные грузики (рис. 123, в) массой 30 г, которые своей пружиной подходят под борт покрышки и удерживаются на ободе;

толчком руки повернуть колесо. Если после его остановки грузики займут нижнее положение, их масса для балансировки колеса достаточна; если грузики займут верхнее положение, нужно поставить более тяжелые (40 г) и, вращая колесо, убедиться, что оно останавливается при нижнем положении грузиков;

отодвигая грузики на равные расстояния (А и А) от метки III (рис. 123, г), следует добиться равновесия колеса, когда оно после толчка рукой будет останавливаться в разных положениях (в зависимости от приложенного усилия);

накачать шину до нормального давления и приступить к балансировке следующего колеса. Передние колеса балансируются каждое на своей ступице, а задние — на одной из ступиц передних колес.

3. Проверка освещения и регулировка света фар

Приборы системы освещения и сигнализации (СО и С) относятся к элементам., обеспечивающим безопасность движения. Их проверка производится водителем на линии и контрольным механиком ежедневно на выпуске-возврате автомобиля, как правило, субъективными методами или при проведении ТО-1. и ТО-2 с использованием инструментальных средств.

При ежедневном обслуживании рекомендуется проверять рассеиватели, исправность всех приборов СО и С в различных положениях центрального и ножного переключателя света, а также переключателя указателей поворота, убедиться в исправности контрольных ламп.

При ТО-1 рекомендуется выполнить операции ЕО и проверить: крепление фар, подфарников, заднего фонаря, центрального переключателя света, переключателя указателей поворота и сигналов, крепление и состояние изоляции проводов фар и подфарников, надежность крепления наконечников проводов с клеммами.

При ТО-2 выполняются операции ТО-1, проверяются работа звукового сигнала, установка световых пучков и сила света фар, крепление проводов и переключателей.

Автономные осветительные приборы современного автомобиля должны отвечать двум в значительной степени противоречивым требованиям: создать возможность максимальной дальности видимости и освещать дорогу без ослепления встречного водителя.

В настоящее время распространение получили два типа светораспределения под условным названием «американское» (на автомобилях старых выпусков) и «европейское». Не отличаясь принципами создания режима дальнего света, они отличаются параметрами, определяющими светораспределение ближнего света. На автомобилях, оснащенных фарами с «американским» светораспределением, регулировка осуществляется по дальнему свету. На автомобилях, оборудованных фарами типа «европейский свет», имеющих как двух-, так и четырехфарную системы освещения, предусмотрена регулировка по ближнему свету. Для наиболее эффективной работы приборов излучаемые световые пучки, кроме соответствия установленным нормативам, должны быть жестко геометрически ориентированы относительно автомобиля. Причем чем выше качественные показатели световых приборов, тем более строго должна выдерживаться ориентация.

Проверка приборов СО и С автомобилей, находящихся в эксплуатации, показывает, что частота следования проблесков у 30 % автомобилей выходит за пределы допуска (промежуток времени от момента включения до первого светового импульса не более 1 с, частота следования световых импульсов 90+30 имп/мин).

Систему освещения и сигнализации следует считать неисправной, если не функционирует группа приборов одного назначения или если выходные параметры хотя бы одного прибора находятся вне пределов допуска. В соответствии со ст. 25.4 Правил дорожного движения запрещается эксплуатация автомобилей с частично неисправной СО и С.

При поиске неисправностей в СО и С можно использо-иать простейшие приборы—контрольную лампу или вольтметр. Один из их проводов подключают на массу, а другим поочередно касаются зажима AM выключателя зажигания, зажимов термобиметаллического предохранителя, зажимов переключателя света (переключатель света при всех этих проверках—в рабочем положении). Если лампа не горит (стрелка не отклоняется), то зажим обесточен.

Исправность предохранителя можно проверить, перемкнув его клеммы (зашунтировав). Если при этом СО и С станет работать, то предохранитель неисправен.

