Министерство Российской Федерации по делам печати и массовым коммуникациям

Государственное образовательное учреждение среднего профессионального образования

САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКИЙ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ИЗДАТЕЛЬСКО-ПОЛИГРАФИЧЕСКИЙ ТЕХНИКУМ

ДИПЛОМНЫЙ ПРОЕКТ

Тема: ”Проект полиграфического производства, выпускающего упаковку для химической и фармацевтической промышленности”

2007 г.

Рецензия

Рецензия на дипломный проект учащегося Рыжова Александра Евгеньевича группы «Полиграфическое производство», специальность 2814, заочного отделения.

Дипломный проект разработан в соответствии с заданием.

Степень обоснования принятых решений и использования передового опыта работы, новейших достижений передовой техники, технологии и организации производства рационально, оборудование выбрано современное, предприятие рентабельно.

Оценка качества разработки экономической части проекта:

Оценка качества выполнения графической части проекта, оформления пояснительной записки соответствует современным требованиям.

Основные недостатки проекта:

Возможность издания:

Проект разработан и оформлен на оценку:

Введение

На сегодняшний день полиграфическое производство, применяющее офсетную печать, по прежнему занимает ведущую позицию на мировом полиграфическом рынке, как способ оптимально сочетающий в себе цену и качество выпускаемой продукции.

За последние годы полиграфическое производство широко распространилось не только в местном масштабе, но и в масштабе страны, количество фирм, занимающихся полиграфией, намного увеличилось, но не каждая типография способна производить качественную продукцию, по причине использования старого оборудования, дешевых расходных материалов и использования неквалифицированного персонала. Для этого необходим целый комплекс организационно-технических и санитарных мероприятий, чтобы создать необходимые условия для полноценной работы типографии. Поэтому на рынке полиграфических услуг больше ценятся заказчиком те типографии, которые выполняют заказы качественно и в срок. Конкуренция на этом рынке большая, заказчик стал более разборчивый, более требовательный. Упаковка для товара выполняет несколько функций. Своим внешним видом она притягивает взгляд своих потенциальных покупателей, является удобным информационным носителем и одним из способов рекламы. Поэтому заказчик стремится упаковать свою продукцию в более красивую упаковку, этикетку, чтобы покупатель обратил на его продукцию внимание и совершил покупку. Выходит хорошая упаковка - залог успеха для любого товара!

1. Техническая характеристика изданий

За образец для написания дипломного проекта принято: картонная упаковка LondaColormaxisingle; упаковка Wella, упаковка красок для волос, известная всем женщинам; упаковка Нижфарм, упаковка для лекарственных препаратов.

Упаковка LondaColormaxisingleпредназначена для химической промышленности, красочность ее составляет 5+ВД лак +УФ лак, изготавливается на картоне AvantaPrima 250 г/м² с размерами пачки 160×58×46мм. Упаковка Wella предназначена для химической промышленности, красочность ее составляет 5+ВД лак +УФ лак, изготавливается на картоне AvantaPrima 250 г/м² с размерами пачки 160×58×46мм. Упаковка Нижфарм предназначена для фармацевтической промышленности, красочность ее составляет 4, изготавливается на картоне AvantaPrima 250 г/м² с размерами пачки 108×60×24мм.

Изготовление этих упаковок требует точной передачи цвета, так как заказчик требует точного соблюдения цвета с оригиналом, что ведет за собой постоянный контроль на каждом этапе технологического процесса, начиная с вывода фотопленок и заканчивая склейкой и упаковкой готовой продукции. Фармацевтическая промышленность тоже требует точной передачи цвета, так как чаще всего для покупателя в аптеке цвет привычного лекарства ассоциируется с его названием.

Для выполнения этих заказов выбираем офсетный способ печати.

При фотовыводе пленок используется растровый процессор HeidelbergRIP и устройство для проявки и закрепления два в одном HeidelbergPrimesetter. Для выполнения этих тиражей используем офсетные пластины Agfa. Для экспонирования изображения с фотопленки на формную пластину используем COPYMAT.Проявку офсетных пластин производим с помощью оборудования IMAF 72. С помощью его же производим сушку пластин. Затем формы гуммируются и расставляются в стеллажи, не пропускающие свет, на хранение до начала печати тиража.

При печати используем пятикрасочную машину KBARapida-74 5+L. На машине установлена дополнительная секция с инфракрасной сушкой, дополнительное оборудование для отсоса бумажной пыли DOYLESystem. При печати данных тиражей более трудоемкий процесс настройки краски, так как нужна точная копия оригинала во всем тираже, что очень трудно достигается, особенно из-за принудительных остановок, таких как снятие марашек, остановки из-за двойного листа или перекоса, и технологических остановок, таких как смывка офсетных резин и зарядка следующего стапеля с картоном. Для избежания разнооттеночности рекомендуется больший расход материалов. Используем систему увлажнения Baldwin, контролирующую и регулирующую состав увлажнения.

Во избежание появления марашек выполняем четырехстороннюю подрезку запечатываемого материала со встречным резом на одноножевой резальной машине Perfecta, уменьшая тем самым количество бумажной пыли на картоне.

В качестве запечатываемого материала используем мелованный картон Avantaprima плотностью 250 г/м² с форматом листа 696×496 мм после подрезки, толщиной 0,32 мм.

При печати пачек химической промышленности используем триадные краски Ancornatural и дополнительный пантон, используемый для основного фона Bransher 133. При печати пачек фармацевтической промышленности также используем черную краску Ancornatural, пантон Bransher 356, смесевые пантоны созданные на основе триадных красок Ancornatural и масляный лак Isogliss фирмы Bransher.

Для предварительной грунтовки применяем водно-дисперсионный лак специальной марки, предназначенный для создания ровного покрытия перед нанесением УФ-лака.

Используем жесткое резинотканевое полотно с микрошлифованным компрессионным слоем «Ривс» США Вулкан 714 в обжатых металлических планках, толщиной 1,95 мм. В качестве подложки используем самоклеящийся астролон толщиной 1,38 мм, для получения общей толщины декеля 3,33 мм. Эта величина установлена производителями печатной машины KBARapida 74.

Увлажняющий раствор подбираем нейтральный, он состоит из: очищенной фильтрами воды, изопропилового спирта содержанием 11% и буферной добавки стабилат для нейтрализации действия вытяжек из бумаги и краски на увлажняющий раствор, PH раствора составляет 4,8-5,5.

Для контроля оптической плотности и выявления процента растискивания используем денситометр X-Rite.

После печати тиража упаковки для химической промышленности отправляют на участок УФ-лакирования, упаковка Нижфарм не покрывается лаком, этот тираж отправляется на вырубку.

Для лакирования ультрафиолетовым лаком используем машину фирмы SBLGroup - KMAUV с предусмотренной секцией сушки, в состав которой входят четыре ультрафиолетовые лампы суммарной мощностью от 26 до 36 кВт (в зависимости от степени накала) и с транспортерной лентой вместо листопроводящей системы. Что наиболее целесообразно. Нормальные скоростные режимы лакирования от 5500 листов в час до 7000 листов в час. На 1 м оттиска наносится 15 – 25 г жидкого лака, что соответствует весу 10 -15 г лак на 1 м после испарения растворителя. Используем лак для данного картона 1107 (страна изготовитель – Германия), намного увеличивающий глянец после водно-дисперсионного лака. Соответственно изделия будут более устойчивы к истиранию и к механическим воздействиям, при этом будут иметь приятный внешний вид. При лакировании используем ОРТП без металлических планок толщиной вместе с поддекельной подложкой (астролоном) 3,33 мм.

Для данных тиражей нужно произвести вырезку на офсетном резино-тканевом полотне клеевого клапана, чтобы он не был покрыт слоем лака, так как это в дальнейшем затруднит процесс склейки..

При лакировании тиража контролируем оптимальное количество лака на оттиске, эффект «апельсиновой корки» появляется при избыточном количестве лака на оттиске. Необходимо получить идеальный глянец, поэтому ведем постоянный контроль при лакировании тиражей. Слой лака должен быть толщиной 4 – 6 мкм

После лакирования отправляем полуфабрикаты на сортировку для выявления печатного брака и брака по лакированию на визуальный контроль, для более строгого контроля качества. Далее тиражи отправляются на вырубку пачки.

