Введение

На данной курсовой работе я организовываю участок механической обработки детали №1702050 «Шток вилки переключения 3-й и 4-й передач» и рассчитываю технико-экономические показатели.

Так как производство массовое, то для производство данной детали организовываем поточную линию. Потоком принято называть такую организацию производственного процесса, при которой все операции процесса выполняются непрерывно и ритмично. Поточная линия – совокупность рабочих мест, расположенных в последовательности, определяемом технологическим процессом.

За каждом, а иногда и за несколькими рабочими местами, закрепляется одна определенная операция. Рабочие места поточной линии оснащаются специальным оборудованием, несъемными приспособлениями и соединяются межоперационным транспортом, который перемещает изготавливаемую продукцию с операции на операцию с определенной скоростью, соответствующей заданному ритму производства.

Повышение производительности труда на поточной линии достигается за счет: а) снижения трудоемкости отдельных операций тех. Процесса благодаря применению передовой технологии и высокопроизводительного оборудования; б) снижение потерь времени в процессе производства благодаря автоматизации и механизации транспортных операций, а если это конвейер, то вообще обслуживание транспортных операций и других вспомогательных работ, отсутствию переналадок оборудования и равномерному питанию всех рабочих мест; в) более качественного выполнения своих функций, т.к. при многократном повторении операции они приобретают устойчивые производственные навычки.

1 Производственные расчеты

Известны годовая программа 750000 штук деталей в год, масса детали 0,098 кг, режим работы участка – двухсменный. По таблице 3.1. стр. 24 [2] определяем тип производства – массовое.

Так как тип производства – массовый, последующие расчеты будем делать, исходя из расчета такта поточной линии.

1.1 Такт поточной линии определяем по формуле:

,

где N – годовая программа, шт.;

Fд – действительный фонд времени работы оборудования, ч.;

,

где Fn – номинальный фонд, ч;

a - планируемый % потери времени, на ремонт и переналадку оборудования.

a = 5 … 15%

На 2001 год номинальный фонд времени работы оборудования по базовому предприятию при 39 часовой рабочей неделе Fn = 1968,8 часов (на 1 смену). Для двух смен Fn*2/

N = 750000 шт.

Принимаем a = 10%, тогда

.

Для двух смен

Fд = 3543,84 ч., тогда =0,28 мин.

1.2 Рассчитываем необходимое количество оборудования.

Вид технологического процесса изготовления штока вилки переключения 3-й и 4-й передач 456214 0407 приводим в табл. 1.

Таблица 1. – Маршрутный техпроцесс обработки детали.

Количество станков определяем по формуле:

Ср=tшт./r,

где tшт. – штучное время на операцию, мин.;

Полученный результат определяем до ближайшего числа и получаем Спр.

Определяем количество станков на каждой операции:

1) Ср=1,189/0,28 = 4,25 Спр = 5

2) Ср=0,277/0,28 = 0,99 Спр = 1

3) Ср=0,175/0,28 = 0,63 Спр = 1

3 Рассчитываем коэффициент загрузки по каждой операции:

Кз = Ср/Спр 1) Кз₁ = 4,25/5 = 0,85

2) Кз₂ = 0,99/1 = 0,99

3) Кз₃ = 0,63/1 = 0,63.

Определяем средний коэффициент загрузки оборудования:

.

Строим график загрузки оборудования на участке

5

Составляем сводную ведомость оборудования (табл. 2).

Полная себестоимость станка включает затраты на транспортировку станка и установку и равна 15% + стоимость приобретения.

Таблица 2. – Техническая характеристика оборудования

1.3. Расчет численности промышленно-производственного персонала.

Численность основных рабочих рассчитывается по формуле:

,

где Кв.п. – коэффициент выполнения нормы;

Ксп. – коэффициент списочности состава основных рабочих;

n – количество смен.

Кв.п. = 1, Кст. = 1,14…1,12, принимаем Ксп = 1,14, n = 2, тогда

чел.

Организация многостаночного обслуживания:

Коэффициент занятости рабочего.

tзан. = tвсп.+ tа.н.+ tпер.,

где tвсп. – вспомогательное время;

tа.н. – время активного наблюдения (принимаем в размере 5% от основного машинного времени);

tпер. – время, перехода от одного станка к другому (0,015 мин. на 1-ом переходе).