Неисправности электромагнитных прерывателей тока указателей поворота (типа РС57) обусловлены разрегулировкой прерывателя тока—изменением натяжения струны: при сильно натянутой струне лампы не будут гореть, а при ослаблении—горят постоянным накалом, не мигая. При длительной работе прерывателя или завышенном регулируемом напряжении (так же как и вследствие сильного натяжения) происходит перегорание струны или резистора, контакты остаются замкнутыми и лампы горят с постоянным накалом. Нарушение регулировки момента начала замыкания контактов приводит к рассогласованию в работе сигнальных ламп и контрольной лампы на щитке.

Регулировка электромагнитного прерывателя указателей поворота производится на автомобиле. Перед регулировкой необходимо проверить степень заряженности аккумуляторной батареи, исправность и соответствие маркировки ламп указателей. Включив зажигание и переключатель поворотов, осторожно в небольшом диапазоне отверткой поворачивают регулировочный винт и наблюдают за частотой мигания контрольной лампы на щитке приборов.

Частота мигания должна быть в пределах 60... 120 в минуту. Для увеличения частоты винт нужно ввертывать, для уменьшения вывертывать. При несогласованной работе контрольной лампы указателей поворотов снимают металлический кожух реле и подгибанием латунной пластинки регулируют натяжение пружинящей пластины.

Звуковые сигналы регулируют по силе и высоте звука. Уровень звукового давления должен лежать в пределах 90... 114 дБ с частотой 230...400 Гц. Для регулирования звуковых сигналов используются специальные приборы — спектрометры звуковой частоты. Более грубую регулировку можно осуществлять за счет изменения количества шайб якорьком и сердечником, в результате чего меняется частота вибрации мембраны. Оптимальным считается зазор 0,7...0,8 мм: при уменьшении зазора высота звука повышается, при увеличении-—понижается.

Регулировка реле сигналов заключается в установке оптимальных зазоров между контактами в пределах 0,4...0,7 мм и между якорьком и сердечником 1,0... 1,2 мм. Эти зазоры регулируются подгибанием стойки неподвижного контакта и ограничителя подъема якорька.

Согласно ГОСТ 25478—82 система освещения и сигнализации считается исправной, если сила света всех фар (при дальнем свете), измеренная в направлении оси отсчета, не менее 20 000 кд. При этом фары с «европейским» светораспределением должны быть отрегулированы так, чтобы плоскость, проходящая через левую часть светотеневой границы пучка ближнего света, была наклонена к плоскости дороги не менее: 52' — для легковых автомобилей, 86'—для грузовых, автобусов и тракторов, 69' — для микроавтобусов.

Частота следования проблесков указателей поворота должна находиться в пределах 90±30 проблесков в минуту. Время от момента включения указателя поворота до появления первого проблеска не должно превышать 1 с.

Наиболее популярный метод проверки и регулировки фар с помощью экрана с соответствующей разметкой имеет существенные недостатки: требует довольно больших площадей с весьма жесткими требованиями к плоскостности, не более 5 мм на 1 м2; точной установки (под углом 90+5°) экрана относительно площадки; громоздких и сложных приспособлений, ориентирующих автомобиль; затемненного помещения. Поэтому в последнее время для проверки и установки фар автомобиля все большее распространение находят инструментальные методы с использованием специальных приборов-реглоскопов, приведенных в табл. 23.

Суть метода измерения данными приборами заключается в следующем: перед источником света помещается встречная оптическая система, в фокальной плоскости которой находится фотоэлемент.

При постоянном по всей поверхности коэффициенте пропускания и при диаметре диафрагмы, намного меньшем фокусного расстояния системы (но намного большем кружка рассеивания от дифракций и аберраций), измерение силы света становится индентичным измерению на расстоянии, большем расстояния полного свечения. Конструкции приборов, осуществляющих этот принцип, отличаются между собой главным образом системами ориентации оптической оси реглоскопа относительно автомобиля. В качестве баз обычно используют оси передних, задних колес, ось симметрии автомобиля, симметричные точки кузова.

Прибор должен быть установлен строго на высоте расположения фар (допускаются отклонения, не превышающие ±Ю мм), а его оптическая ось — параллельно продольной оси автомобиля. Согласно требованиям безопасности движения точность ориентации оптической оси реглоскопа относительно продольной, оси должна находиться в пределах dcO,5D в горизонтальной плоскости и ±0,25° в вертикальной.