Вырубку производим готовым штампом 11-3 на машине STS1050 SE фирмы SBLGroup. При вырубке ведем постоянный контроль за биговками, чтобы линии сгиба не были прорублены насквозь, чтобы не было перекоса вырубленного листа и др. Далее вырубленная продукция поступает на участок выломки (к сожалению ручной) и склейки. Отходы после выломки пачки – облои утилизируются макулатурным участком путем прессования макулатуры механическим прессом в тюки.

При склейке вырубленных пачек используем фальцевально-клеевую машину BobstDomino на 3 точки склейки с автоматической фальцовкой биговок и кратковременным прижимом склеенной пачки с помощью прижимающей транспортерной ленты. При склеивании пачки используем специальный клей ПВА марки Savatex для прочной и надежной склейки изделия. При процессе склейки используется технология, исключающая пересортицу пачки, это специальное устройство, отщелкивающее бракованную пачку и пачку с другим видом изделия благодаря баркоду, отпечатанному на каждой пачке. После этого склеенная пачка упаковывается в картонные коробки и отправляется к заказчику.

Стандарт на картонную упаковку – ГОСТ 12303-80.

1.1 Тип издания упаковки для химической промышленности

Вид издания по целевому назначению – упаковка для химической промышленности, используемая и как наглядная реклама.

Вид издания по периодичности – не периодическое издание, выходящее многократно.

Вид издания по объему – упаковка товара.

Вид издания по структуре – рекламное издание.

1.2 Тип издания упаковки для фармацевтической промышленности

Вид издания по целевому назначению - вторичная упаковка для фармацевтической промышленности.

Вид издания по периодичности – не периодическое издание, выходящее многократно.

Вид издания по объему – упаковка товара.

Вид издания по структуре – рекламное издание.

1.3 Технические показания изданий для химической промышленности

Таблица 1

Проектируемые издания по всем показателям соответствует стандартам и ГОСТ 12303-80.

1.4 Технические показания издания для фармацевтической промышленности

Таблица 2

Проектируемые издания по всем показателям соответствует стандартам и ГОСТ 12303-80.

2. Обоснование офсетного способа печати

Тираж упаковки LondaColormaxisingle, Wellaи тираж для фармацевтической промышленности Нижфарм, для дипломного проекта отпечатаны офсетным способом. Потому что офсетный способ отличается высокой производительностью и оперативностью формных и печатных процессов, высоким качеством цветопередачи и процессов печатного синтеза. Печатные пластины имеют меньшую себестоимость, чем формы других способов печати.

При офсетном способе печати практически отсутствует искажение растровых элементов, если конечно печатная машина настроена, верно, и не имеет механических погрешностей.

На офсетных машинах процессы завеса, приладки форм происходят гораздо быстрее, чем на машинах высокой печати, на флексографических процесс завеса формы более длительный и трудоемкий. Поэтому очень удобно использовать способ офсетной печати на малых тиражах по причине быстрой замены форм и красок и даже запечатываемого материала. При этом выбранная нами машина имеет возможности быстрой наладки на любой вид и размер бумаги или картона.

Именно при офсетной печати высокое качество многокрасочной продукции сочетается с хорошими экономическими показателями.

Плоская офсетная листовая печать является сегодня общепризнанным промышленным способом печати, обеспечивающим самое высокое качество оттисков. Этот способ печати стал эталоном качества и нередко можно услышать сравнительную оценку качества: «флексография (или цифровая печать) с офсетным качеством».

2.1 Выбор способа печати

Таблица 3

3. Фотоформы

3.1 Компьютерные технологии, используемые при изготовлении фотоформ

1.Получение электронного файла - заказа

2.Обработка файла- заказа с помощью Photoshop

3.Передача файла на растровый процессор RIP

4. Вывод информации на устройство для проявки и закрепления фотоформы.

3.2 Технологическая схема изготовления фотоформы

Таблица 4

3.3 Требования к монтажам фотоформ

Методы контроля

1. Расположение всех диапозитивов на монтаже должно полностью соответствовать расположению изображений, текста, подписей, контрольных шкал на макете с соблюдением полей и учетом обреза. Не допускается перекоса изображения и текста. Контроль выполняют при помощи специальной металлической линейки, лупы и ориентируясь по миллиметровой сетке.

2. Все размеры на монтаже должны полностью соответствовать размерам, указанным в макете.

3. Все диапозитивы должны быть прочно закреплены на монтажной основе. Не допускается использовать в монтаже отдельные полосы с наложением пленок в два слоя. Комбинация диапозитивов, выполненных на фототехнической пленке и пленке для лазерного принтера, в одном монтаже не желательна. Но возможна только при использовании штриховых и текстовых диапозитивов, растровых диапозитивов с линиатурой растра порядка 32 л/см.

4. На монтажах, предназначенных для воспроизведения высокохудожественных многокрасочных репродукций, диапозитивы должны быть установлены с точностью, при которой несовмещение красок не превышает ±0,02мм; для работ, не требующих высокой точности воспроизведения, допускается несовмещение не более ±0,05мм

5. Пробельные места на монтаже диапозитивов должны быть максимально прозрачными и чистыми. Протирка диапозитивов, изготовленных на лазерном принтере, смывочными растворами не допускается. Оптическую плотность контролируют при помощи денситометра. Контроль монтажист осуществляет визуально.

6. На монтаже не должно быть повреждений и загрязнений. Между основой и диапозитивами или негативами не должно быть пыли и грязи. Контроль монтажист осуществляет визуально.

7. На монтажной основе за обрезным форматом в клапане должен быть приклеен паспорт с указанием названия тиража, номера заказа, цвета краски. В хвосте диапозитива располагаются цифры, соответствующие каждому отдельно взятому печатнику, которые можно частично стереть с помощью минус-корректора. Все это делается для маркировки тиража. Шкалы оперативного контроля формного и печатного процессов должны быть расположены у края обрезного поля, то есть в хвосте диапозитива, офсетной формы, а в дальнейшем запечатанного листа.

8. За качество монтажей отвечает монтажист.

9. Угол наклона растра. Разнесение углов по различным краскам необходимо для уменьшения муара, сохранения чистоты цвета и уменьшения отмарывания. При печати на четырехкрасочных машинах разница углов между темными и светлыми красками должна составлять не меньше 30º, а между светлой и темными не менее 15º.

3.4 Структурная схема изготовления офсетной формы

· Получение электронного файла

· Обработка файла

· Передача файла на растровый процессор

· Вывод информации на устройство для проявки и закрепления фотоформы.

· Контроль фотоформы

· Контроль и подготовка формной пластины

· Контроль и подготовка копировального оборудования COPYMAT

· Экспонирование

· Химическая обработка копии (проявка)

· Контроль печатной формы

· Корректура

· Гуммирование формы

· Хранение печатной формы

3.5 Технологическая схема изготовления печатных форм

Таблица 5

3.6 Требования. Контроль качества

1.Форма должна быть покрыта сплошным тонким слоем защитного коллоида, и не иметь никаких механических повреждений. На пробельных элементах не должно быть пятен, затеков, полос. Оборот должен быть чистым без остатков гуммирующего раствора.

2.Комплект печатных форм для полноцветной печати должен иметь одинаковую толщину. Допуск на отклонения = 0,01 мм

3.Изображение на форме должно быть расположено в строгом соответствии с макетом. На изображении не должно быть пятен, царапин и других повреждений.

На форме должны быть воспроизведены все кресты и метки, необходимые для совмещения красок в процессе печатания, выборочного УФ-лакирования и вырубки.

4.В хвосте формы находятся шкалы оперативного контроля:

Шкала СПШ-К: на форме должны быть абсолютно чистыми 4 первые поля шкалы; пятое поле может быть чистым или иметь легкий полутон; с шестого по девятое поля воспроизводятся как полутона, а остальные поля в виде плашек.

Шкала Ugra: растровая шкала должна быть воспроизведена полностью от 10% до 95% точки на растровых полях высоких светов и высоких теней могут отсутствовать точки 0,5%,1%,99,5%,99%; точки 2% и 98% должны быть воспроизведены. На шкале концентрических окружностей должны быть воспроизведены позитивные штрихи, начиная с 12 мкм, что соответствует разрешающей способности не менее 300 лин/см

Шкала SLUR: шкала для выявления осевого или радиального сдвига.

5.При контроле формы края точек должны быть ровными, резкими, копировальный слой на точке равномерный. На пробелах не должно быть следов копировального слоя. На контрольном клине Ugra плат негативные и позитивные штрихи должны быть четко видны, начиная с 10-12 микрон.

3.7 Дефекты форм

1.Недопроявка, недокопировка= зажиривание пробельных элементов.

2.Перекопировка = гидрофилизация печатающих элементов, разрушение слоя под воздействием спирта и частично смывающих растворов.

3.Краевой эффект копировки проявляется в виде зазубрин вокруг плашечных элементов, убирается дополнительным копированием через рассеивающую пленку, время экспонирования не более ⅓ основного времени экспонирования.

3.8 Выбор формных материалов

В полиграфическом производстве на данный момент используют предварительно очувствленные монометаллические офсетные пластины различных фирм – производителей, таких как: Agfa (Германия), Fuji (Япония), VeronaLastra (Италия) и многие другие.

Предварительно очувствленные монометаллические офсетные пластины этих фирм характеризуются комплексной электрохимической подготовкой поверхности и высокой тиражестойкостью печатных форм, достигающей 100- 200 тысяч без термообработки копировального слоя при правильном соблюдении состава увлажняющего раствора. Печатная форма состоит из печатающих элементов (копировальный слой) и пробельных (зерненный оксидированный алюминий). Зернение необходимо для улучшения сцепления слоя с алюминием, удержания влаги и уменьшением направленного отражения света при копировке. И для сохранения растровой плотности. Оксидирование служит для увеличения твердости алюминия- повышения тиражестойкости. Копировальный слой состоит из смолы ОНХД- светочувствительного компонента и пигмента. Пигмент создает шероховатость копировального слоя.

Для печати данного тиража упаковки LondaColormaxisingleиспользуем офсетные пластины марки Agfa (Германия). По своим техническим показателям, представленных в таблице 8, они намного лучше по технологическим показателям остальных, хотя и дороже по цене. Но при получении тиража после печати качество запечатанного листа будет на должном уровне при столь высокохудожественной работе.

3.9 Основные показатели предварительно очувствленных монометаллических офсетных формных пластин

Таблица 6

3.10 Требования и контроль формных пластин

Таблица 7

4. Обоснование выбора проектируемого оборудования

4.1 Обоснование выбора печатного оборудования

Все тиражи отпечатаны на картоне Avantaprima формата 596× 496мм,

тиражами по 20 тысяч листов для химической промышленности и для фармацевтической промышленности. Упаковки Wella и Londa: содержание иллюстраций 100 %, линиатура растра 120 см-1. Упаковка Нижфарм №163: содержание иллюстраций 75%, линиатура растра 100 см-1. Все эти заказы относятся к третьему классу сложности воспроизведения.

Данные издания целесообразно печатать на листовых ротационных офсетных машинах типа: Rapida и Speedmaster за один прогон.

4.2 Основные показатели печатного оборудования

Таблица 8

Показатель	Оборудование
	Rapida 74	Rapida 74-5+L	Speedmaster SM 102-4
Формат бумаги, мм максимальный минимальный	740×520 210×297	740×520 210×297	720×1020 370×520
Количество печатных секций	4	5+лак	4
Скорость печати, об./ч Формат формной пластины, мм	15000 557×743	15000 557×743	13000 84×100
Толщина формной пластины, мм	0,3	0,3	0,35
Размер офсетной резинотканевой пластины, мм	630×745	630×745	890×1085
Толщина ОРТП, мм	1,95	1,95	1,95
Потребляемая мощность, кВт	32	78	60
Занимаемая площадь, м2	130	150	160
Степень автоматизации, %	75	80	70
Примерная стоимость, тыс. руб.	31500	42000	50000
Страна-изготовитель	Германия	Германия	Германия

Для печати данного тиража выбираем печатную машину

Rapida 74-5+ L . Основными преимуществами этой машины являются: высокая степень автоматизации, количество печатных секций, необходимых для печати данного издания, наличие секции ВД лакирования. На данной машине имеется инфракрасная сушка, которая способствует лучшему закреплению краски на оттиске, что позволяет в дальнейшем избежать отмарывания. Установлен аппарат для подогрева противоотмарывающего порошка и подачи его на запечатанные листы тиража. Машина управляется операционной системой OS WARP ,которая управляет всеми системами и процессами на данной машине. Также установлено дополнительное оборудование в виде отсоса бумажной пыли, которое позволяет уменьшить количество марашек в тираже. Красочные дукторы для данной машины покрыты керамическим слоем, что позволяет продлить срок их службы, и обеспечивает правильный съем краски в отличие от стальных дукторов.

Отличительные особенности - компактность, жесткая и мощная конструкция, прецизионные высоконадежные узлы и детали, автоматизация многих операций, возможность работы в 3 смены, модемная связь между печатной машиной и центральной сервисной службой завода «КБА - Планета» через Интернет. Отличительная особенность модели по сравнению с другими офсетными машинами - полностью компьютеризованное управление, которое обеспечивает безукоризненную постройку и контроль работы полиграфической машины. Все это улучшает качество печати и сводит к минимуму проблемы и ошибки. Удобный пользовательский интерфейс, русифицированная компьютерная программа управления.

Операции установки тиража, сорта бумаги и формата, приводки (в том числе диагональной) осуществляются в полуавтоматическом режиме под контролем печатника, Rapida 74 хранит в памяти информацию о 15000 заказах, включая данные о заказчике, тираже, настройке красочных секций. Этим достигается идентичность повторных тиражей, в печатных секциях машины установлены быстрореагирующие красочные аппараты, обеспечивающие стабильный накат краски и одинаковое качество оттиска в течение всего тиража. Ультразвуковой датчик контролирует подачу бумаги и не пропустит сдвоенного листа. Контроль бокового равнения обеспечивается фотодатчиком и звуковой сигнализацией наброса по автомату.

Машина имеет печатные цилиндры с хромированной шероховатой поверхностью, воздушную подушку перед передаточным барабаном, грейферные язычки с насечкой. Станция водоочистки гарантирует отсутствие в увлажняющем растворе механических загрязнений.

Печатная машина Rapida 74-5+L может быть протестирована по всем параметрам специалистами, находящимися в Германии, благодаря встроенному модему. Связь между печатной машиной и сервисным центром через Интернет - последнее достижение в области организации технического обслуживания полиграфического оборудования.

Машину первого формата мы не выбираем, так как все остальное производство мы подбираем, опираясь от второго формата. Машины Rapida 74 и SpeedmasterSM 102-4 не выбираем по причине отсутствия ВД лакировальной секции. Приняв во внимание все вышеперечисленные характеристики данной машины, несмотря на ее дороговизну, по качеству исполнения она впереди относительно других двух, выбранных нами машин, так как на ней использованы последние достижения техники и электроники.

4.3 Требования и контроль

Для получения качественных оттисков в традиционной (плоской) офсетной печати необходимо соблюдать ряд общих технологических условий:

· правильно подбирать компоненты системы запечатываемый материал-краска-печатная форма-увлажняющий раствор;

· использовать бумаги и другие запечатываемые материалы, которые соответствуют техническим требованиям и условиям плоской офсетной печати;

· соблюдать климатические условия на складах предварительной подготовки к печати бумаги и красок;

· соблюдать климатические условия в печатном цехе;

· соблюдать рекомендации по применению добавок в увлажняющий раствор, предлагаемых фирмами - изготовителями красок, бумаг и формных пластин;

· учитывать характеристики увлажняющего раствора, контролировать показатели основных характеристик увлажняющего раствора (рН, электропроводности);

· следить за чистотой и регулярной сменой увлажняющего раствора;

· следить за нормальным физическим состоянием красочных валиков, увлажняющих валиков и офсетной резиной;

· использовать соответствующие вспомогательные средства для ухода и смывки красочных валиков, увлажняющих валиков и офсетной резины;

· при необходимости грамотно выбирать тип и размер зерна противоотмарывающих порошков и состав противоотмарывающих растворов;

· руководствоваться контрольными шкалами и денситометрическими нормами при печати.