Перед проверкой на этих приборах давление воздуха в шинах должно быть доведено до нормы.

Выбор в качестве базы оси передних колес существенно ускоряет процесс проверки фар, но при этом отмечаются низкая точность ориентации, составляющая ± 0,6° в горизонтальной и ±0,25° в вертикальной плоскостях, и соответственно низкая точность диагностирования.

Несмотря на то что около 60 % приборов (см. табл.23) ориентированы по плоскости симметрии автомобиля, оптимальная конструкция системы ориентации при таком базировании еще не найдена. Об этом говорит большое разнообразие конструкций реглоскопов, точность которых колеблется от ±0,65° в горизонтальной и ± 1,0° в вертикальной плоскостях у прибора Новатор-66 (ГДР) до ±0,25° и ±0,25° соответственно у ПРАФ-3 (СССР).

Общим недостатком реглоскопов является то, что в рекомендациях по их применению для измерения силы света не учитывается реальное напряжение на лампах приборов СО и С. Указанный методический недостаток не позволяет сопоставлять полученные результаты и, следовательно, не позволяет оценить изменение состояния проверяемого прибора.

Следует отметить, что во всех (за исключением ПРАФ-3) применяемых в настоящее время реглоскопах, имеющих измеритель силы света, измерение силы света производится индикаторным методом («Соответствует» или «Не соответствует»), поэтому их нельзя в полной мере использовать как диагностическое оборудование.

Сила света фар измеряется фотоэлектрическим устройством, куда луч попадает через отверстие в экране оптической камеры. При измерении силы дальнего света прибор показывает, какая достигается освещенность (минимальная или требуемая).

К оборудованию, предназначенному для контроля состояния приборов сигнализации, следует также отнести:

фотоэлемент с тубусом, который устанавливается на расстоянии 1,5 м от проверяемого прибора и работает в затемненном помещении;

секундомер для определения временных параметров фонаря указателя поворотов;

вольтметр со специальными щупами для измерения падения напряжения в цепях проверяемых приборов. Применение его требует предварительного анализа электрической схемы проверяемого автомобиля.

Прибор K.3Q3 предназначен для проверки и регулировки фар. В данном приборе время на установку оптической камеры соосно с оптической осью фары сокращено за счет того, что оптическая камера смонтирована шарнирно (возможно вращение в горизонтальной плоскости). Прибор передвижной и может быть использован для проверки фар на любой горизонтальной площадке

Для проверки фар автомобиля этим прибором необходимо:

установить тележку прибора перед автомобилем так, чтобы ось камеры с линзой ориентировочно служила продолжением оси рассеивателя проверяемой фары за счет поворота оптической камеры на стойке;

включить фары и по линии пересечения световой плоскости с передней частью автомобиля произвести окончательную коррекцию оптической камеры относительно стойки без перемещения тележки;

зафиксировать положение камеры относительно, гайки;

определить направление светового пучка проверяемой фары по положению светового пятна на экране.

При определении направления светового потока фары экран прибора предварительно настраивают для каждого автомобиля отсчетным диском, на лимбе которого нанесены деления согласно инструкции завода-изготовителя или в зависимости от высоты расположения фар над полом (табл. 24).

Для измерения силы света фар в приборе предусмотрена фотоэлектрическая головка 10. Чувствительный элемент включается нажатием на рычаг шторки экрана 8. Если стрелка миллиамперметра 9 находится в зеленой зоне (40... 100 мА), то фара считается пригодной для эксплуатации.

Прибор ПУР-1 (рис. 2.14) предназначен для регулировки и установки автомобильных фар и подфарников. В корпусе камеры смонтированы линза, система зеркал, контрольный экран со шкалой, горизонтальная управляемая вариатором установочная линия с фотоэлементом и измерительный прибор. Каретка прибора служит для закрепления на ней камеры и перемещения ее в вертикальном направлении.