Тиражные оттиски должны соответствовать подписным листам и оригиналу по цветовому оттенку, используемого пантона, характеру и размерам цветового изображения, а также соответствия штрихкода и баркода на упаковке.

На оттисках не должно быть следов смазывания краски, на пробельных участках не должно быть следов отмарывания и тенения. Также должно отсутствовать зажиривание пробельных элементов.

В нужном размере использовать противоотмарывающий порошок, дабы избежать перетискивания.

На тиражных листах не должно быть повреждений (надрывов краев, забитых торцов, что кстати исключает выбранная нами машина, следов пальцев рук, масляных пятен и песка!).

Рекомендуемые денситометрические нормы печатания:

Допустимые отклонения зональных плоскостей: +- 0,05 по цветным краскам на мелованном картоне для данной работы.

Требования к приводке красок. Изображения на оттиске, отпечатанные цветными красками должны быть совмещены крест в крест с точностью до 0,01 мм. Данная высокохудожественная продукция высокого качества должна иметь отклонения не более 0,01 мм

4.4 Методы контроля

Средства контроля. Качество тиражных оттисков контролируют в процессе печатания тиража на всем его протяжении (каждые 100-200 листов). Контроль производим при помощи луп восьмикратного – двадцатикратного увеличения и цветного денситометра X-Rite (USA) по шкалам оперативного контроля, по контрольным меткам и сравнением оттисков с подписным листом.

Значения плотностей считанных денситометром отражения X-Rite со шкалок, находящихся в хвосте запечатанного листа, должны соответствовать нормативам. При необходимости величины зональных плотностей отражения могут быть изменены для получения необходимого оттенка.

Контроль перехода краски на краску выполняют визуально по плашкам для зеленого и красного бинарных наложений. При рассмотрении через соответствующие фильтры бинарных наложений они должны быть близки к основным цветам.

При избыточном расходе баланса вода – краска происходит плохое закрепление краски и увеличивается ее отмарывание. Поэтому контроль за этим должен вести сам печатник в процессе тиража и соблюдать необходимый баланс вода – краска.

Контроль деформации растровых элементов – растискивание, выполняют для каждой краски с помощью денситометра. Растискивание не должно быть более 17% по каждой секции печати.

Воспроизведение мелких растровых точек проверяют визуально лупой по элементам шкалы Ugra- fogra. Контроль двоения определяют по этой же шкале.

Контроль скольжения определяют по шкале осевого и радиального сдвига SLUR.

4.5 Денситометрические нормы и нормы по растискиванию для различных типов бумаг

Таблица 9

4.6 Определение направления и величины сдвига в зоне печатного контакта

Таблица 10

4.7 Визуальный контроль величины растискивания

Таблица 11

4.8 Контроль по оперативным шкалам печатного процесса

1. Оптическая плотность, показывает толщину краски. Любая цветная краска измеряется как черная, так как измерение любой из цветных красок производится за светофильтром, который соответствует зоне поглощения измеряемой краски. Нормируется по высохшей краске, если в денситометре нет поляризационного светофильтра, то реальная плотность высохшей на оттиске краски примерно на 0,1 меньше чем на свежеотпечатанном оттиске.

2. Растискивание. Наибольшему растискиванию подвергаются растровые точки в 40-60%. Разница в растискивании по всем печатным секциям не должна превышать 4%.

3. Баланс по серому показывает качество воспроизведения по всему оттиску. Нормальный серый цвет: Cyan=50%, Magenta=40%, Yellow=40%. На контрольной шкале поле баланса должно иметь нейтральный серый цвет, похожий на 50-80% поле черной краски. Измерение с помощью денситометра X-Rite: установить измерительное окно на поле баланса, установить светофильтр для Cyan, произвести измерение, не смещая установить светофильтры для Magenta, затем для Yellow, произвести измерения. Разница между максимальной и минимальной плотностью должна быть меньше или равна 0,1. Измерение баланса производится после приводки красок.

4. Краскопереход. Измеряется за светофильтром для второй краски.

5. Сдвиг – SLUR.

Ширина штриха 0,1 мм, по расширению штриха можно судить о наличии и направлении сдвига. Если поле с горизонтальным штрихом темнее, чем поле с вертикальным штрихом – сдвиг походу печати, по направлению печати. Причины: Избыточное увлажнение, старая резина, неправильное использование подложки, недотянутая резина, перетянутая резина, неправильная регулировка клапанов, большое давление. Если вертикальный штрих шире горизонтального – осевой сдвиг (причина – механика машины). Допуски на сдвиг: осевой до 5%, горизонтальный до 10%.

6. Коэффициент контрастности в тенях показывает качество пропечатки детали изображения в темных градациях оттиска. Коэффициент контрастности в тенях должен быть примерно 0,3%.

4.9 Структурная схема печатного процесса

· Получение электронного заказа

· Передача заказа в машину

· Подготовка картона

· Подготовка краски

· Подготовка форм

· Подготовка декеля

· Настройка машины

· Завешивание форм

· Зарядка краски

· Зарядка картона

· Впуск краски

· Приладки

· Выход на цвет

· Соглашение полученного оттиска с мастером, в соответствии с оригиналом

· Печать тиража

· Периодические смывки ОРТП (в зависимости от пыльности картона)

· Достижение количества оттисков по тиражу

· Смывка ОРТП

· Смывка секций

· Выемка остатков краски

· Смывка кипсеек (красочных ящиков)

4.10 Обоснование резального оборудования.

Для подрезки листов по формату необходимо выбрать одноножевую резальную машину с длиной реза, равной диагонали максимального разрезаемого формата листа картона.

В проектируемом тираже целесообразно использование картона формата 600×500 мм Технические характеристики сравниваемых машин представлены в таблице. А=√ 600²+500²= √ 610000= 781мм

Исходя из длины реза 781 мм, можно рекомендовать следующие одноножевые резальные машины:

Maxima MS 115-2 (Чехия), Ideal-6550EC и Perfecta 92.

4.11 Основные показатели одноножевых резальных машин

Таблица 12

Исходя из данных таблицы, для подрезки мелованного картона Avantaprima плотностью 250грамм на м² рекомендуется использовать одноножевую резальную машину Perfecta 92. Эта машина наиболее производительная, в максимальной мере автоматизирована и стоимость ее приемлемая. Обеспечивает хорошее качество и точность подрезки.

Машина Perfecta 92, наилучшая программируемая модель для резальных работ. Высокоскоростные бумагорезальные машины Perfecta соответствуют официальному немецкому сертификату GS, присвоенного Торговой Ассоциацией и очень строго проверяются на соответствие качеству, безопасности и требованиям к дизайну. Для максимальной безопасности Perfecta разработала высоконадежную систему безопасности резки (HSCS), которая стандартно входит в состав всех машин Perfecta. Перемещение картона на рабочем столе облегчено тем, что стол снабжен подачей сжатого воздуха под стопу картона или бумаги.

4.12 Требования к машинам и качеству резки

1.Машина должна обеспечивать точный и чистый обрез листов правильной прямоугольной формы.

2.Длина всех листов в стопе не должна отклоняться от номинального размера более чем на один мм, а косина листов- не превышать 0,1 % от ширины листа.

3.Листы не должны иметь морщины, загнутых краев и углов.

4.Плоскость стола машины по отношению к плоскости движения ножа должна быть всегда перпендикулярной.

5.Нож должен быть заточен прямолинейно и остро без заусенцев.

Качество подрезаемого материала существенно влияет на работу печатной машины, лакировальной секции и вырубных прессов.

6. Для мягких материалов требуется значительная сила прижима, а для твердых - меньшая.

7. Острота ножа:

Показатели затупленности ножа:

- разрезаемые кромки сцепляются и слипаются вместе;

- пригорание (опаливание) разрезаемых кромок;

- глухой звук при резке нижних листов стопы.

4.13 Структурная схема процесса резки картона

· Создание программы резания для получения заданного формата

· Подготовка картона (выявление забитых листов и др.)

· Запуск программы

· Резание

· Укладка картона и его упаковка до процесса печати.

4.14 Обоснование выбора УФ-лакировальной секции

Данный тираж для придания ему высококачественного глянца отправляем на УФ-лакирование. Нам необходимо выбрать лакировальную секцию, с помощью которой данные тиражи будут покрыты УФ-лаком. Покрытие продукции УФ-лаком не только увеличивает глянец, но и увеличивает прочность упаковки.

Таблица 13

После рассмотрения нами представленных машин, выбираем машину KMAUV тайваньской фирмы SBLGroup. Данная машина отвечает всем требованиям к лакируемой продукции и имеет более высокие скоростные показатели –7500 листов в час по сравнению с SG 8800, которая за час может отлакировать 3500 листов максимум. При этом глянец после обработки машиной KMAUV будет намного лучше, чем после SG 8800 по причине установки на ней износоустойчивых валов большого диаметра.

Срок службы лакировальной машины KMAUV будет намного дольше, чем SG 8800 потому что ее листопроводящая система заканчивается перед уф-лампами и передает эстафету ленточному конвейеру, в отличие от листопроводящей системы SG 8800, которая проводит листы через уф-лампы. У SG 8800 это слабое место: по мере лакирования тиража листопроводящая система засоряется уф-лаком, который кристаллизуется на рабочих узлах листопроводящей системы SG и постепенно выводит ее из строя.

Обе эти машины намного дешевле своих германских собратьев, хоть и уступают им по качеству, но правильно подобранный уф-лак для данного изделия в итоге обеспечивает нам необходимое качество тиража.

При лакировании принимаем метод выборочного лакирования, при котором происходит вырезка на ОРТП клеевого клапана согласно с вырубным штампом 11-3, для того чтобы на склейке можно было склеить данную пачку, так как клей ПВА марки Savatexне склеивает поверхность покрытую уф-лаком. Применение более быстросхватывающих клеев нецелесообразно.

На участке УФ-лакирования устанавливаем вытяжку производительностью 18-20 м³ в час и приточку свежего воздуха, как этого требует охрана труда из-за значительной вредности УФ-лака и выделяемого озона.

4.15 Структурная схема процесса УФ-лакирования

· Получение заказа

· Разогрев лака

· Ручная настройка машины

· Подготовка ОРТП для выборочного лакирования

· Завешивание ОРТП

· Зарядка полуфабриката

· Настройка подачи лака

· Согласование полученного оттиска с мастером

· Лакирование тиража

4.16 Требование к сортировке

Данные упаковки, отпечатанные и отлакированные, необходимо отсортировать вручную для более строгого контроля качества. При этом необходимо выявить все упущения появившиеся на предыдущих стадиях технологического процесса.

Необходимо отделить от основного тиража листы с браком по печати и с браком по лакированию. После УФ-лакирования не должны попадаться листы с эффектом апельсиновой корки и непролаченые листы. Также на оттисках не должны присутствовать капли лака.

4.17 Обоснование выбора вырубного пресса

Данные упаковки Wella и LondaColorнеобходимо вырубить из отпечатанного и отлакированного листа штампом 11-3 с размерами данной пачки 160×58×46 мм и биговками для линий сгиба клапанов и углов пачки, а упаковку Нижфарм вырубаем штампом 1-21 с размерами данной пачки 108×60×24 мм.

Штампы 11-3 и 1-21 покупные и выполняются по заказу.

Нам необходимо выбрать вырубной пресс, подходящий по всем параметрам и конфигурации пачек для вырубки данных изделий.

Таблица 14

При рассмотрении данных на две машины принимаем STS1050 SE как более высокоскоростную и производительную машину.

Обеспечивающую качественную вырубку пачек данного формата, формы и конфигурации. На этой машине организован режим работы нон-стоп, обеспечивающая непрерывность процесса вырубки в течении рабочей смены. Из-за своей дешевизны эти машины более популярны своих германских собратьев, хотя и уступают им по качеству исполнения работ.

4.18 Структурная схема процесса вырубки

· Получение заказа

· Настройка машины, установка формата

· Зарядка машины

· Подготовка штампа

· Приладка штампа

· Согласование с мастером

· Вырубка тиража

4.19 Обоснование выбора склейки

Для склейки данных пачек целесообразно применить фальцевально-клеевую машину, способную быстро и качественно склеить пачку в больших тиражах.

Таблица 15

Исходя из данных таблицы, выбираем машину BobstDomino, так как это надежная германская машина с автоматической фальцовкой биговок и высоким качеством изготовляемой продукции. Выбирать машину ФКМ «КАМА» нецелесообразно, так как она морально устарела и ее недостатком является перенос тяжелых вспомогательных элементов при переналадках на разные виды пачек. Дороговизна ФКМ BobstDomino окупается высоким качеством склеенной пачки, на последнем технологическом этапе необходимо использовать надежное новейшее оборудование, если мы хотим получить конкурентоспособную продукцию. Что на данный момент весьма актуально.

5. Обоснование выбора применяемых материалов

5.1 Обоснование выбора картона

Картон - конструкция из склеенных волокнистых листов с поверхностной отделкой (мелование, колондрирование, тошинирование – рельефная поверхность).

При выборе картона следует учитывать характер и назначение издания, срок использования, а также линиатуру растра и его пыльность. Высокие линиатуры требуют гладких бумаг.

Выбранный картон должен соответствовать проектируемому технологическому процессу и выбранному типу оборудования, чтобы обеспечить необходимое качество продукции.

В таблице 16 приведены характеристики картона разных марокдля печати и вырубки данной продукции.

Таблица 16

Исходя из данных таблицы, выбираем Мелованный картон

Avanta prima плотностью 250 г/м² так как у нас качественная продукция и линиатура растра требует более гладкой и ровной поверхности. Выбираем более гладкий картон, хотя он дороже по стоимости, но он менее пыльный, что позволит меньше останавливать печатную машину для протирки офсетных резинотканевых полотен. Картон предназначен для печати с линиатурой растра 120 см-1 для изготовления упаковки любого вида и рассчитанный для длительного срока службы. Данный вид картона отвечает всем гигиеническим требованиям и применяется для пищевых продуктов, тем более выбор его оправдан для химии и фармацевтики. Картон должен быть акклиматизирован, его влажность и температура должны соответствовать цеховым условиям. Из картона должны быть вынуты все имеющиеся закладки предусмотренные заводом-изготовителем.

5.2 Свойства бумаги и картона

1.Гладкость, измеряется в секундах. Гладкость влияет на величину давления при печати, на яркость, на выбор линиатуры растра, количество воспроизводимых цветов и частично на впитывающую способность.

2.Впитывающая способность.

Чем меньше плотность бумаги, больше ее пористость и капиллярность, тем больше впитывающая способность. Чем выше капиллярность бумаги, тем быстрее закрепляется краска. Капиллярность мелованных глянцевых бумаг выше, чем у матовых.

3.Равнотолщинность.

4.Деформационные свойства.

5. Прочность поверхности.

Чем меньше прочность, тем больше выщипывается поверхностный слой.

6.Оптические свойства:

- белизна;

- прозрачность.

5.3 Подготовка картона к печати и его акклиматизация

Это процесс приведения влажности картона (бумаги) в равновесное состояние с влажностью воздуха в печатном цехе.

Неакклиматизированный картон деформируется, появляется волнистость, коробление, морщение. Эти дефекты приводят к несовмещению красок при многокрасочной печати и трудностям при входе листа в машину (дополнительная настройка листа).

В целях обеспечения постоянной влажности картона и бумаги в цехах поддерживается постоянная относительная влажность 45-55% зимой и 50-60% летом, температура воздуха 18-22º зимой, 19-23º летом.

Максимальный перепад относительной влажности и температуры между цехами не должен превышать соответственно +-5% и +-2º.

Простейший способ акклиматизации – выдерживание распакованной бумаги или картона на стеллажах непосредственно в печатном цехе сроком не менее одной недели.

Печать на холодном картоне ведет к увеличенному расходу краски и к ухудшению ее закреплению на оттиске, что в дальнейшем приводит к отмарыванию краски в стопе и при дальнейших технологических процессах, таких как УФ-лакирование, вырубка, склейка.