Установочная штанга, смонтированная на тележке 5 служит для перемещения прибора вдоль продольной оси транспортного средства. Автомобиль следует установить так, чтобы рессоры его получили нагрузку, соответствующую заводским данным. На место, предназначенное для регулировки фар, надо въезжать медленно, чтобы последующая затяжка ручного тормоза не изменила положения рессор. Колеса автомобиля следует установить прямо, параллельно его оси.

Для подготовки устройства необходимо выполнить следующие операции:

закрепить установочную штангу в зажимах тележки;

приставить к передним колесам проверяемого автомобиля буферную раму;

приблизить устройство как можно ближе к фарам так, чтобы оба конца вилки установочной штанги прилегали к буферной раме;

установить в вертикальном положении камеру устройства на такой высоте, чтобы центр фары совпадал с центром линзы камеры;

закрепить камеру, завернув стопорный болт.

Совпадение границы света и тени с нулевой линией экрана при расположении устройства в 10 см от фары соответствует удаленности светового пятна на 10 м. Одно деление шкалы на экране устройства соответствует 2 см на расстоянии 10 м.

При проверке и установке фар в горизонтальной плоскости включают ближний свет и при помощи вариатора, находящегося под экраном, устанавливают горизонтальную установочную линию так, чтобы она совпадала с границей света и тени. Результат измерения определяют по шкале, находящейся на правой стороне экрана. Он должен coответствовать заводским данным для данного автомобиля. В случае расхождения следует отрегулировать установку фары.

При проверке и установке фар в вертикальной плоскости включают дальний свет и рукояткой перемещают устройство влево и вправо, наблюдая одновременно за отклонениями индикаторов измерительного прибора. Светлое пятно должно быть размещено симметрично относительно установочного креста на экране. При правильно установленной фаре максимальное отклонение индикатора должно быть в таком положении, при котором установочная штанга прилегает обоими концами к бамперу. В случае расхождения следует отрегулировать установку фары.

Прибор СЕГ-15 (рис. 2.15). Принцип действия прибора заключается в определении расположения светового пятна на экране оптической камеры и измерении силы светового потока при помощи фотоэлектрического устройства.

Прибор состоит из оптической камеры 3 с фотоэлектрическим устройством 5, закрепленной на стойке 9 с опорной плитой ), и визирного устройства 8. Оптическая камера выполнена в виде металлического корпуса с линзой 2 на передней стенке. На корпусе находится экран 4 с разметкой в виде пунктирных и сплошных линий для грузовых и легковых автомобилей. В верхней части корпуса расположёно смотровое окно для наблюдения за экраном.

В задней стенке корпуса за экраном вмонтирован фотоэлемент, соединенный с электрическим индикатором. Фотоэлемент и индикатор заключены в металлический корпус, на боковой стенке которого находится переключатель. Шкалы электрического индикатора проградуированы для дальнего и ближнего света.

Оптическая камера перемещается штурвалом вертикально по цепи, натянутой вдоль стойки, и закрепляется винтом в требуемом положении. Опорная плита может перемещаться по оси задних колес в пределах ±18 см. На передней оси плиты находится регулировочный винт 13 для настройки симметрии прибора к опорной поверхности.

В верхней части стойки расположена нивелирная рейка б, на которой зажимом 7 крепится визирное устройство 8. Последнее представляет собой пластмассовый разъемный корпус, внутри которого имеются один неподвижный и два подвижных прицела. Подвижность прицелов осуществляется вращением винта с накидной головкой.

Прибор устанавливается перед фарой так, чтобы расстояние между фарами и линзой не превышало 70 см. Допустимое горизонтальное или вертикальное отклонение между серединой фары и серединой линзы до 3 см. При помощи визирного устройства прибор ориентируют параллельно продольной оси автомобиля. Для этого выбирают одну точку на продольной средней линии и две точки, расположенные симметрично продольной оси автомобиля. Путем вращения винта с накидной головкой прорези и мушку одного из боковых направлений прицеливания направляют на выбранную точку, например на внутреннюю кромку фары.

Противоположное направление прицеливания устанавливается при этом автоматически. Прибор подготовлен к процессу установки фары, если все три точки (глаз, прорезь, мушка) образуют одну линию. Для установки второй фары визирное устройство устанавливают на другой стороне нивелирной рейки. Перемещается прибор рукояткой.