5.4 Обоснование выбора печатной краски

В условиях разнообразия офсетных печатных красок, различных по своим свойствам и назначению, выбор красок, обеспечивающих в конкретных производственных условиях стабильно высокие результаты печати, оказывается достаточно сложной задачей. В России этот выбор осложняется тем, что в последние три-четыре года на наш рынок вышло значительное число поставщиков красок, которые прежде в нашей стране не работали. Многие из них хорошо известны в Европе и Северной Америке, но российским полиграфистам знакомы еще мало.Таким образом, краска – это нечто большее, чем просто материал для печати; это то, что отличает печатный продукт как таковой и одновременно придает ему индивидуальный характер.

Печатная краска состоит из пигмента, который придает цвет, и связующего вещества, которое определяет печатные свойства краски. Печатная краска классифицируется:- по способу закрепления

1.Окислительная полимеризация после частичного впитывания (универсальные краски). После впитывания в бумагу жидкой фракции связующего на поверхности абсорбируется маловязкий пленкообразователь (альдегидная смола) и пигмент. Под воздействием кислорода воздуха начинается образование пленки.

2.Окисление засчет окислительной полимеризации без впитывания при использовании фолиевых красок. Резко сокращается высыхание краски при PH<5,3.

- по вязкости и липкости

Повышенная липкость приводит к недостаточному раскату краски, пылению краски, выщипыванию волокон и предыдущей краски. Оптимальный вариант для полноцвета: когда липкость и вязкость для следующих красок меньше чем предыдущих.

Оптические свойства красок.

1.Свет

Краски CMY являются двузональными светофильтрами. Голубая краска пропускает зеленые и синие лучи, но поглощает красные. Красная краска пропускает красные и синие лучи, но поглощает зеленые. Желтая краска пропускает красные и зеленые лучи, но поглощает синие.

В реальных красках происходит частичное пропускание вредных зон, что приводит к необходимости использования черной краски.

2.Кроющая способность краски и прозрачность.

CMYK и светлые пантоны являются прозрачными красками, а металлизированные и черные – непрозрачными. Белила делятся на кроющие и прозрачные. Прозрачные белила вводятся в краску для осветления тона, кроющие для повышения укрывистости краски, чтобы закрыть цвет предыдущей краски. Введение в краску любых белил увеличивает скорость времени закрепления.

3. Глянцевитость.

Таблица 17

Офсетные печатные краски должны обладать определенными печатными свойствами и отвечать ряду технологических требований:

· иметь высокую интенсивность, позволяющую печатать тонким слоем;

· раскатываться и накатываться валиками и переходить на печатную форму, резинотканевую пластину, а затем на бумагу равномерным тонким слоем;

· обеспечивать четкое изображение на оттиске и не расплываться на бумаге;

· иметь липкость, достаточную для переноса краски на оттиск, но не вызывать выщипывания поверхностного слоя бумаги;

· иметь гидрофобные свойства, обеспечивающие минимальное эмульгирование краски с увлажняющим раствором;

· прочно и быстро закрепляться на оттиске.

Поэтому выбираем универсальные краски AncorNatural 8/F. Это высокопигментированные триадные краски для многокрасочных машин. Запечатываемые материалы: мелованные бумага и картон, немелованные бумага и картон.

Свойства:

1. свежая в красочном ящике;

2. стабильная в машине;

3. очень высокая интенсивность;

4. великолепная четкость оттиска;

5. особенно глубокий черный цвет с синим оттенком

Область применения: благодаря строению связующего «Natural» достигается очень хорошая характеристика в машине. Оптимальное расщепление на цилиндрах противодавления при печати с оборота. Существенное продление интервалов смывки. Отсутствует копирование структуры поверхности цилиндра. Оттиски, отпечатанные красками серии AncorNatural 8/F, пригодны к уф-лакированию, но желательно с предварительным тестированием.

5.5 Обоснование выбора ВД лака

Выбираем водно-дисперсионный лак для наших тиражей химической промышленности из серии Terrawet. Серия Terrawet- это лаки для нанесения через лакировальную секцию офсетной печатной машины. Лак можно наносить как «сырой по - сырому», так и «сырой по-сухому».

В водно-дисперсионном лаке вода заменяет все летучие органические растворители, которые содержаться в лаках на основе растворителей. Растворимые в воде смолы в водном лаке нейтрализуются аммиаком и затем комбинируются с другими составляющими, такими как связующие, воск и пеногаситель. Благодаря хорошей текучести, смолы увеличивают блеск водных лаков, а водные дисперсии, впитываясь в поверхность, увеличивают скорость высыхания.

Водно-дисперсионные лаки Terrawet обладают повышенным глянцем, со временем не желтеют, высыхают оксидативно и частично за счет впитывания, устойчивы к большой высоте стапеля, экологически чистые, снижают или исключают полностью необходимость применения противоотмарывающих средств.

Таблица 18

Из всех перечисленных лаков выбираем Primerg9/341, используя его как подготовку перед УФ-лакированием. Этот лак рекомендуется использовать для последующего лакирования оттиска уф-лаком.

5.6 Преимущества водно-дисперсионных лаков по сравнению с масляными лаками

Водно-дисперсионные лаки TERRAPRINTимеют ряд преимуществ по сравнению с масляными печатными лаками:

1. Глянец значительно выше.

2. Устойчивость к истиранию и царапанью значительно лучше.

3. Отсутствует пожелтение лаковой пленки.

4. Отсутствует двойное изображение вследствие лакирования.

5. После высыхания полностью отсутствует запах красок.

6. Хорошая устойчивость против термосварки с оберточными пленками.

7. Очистка деталей машин возможна с помощью воды.

5.7 Рекомендации по лакированию водно-дисперсионным лаком в линию

1. Рабочая температура водно-дисперсионного лака должна быть 18-25ºС.

2. Перед применением перемешать лак в резервуаре, не допуская образования пены.

3. Проверить вязкость лака при температуре 20 ºС. При необходимости откорректировать вязкость водой (1-4%).

4. Картон не должен поступать в машину с температурой менее 20 ºС, иначе могут возникнуть проблемы с сушкой и наслоением краски.

5. Оптимизировать устройство сушки (ик-сушка + воздушный шабер). Не допускать превышения температуры стопы выше 38 ºС.

6. Резервуар с лаком опустошать только на ¾.

7. При лакировании использовать противоотмарывающие порошки на основе крахмала или сахара.

8. Отрегулировать подачу оптимального количества лака и поддерживать это количество в постоянстве до завершения тиража. Толстый слой лака приводит к проблемам сушки и склеиванию в стопе; слишком тонкая лаковая пленка не обеспечивает надежную защиту продукции и краска, не успевая высыхать отмарывает.

5.8 Обоснование выбора увлажняющего раствора

Офсетная печать основана на принципе избирательного смачивания. Жидкость смачивает твердое тело в том случае, если поверхностное натяжение твердого тела больше поверхностного натяжения жидкости. Кислотность раствора при обычных красках составляет Ph=4,8-5,5, а при использовании фолиевых красок не меньше 5,5.

Функциями увлажнения являются не восприятие пробельными элементами краски, увеличение эластичности краски и снижение температуры краски на накатном валике.

Для улучшения смачивания, то есть для уменьшения количества влаги используют поверхностно-активные вещества (изопропил и его заменители), которые понижают поверхностное натяжение воды. Оптимальная добавка спирта составляет 8-12%.

Увлажняющий раствор состоит из воды, прошедшей предварительную механическую очистку и имеющей жесткость 8º-12 ºdH, буферных добавок и изопропилового спирта. При печати с мягкой водой происходит переход поверхностно-активных веществ и солей из бумаги, сиккативов из краски в воду, что приводит к замедлению закрепления краски и нарушению печатных свойств бумаги, постоянной регулировке подачи влаги из-за изменения ее поверхностного натяжения.

При повышенной жесткости воды на валиках и ОРТП образуются кальцитовые осадки, которые ухудшают деформационные свойства валиков и ОРТП, шлифуют печатную форму и обуславливают накопление влаги на валиках красочного аппарата.

Буферные добавки вводятся для нейтрализации действия вытяжек из бумаги и краски на увлажняющий раствор. Введение буфера в концентрациях выше рекомендуемых не приводит к заметному изменению величины Ph.

Оптимальное значение Ph универсальных красок (неметализированных) составляет 4,8-5,5. Для фолиевых и неметализированных красок более 5,5 Ph

При избытке изопропилового спирта возникает тенение на пробелах, гидрофилизация печатающих элементов, образование прямой эмульсии краска-вода. При не достаточной подаче спирта увеличивается подача воды на форму. При печатании не допустимо образование прямых эмульсий, печать производится обратной эмульсии вода-краска. Баланс краска-вода, это состояние эмульсии при котором явно разделены фаза и среда.

Наиболее влагоемкими являются смесевые, металлизированные краски и Magentaиз CMYK. Пигмент в красной краске обладает большой гидрофильностью. Нормальная электропроводность увлажняющего раствора составляет 800-1500 мкСм, для УФ-красок 900-1800 мкСм по электропроводности увлажняющего раствора можно судить о его чистоте и составе.

Таблица 19

Исходя из опыта различных типографий, формулируются требования к современным увлажняющим аппаратам:

· обеспечение постоянства температуры увлажняющего раствора;

· возможность работы со спиртовыми добавками в увлажняющем растворе;

· поддержания концентрации спиртовых добавок на заданном уровне;

· поддержание показателя рН увлажняющего раствора;

· постоянство температуры во всех точках увлажняющего аппарата;

· способность поддерживать жесткость увлажняющего раствора в пределах 8-12°;

· высокая производительность увлажняющего аппарата;

· наличие фильтрации увлажняющего раствора;

· наличие в увлажняющем растворе ингибиторов коррозии;

· отсутствие бактериальных загрязнений увлажняющего раствора;

· увлажняющий раствор должен хорошо смачивать форму при минимальном слое, дабы избежать прихватывания форм приостановках;

· за возможно меньшее количество оборотов цилиндров печатного аппарата должен достигаться стабильный баланс «краска-увлажняющий раствор».

Так как мы печатаем данные тиражи универсальными красками Ancornatural 8/F, нам необходимо подобрать увлажнение, подходящее по всем характеристикам к данным краскам, то есть, выбираем увлажнение для универсальных красок.

5.9 Вспомогательные материалы и вещества

Таблица 20

5.10 Обоснование выбора красочных валиков

На качество получаемых оттисков в значительной степени влияют физико-химические свойства рабочей поверхности красочных валиков.

На данный момент печатные машины комплектуются обрезиненными валиками и полиуретановыми «Монотан». В данной таблице приводим сравнительные характеристики этих валиков.

Таблица 21

Принимая во внимание все вышеизложенное на этой странице, рекомендуем использовать полиуретановые валики «Монотан», Благодаря этому покрытию обеспечиваются лучшие печатные свойства и устойчивость к смывкам разных типов.

5.11 Требования к валикам

1. Длина эластичного слоя должна быть равна рабочей части валика.

2. Толщина эластичного покрытия на металлическом стержне должна быть не менее 12 мм и не более 25 мм

3. Покрытие должно быть одинакового цвета, допустимая окраска полимерного покрытия светло-желтая, коричневая или синяя.

4. Поверхность валика должна быть строго цилиндрической, гладкой и однородной. Величина радиального биения не должна превышать 0,05 мм

5. В полимерном покрытии недопустимы пузырьки воздуха и механические повреждения в виде маленьких щербинок (допуск до 0,02)

6. Эластичное покрытие должно быть прочно скреплено с поверхностью металлического стержня.

7. Покрытие не должно менять своих печатных свойств при температурах от 15 до 80Сº.

8. Твердость эластичного покрытия от 25 до 40 ед. по Шору

9. Валики должны иметь свойство моментально восстанавливаться после снятия нагрузки.

10. Остаточная деформация при сжатии должна быть не меньше 2%.

11. Удлинение при разрыве должно быть не менее 100%.

12. При выдержке валика в течение 24 часов величина набухания в машинном масле, керосине, олифе, не должна превышать 1%.

5.12 Обоснование выбора декельных материалов

Декель это упругая покрышка на офсетном цилиндре, необходимая для создания контакта с печатающими элементами формы с одной стороны и с бумагой – с другой. Декель состоит из резинотканевой пластины с микропористым слоем и поддекельного материала. В офсетных печатных машинах применяют три вида декеля: мягкий, полужесткий и жесткий.

Учитывая характер печатного изображения данных заказов, требующих особой точности, рекомендован жесткий декель.

5.13 Технические показатели ОРТП

Таблица 22

При печати на мелованном картоне проектируемых тиражей, содержащих растровые иллюстрации с линиатурой растра от 100 до 120 см, а также при печати на машине KBARapida 74 необходимо выбирать ОРТП с микрошлифованным компрессионным слоем «Ривс» США Вулкан 714.

5.14 Общие требования к ОРТП

Офсетные резинотканевые полотна должны обладать следующими свойствами:

1. слои ткани должны быть прочными и почти не растягивающимися, удлинение под нагрузкой не должно превышать 1%.

2. отклонения по толщине должны лежать в строго установленном пределе (импортные 0,02 мм, отечественные 0,05 мм)

3. поверхность ОРТП должна быть:

· свободной от дефектов, которые могут сказаться на качестве печати (микроотвердевшие части, раковины)

· отсутствие абразивности

· определенная доля упруго-эластичных деформаций

· устойчивость к восприятию смывочных растворов, лаков, растворителей и печатных красок

· отличные качества приема-передачи краски

· определенная твердость, стойкость к расслоению

· легкая очистка от печатной краски и бумажной пыли.

5.15 Обоснование выбора УФ-лака

Лаки уф - отверждения – это лаки для нанесения через лакировальную секцию офсетной печатной машины, отдельную лакировальную машину, увлажняющий аппарат офсетной машины, красочный аппарат.

В отличие от водно-дисперсионных лаков, которые высыхают физически, лаки уф преобразуются химически. Это происходит в результате полимеризации реактивных элементов, мономеров с олигомерами и преполимерами. Процесс полимеризации вызывается ультрафиолетовым излучением, под воздействием которого освобождаются так называемые радикалы из фотоинициаторов, в результате чего происходит полимеризация.

Эти лаки обычно используются для тех работ, где требуется максимально высокий уровень глянца. Однако нецелесообразным является применение УФ – лаков на материалах, использующихся для упаковки пищевых продуктов. В случае для химической и фармацевтической промышленности УФ лак это как раз допустимо.

Обратив внимание на все свойства и качества, представленных в таблице лаков выбираем высоко глянцевый Mattlackg8/144, так как наиболее подходит для лакирования упаковок химической и фармацевтической промышленности. Он обладает высокой устойчивостью к воздействию воды и химическим веществам, лак имеет хорошую адгезию к запечатываемым материалам, высокую реактивность. Лак устойчивый к царапанью.

6. Расчеты

6.1 Расчет трудоемкости печатного процесса

Таблица 23

Таблица 24

Таблица 25

Таблица 26

6.2 Расчет трудоемкости процесса УФ-лакирования

Таблица 27

Таблица 28

Таблица 29

6.3 Расчет трудоемкости процесса вырубки

Таблица 30

Таблица 31

Таблица 32.

6.4 Расчет трудоемкости процесса склейки

Таблица 33

При склейке упаковок Londa и Wella выбираем меньшую скорость склейки, из-за возможности повреждения слоя УФ-лака на упаковке.

Таблица 34

Таблица 35

7. Охрана труда и техника безопасности на полиграфическом производстве

7.1 Охрана труда

При проектировании современного полиграфического предприятия необходимо комплексное решение по обеспечению нормальных условий труда и улучшению быта на производстве. Проектируемый печатный цех должен соответствовать имеющимся параметрам стандартов, а обстановка и климат должны быть благоприятными не только для оборудования и материалов а также и для работников предприятия.

В цехе должны быть оптимальные условия температуры 18-22ºС. Размещение оборудования и организация рабочих мест должны обеспечивать правильную, эффективную организацию производственного процесса и создавать условия безопасности работы.

Для офсетных печатных цехов предъявляют следующие требования.

Цех должен быть правильно освещенным естественным и искусственным светом, создаваемым лампами различного типа.

На технологическом оборудовании должна быть установлена система безопасности со световой или звуковой сигнализацией, системой блокировок и предохранительных устройств. Все травмоопасные зоны (печатный цилиндр, офсетный цилиндр, формный цилиндр, красочный аппарат, увлажняющий аппарат) должны иметь надежную защиту или ограждения. Для поддержания чистоты воздуха служат вентиляционные камеры, которые нагоняют в цех свежий воздух. В цехе также должна быть и вытяжная вентиляция.