Граница между диапазоном «Хорошая освещенность» «Сила света слишком низкая» соответствует значению около 16 лк на расстоянии 25 м на высоте расположения фар. Зеленое поле шкалы индикатора соответствует достаточному освещению, красное — малой силе света.

При измерении силы ближнего света значение ее не должно превышать 1 лк. Этому показателю удовлетворяет зеленое поле. Красное поле указывает на слишкол сильную освещенность. Для измерения дальнего света специальный переключатель устанавливается в верхнел положении, для ближнего — в нижнем.

В НИИ Автоприборов разработана серия перспективны} приборов для регулировки фар ПРАФ-1, ПРАФ-2, ПРАФ-3 92

Отличительной особенностью этих приборов является использование зеркальной системы ориентации, при помощи которой ориентация производится по плоско линейному изображению симметричных точек кузова на юстировочном зеркале или призме системы ориентации.

Прибор ПРАФ-1 (рис. 2.16, а) состоит из оптической камеры, смонтированной на вертикальном штативе, который и свою очередь установлен на тележке. На оптической камере установлена система ориентации, состоящая из двух зеркал. Оптическая камера имеет возможность перемещаться вдоль штатива с принудительной фиксацией в любом положении. Конструктивное исполнение узла крепления к штативу обеспечивает возможность плавного поворота оптической камеры вокруг штатива.

Прибор устанавливают перед фарой так, чтобы оптическая ось находилась на одной высоте с центром рассеивания. Допустимое отклонение не должно превышать ±10 мм. После этого камеру поворачивают так, чтобы выбранные для ориентации симметричные точки кузова при их визировании через зеркальную систему ориентации совпали с юстировочной линией на зеркале. Сориентированный определенным образом прибор освещают фарой и производят регулировку фар.

Точность ориентации, обеспечиваемая прибором, достигает ±0,25° в вертикальной и ±0,5° в горизонтальной плоскостях, что позволяет использовать широкодиапазонный измерительный прибор и после регулировки проводить измерение абсолютных значений осевых сил света фар и фонарей в предписанном диапазоне.

Прибор ПРАФ-2 (рис. 2.16, б) отличает использование в качестве системы ориентации трехгранной оптической прозрачной призмы, установленной на кронштейне оптической камеры с возможностью поворота вокруг оси параллельной оптической оси камеры реглоскопа. На двух гранях призмы нанесены совпадающие при ортогональном проецировании юстировочные линии.

При работе с прибором кронштейн системы ориентации устанавливают так, чтобы призма располагалась над выбранными для ориентации точками кузова. Затем, поворачивая одновременно призму и оптическую камеру, добиваются положения, при котором эти точки визируются на грани призмы по одной линии. После чего проводят соответственно регулировку и измерение силы света.

Прибор ПРАФ-3 серийно выпускаемый. Октябрьским экспериментально-опытным заводом (рис. 2.16, в), также имеет зеркальную систему ориентации, но выполненную в виде одного зеркала, расположенного на кронштейне, соединенном со штативом в верхней его части. Зеркало снабжено юстировочной линией, перпендикулярной оси оптической камеры, и смонтировано с возможностью поворота вокруг горизонтальной оси.

Оптическая камера сопряжена с профильной направляющей штатива через приспособление, обеспечивающее поворот оптической камеры при ее перемещении на угол, нормированный по высоте установки фары,

a = arctgO,OOOO4tf,

где Н — высота установки фары; а — нормированный угол установки фары в соответствии с требованиями безопасности движения.

Ориентация прибора осуществляется по симметричным точкам кузова, визируемым на юстировочной линии зеркала место оператора сзади оптической камеры. Процесс измерения силы света и диапазон аналогичны приборам ПРАФ-1, ПРАФ-2.

Прибор обладает максимальной из известных приборов точностью, обеспечиваемой за счет принудительной фокусировки пучка ближнего света при повороте оптической камеры, и более высокой производительностью, так как при проведении регулировки и диагностирования фар различных типов автомобилей фотоэлемент занимает предписанное положение автоматически.