Должно соблюдаться расстояние между машинами (зона безопасности).

В цехе должно быть специально изолированное место для курения во избежание пожара. На случай пожара цех должен быть оснащен дымовой сигнализацией и средствами пожаротушения, такие, как пожарные краны, огнетушители, песок и т.д.

7.2 Требования техники безопасности. Цеховые условия

При работе на полиграфическом оборудовании должны соблюдаться требования, предусмотренные «Правилами по технике безопасности и промышленной санитарии на предприятиях полиграфической промышленности»; «Типовой инструкцией по безопасности труда на полиграфических предприятиях»; ГОСТ 12.2-061-81 «Оборудование производственное. Общие требования безопасности к рабочим местам»; ГОСТ 12.3.002-75 ССБТ «Процессы производственные. Общие требования безопасности».

Рабочие должны быть обеспечены средствами индивидуальной защиты в соответствии с ГОСТом 12.4.038-78, ГОСТом 12.4.039-78, ГОСТом 12.4.069-79, ГОСТом 12.4.010-75. Вентиляционная система должна отвечать требованиям ГОСТа 12.4021-75.

В помещениях следует поддерживать оптимальные климатические условия в соответствии с ГОСТом 12.1.005-76.

7.3 Основные указания по технике безопасности при работе на офсетных листовых машинах

· Работу производить только в спецодежде с застегнутыми пуговицами, волосы убрать под головной убор.

· Подготовку машины к работе следует производить при выключенном общем вводном выключателе и зажженной сигнальной лампе.

· Запрещается включать машину при зажженной сигнальной лампе без разрешения первого печатника и без сигнала, предупреждающего о пуске машины.

· Запрещается работать на неисправной машине, при неисправности предохранительных устройств, при слабом освещении, не соответствующим нормам.

· Необходимо содержать рабочее место в чистоте: вытирать с пола, подножек и других мест пролитые смывочные и смазочные материалы и краски, не загромождать его полуфабрикатами, готовой продукцией, макулатурой и др.

· Смывочные и смазочные материалы, ветошь, пропитанная маслом, керосином, бензином, красками и т. п. хранить только в закрытых металлических емкостях, в металлических шкафах и ящиках.

· Запрещается применять для смывки форм и валиков скипидар, бензин, ацетон, бензол, толуол.

· Обработку форм растворами, содержащими соли хрома, во избежание кожных заболеваний следует производить только в резиновых перчатках.

· Не допустимо попадание керосина, масла, бензина, олифы, краски в электродвигатели, электронные блоки, розетки и кнопки.

· Запрещается во время работы машины поправлять лист бумаги, налаживать, смазывать, устранять неполадки в машине. Запрещается снимать с валиков краску, добавлять краску на валики, вынимать из валиков навернувшуюся бумагу, ветошь и т. п. Запрещается увлажнять и протирать форму, протирать ее защитным коллоидом, производить исправление печатной формы, прикасаться к любым движущимся частям машины, становиться к загражденным частям машины и опираться на них.

· Запрещается оставлять на машине, подножках и лесенках ключи, отвертки, масленки, ветошь и др. Инструменты необходимо хранить в специальных шкафах.

· Вынимать, вставлять красочные и увлажняющие валики разрешается только при выключенных пусковых устройствах и запертой кнопке «стоп», шейки валиков и цилиндров должны быть насухо вытерты. Запрещается ставить валики вертикально или наклонно к упору, их необходимо устанавливать только в специальные пирамиды или тележки с гнездами.

· Запрещается производить работы и находиться под стапельными столами самонаклада и приемки, держать руки на цилиндрах при приладке форм и натягивании резинотканевой пластины, смывке и обработке форм, пользоваться формами с острыми или рваными краями. Заусенцы и острые края формы должны быть зачищены.

· После окончания смены первый печатник должен сдать машину и рабочее место сменщику, сделав запись в журнале о состоянии оборудования. О малейших неисправностях в машине следует сообщить мастеру печатного участка.

7.4 Цеховые условия

Цеховые условия должны отвечать «Правилам по технике безопасности и промышленной санитарии на предприятиях полиграфической промышленности».

Помещение цеха должно иметь приточно-вытяжную вентиляцию.

В изолированных помещениях должны размещаться производственные и вспомогательные отделения: печатное, колористическое, помещение для смывки корыт, цеховая ремонтная мастерская, кладовая цеха.

В установленных местах в цехе должны находиться:

· Бумага или картон, подготовленный к печати;

· Краска;

· Отпечатанные оттиски;

· Ветошь;

· Смывочные материалы;

· Растворы для обработки формы и добавки для увлажнения.

Для каждой машины должны быть в запасе комплекты красочных и увлажняющих валиков, хранящихся подобающим образом.

Обработку форм растворами во избежание кожных заболеваний следует производить только в резиновых перчатках.

В печатном цехе и отделении акклиматизации бумаги и картона климатические условия: в холодное время года температура 18-22 ºC, относительная влажность воздуха 44-45%; в теплое время года температура 19-23 ºC, относительная влажность воздуха 50-60%.

Освещение должно обеспечивать нормальные условия для процесса печатания и контроля оттисков на рабочем месте, приемке и между секциями.

Нормы освещенности, лк:

Общая освещенность на уровне 0,8 м от пола……….300

Освещение приемного стола…………………………..750

Стол для просмотра оттисков (общая + местная)…..1000

Освещение между секциями…………………………..500

В цехе рекомендуется совместно использовать как искусственное освещение, так и естественное.

Для контроля оттисков рекомендуется использовать источники освещения с цветовой температурой 5000-5500 К.

Допустимые пределы шума 98 децибел.

8. Входной контроль расходных материалов

Материалы, применяемые для изготовления картонной упаковки, должны соответствовать требованиям стандартов и технических условий. Показатели качества импортных материалов не должны быть ниже требований, установленных в отечественных нормативных документах.

8.1 Контроль качества печатных красок и картона

При приеме очередной партии красок и картона кладовщик проверяет упаковку и наличие технического паспорта завода-изготовителя на данные партии.

При хранении красок на складе один раз в три месяца проверяют их состояние путем внешнего осмотра, чтобы определить устойчивость к свойствам красок во время хранения.

При несоответствии свойств или цвета красок на них составляют рекламацию заводу изготовителю с номером партии. Таким образом, поступают и с картоном, не соответствующим нормам по содержанию бумажной пыли и др. Акклиматизация картона и краски не менее 24 часов.

8.2 Входной контроль формных пластин

Транспортировка запакованных в картонные упаковки пластин должно производиться только крытыми транспортными средствами, должно быть исключено попадание на тару атмосферных осадков.

Пластины должны храниться в упаковке, в помещении с температурой воздуха от 5 до 30ºC и относительной влажности воздуха не более 60%.

Акклиматизация формных пластин не менее 24 часов.

Заключение

Для разработки дипломного проекта выбрана тема « Проект полиграфического упаковочного производства». Проект содержит технологическую и экономическую части, позволяющие более точно оценить деятельность полиграфического предприятия.

В технологической части поэтапно рассмотрены все технологические процессы при производстве картонных упаковок для химической и фармацевтической отраслей. Выполнено обоснование выбора допечатного и печатного оборудования и материалов для изготовления данных картонных упаковок. А также подобрано лакировальное, вырубное и клеевое оборудование, в том числе и расходные материалы к этим технологическим процессам. Приведены возможные дефекты и методы их устранения, основные положения инструкций по технике безопасности на полиграфическом производстве, описаны благоприятные цеховые условия.

Список используемой литературы

1. « Печатание на листовых офсетных машинах» Б.И. Кочин, Москва 1976 г.

2. «ITRACO Расходные материалы для печати 2007 г.»

3. «Офсетные печатные машины», Штоляков В. И., Федосеев А. Ф., Москва 1999 г.

4. «Технология изготовления печатных форм», под редакцией Шеберстова В. И., Москва, 1990 г.

5. «Технология печатных процессов», Раксин А.Н., Москва, 1989 г.

6. «Методические указания к курсовому проекту», Косе А.А., Санкт-Петербург, 2005 г.