Зеркальный тип системы ориентации, аналогичный прибору ПРАФ-3, получил широкое распространение в последние годы и используется рядом фирм в современных приборах «Эфле-50», -51 («Бош», ФРГ), «Лютекс-7535» (Чехословакия), «Искра» (СФРЮ).

Схема регулировки фар

Порядок выполнения

Правильность регулировки фар проверяем по расположению световых пятен на экране (см. рисунок).

Проверяем и регулируем фары на ровной горизонтальной площадке. Экраном может послужить лист фанеры (приблизительно 1,0 м высотой и 1,7–2,0 м длиной), светлая стена здания, ворота и т.п. Полностью заправленный автомобиль с домкратом, инструментом и запасным колесом, закрепленными на штатных местах, ставим перпендикулярно экрану на расстоянии 5 м между ним и фарами. Проверяем и при необходимости доводим до нормы давление в шинах. Сажаем помощника на место водителя. Чтобы кузов принял правильное положение относительно колес, качаем автомобиль за крыло. Начинаем регулировку с наружных фар. Мелом размечаем экран, как изображено на рисунке а. Расстояние между нанесенными на экране метками, соответствующими центрам наружных фар, должно быть 1180 мм.

Одну из наружных фар закрываем куском картона или ткани и включаем ближний свет.

Крестообразной отверткой, вращая регулировочный винт, расположенный над фарой, совмещаем горизонтальную границу пучка света с нижней линией на экране.

Рамки фар имеют специальные выемки для доступа к регулировочным винтам. Если один из винтов оказался закрыт – снимаем рамку (см. Замена решетки радиатора).

Вращая второй регулировочный винт, расположенный, если смотреть по ходу автомобиля, справа от правой фары (слева от левой), совмещаем место излома пучка света (место пересечения горизонтальной и наклонной границ) с вертикальной линией центра фары на экране.

Так же регулируем наружную фару с другой стороны автомобиля.

Размечаем экран, как показано на рисунке б. Расстояние между нанесенными на экране метками, соответствующими центрам внутренних фар, 840 мм. Закрываем наружные фары картоном или тканью и включаем дальний свет фар. Попеременно закрывая внутренние фары и вращая регулировочные винты, выставляем центра пучков света, как изображено на рисунке. Винт над фарой изменяет положение пучка по вертикали...

...а слева – по горизонтали.

Регулировать фары лучше в темное время суток либо в пасмурную погоду.

Регулировка света противотуманных фар. Общие сведения

Разметка экрана для регулировки противотуманных фар

Порядок выполнения

Разметить экран определенным образом, при этом линию центров фар M наносить на экране на расстоянии h, равном высоте расположения центров противотуманных фар над уровнем пола. Расстояние h необходимо измерять на снаряженном автомобиле с дополнительной массой, равной 70 кг, на середине заднего сиденья. Топливный бак должен быть заполнен.

1. Расстояние Х от центра фары до середины автомобиля измеряется на автомобиле.

2. Проверить и при необходимости довести до нормированного давление в шинах.

3. Установить автомобиль на горизонтальную площадку перпендикулярно экрану на расстоянии 10 м. При этом продольная плоскость симметрии автомобиля должна проходить по линии 0 на экране.

4. Включить противотуманные фары.

5. Направление светового пятна регулировать для каждой противотуманной фары отдельно. Другую фару во время регулировки закрыть непрозрачным материалом (или одеть защитный колпак).

6. Поворачивая регулировочный винт, выставить фары так, чтобы центр светового пучка находился на пересечении линий N и A (B) (свет противотуманных фар регулируется только по высоте).

Используемая литература

1) А.В. Ашмаров, Ю.И. Кубышкин, ВАЗ-2108. Средний ремонт. Руководство к действию - Третий Рим (200

2) Волгин В.В., Причины неисправностей легковых автомобилей - ACT (2004)

3) Добров В.В., Диагностика неисправностей легкового автомобиля - АСТ (2006)

4) Зеленин С.Ф., Молоков В.М., Учебник по устройству автомобиля – Русь Автокнига (2000)