Коэффициент занятости рабочего рассчитываем по каждой операции:

1) tзап. = 1,038+0,004+0,123 = 1,165 мин.

Кзан.раб. = 1,165/1,189 = 0,98 >0,55, значит многостаночное обслуживание невозможно.

2) tзап. = 0,0275+0,011+0,08 = 0,119 мин.

Кзан.раб. = 0,119/0,277 = 0,43<0,55, значит многостаночное обслуживание возможно.

3) tзап. = 0,049+0,005+0,0056 = 0,11 мин.

Кзан.раб. = 0,11/0,175 = 0,629>0,55, значит многостаночное обслуживание невозможно.

Количество станков, которое может обслужить рабочий одновременно:

М = t₀ /tзан +1.

Рассчитываем для операции 2:

t₀ = 0,227 мин.

tзап = 0,119 мин.

М = 0,227/0,119 + 1 = 2 станка.

Рассчитываем коэффициент многостаночности:

где С₁ – количество станков, обслуживаемых одним рабочим;

С₂ – количество групп станков.

1) Спр = 5; М=1; 1р = 1ст; 1р = 1ст. 1р = 1ст; 1р = 1ст. 1р = 1ст;

2) Спр = 1; М=2; 1р = 1ст;

3) Спр = 1; М=1; 1р = 1ст.

Тогда численность основных рабочих составляет

Чосн.р. = 14/1 = 14 чел.

Составляем таблицу численности основных рабочих по профессиям и разрядам:

Таблица 3. – Численность основных рабочих.

Средний размер основных рабочих составляет:

Кср = (4*2+10*3)/14 = 2,71

Расчет численности вспомогательных рабочих.

К вспомогательным рабочим относятся наладчики, слесари-ремонтники, электромонтеры, контролеры, уборщики.

1) Численность наладчиков:

Рассчитывается по нормам обслуживания каждой из групп станков:

,

где tнал – время на наладку;

Fсм – продолжительность смены;

n – количество смен;

Ксп. – коэффициент списочности состава;

Fсм. = 480 шт., n = 2, Ксп. = 1,14.

tнал₁ = 14 мин.

tнал₂ = 33,5 мин.

tнал₃ = 23,8 мин.

Чнал. = (14*5+33,5*1+23,8*1)*2*1,14/480 = 0,61.

Принимаем 1 наладчика.

2) Рассчитываем численность слесарей-ремонтников.

Норма времени на ремонтное обслуживание технологического оборудования сроком службы менее 10 лет при массовом типе производства для слесарей ремонтников – 0,6 мин. на одну ремонтную единицу.

;

где Nр. – количество единиц ремонтной сложности;

tр.ед. – 0,6 мин.

Nр. = 111,5

Рсл.рем. = 0,6*111,5*2*1,14/480=0,32<0,5, значит данный вид работы будет выполнятся общецеховым персоналом.

3) Рассчитываем численность электромонтеров:

,

tр.ед. = 0,5 мин.

Nэл. = 97

Рэл.м. = 0,5*97*2*1,14/480 = 0,23 <0,5, значит данный вид работы будет выполнятся общецеховым персоналом.

4) Численность контролеров рассчитываем в зависимости от виде, количества и процента выборочности измерений:

1 Визуальный осмотр – 100% - 0,079 мин. [5], к.24, п.1.

2 Проверить скобой Æ13_-0,018 – 20% - 0,06 мин [5], к. 67, п.7.

3 Проверить индикатором – 10% - 0,292 мин [5], к. 45, п. 12 размер 84±0,27.

4 Проверить размер 10,5±0,0055-5% - 0,292 шт.[5], к.45, п.12 индикатором.

5 Проверить размер индикатором – 10% - 0,292 шт. [5], к.45, п.12 размер 5±0,12.

6 Проверить радиусом – 1% - 0,087 мин [5], к. 32, к. 4, размер R4,5^+0,18.

7 Проверить калибром разм. 10,5_-0,15 – 10% - 0,09 мин. [5], к. 67, п. 14.

;

где R – процент выборочности контроля;

Nгод – годовая программа;

Fд.к. – действительный фонд времени работы контролера.

Fд.к. = 1968,8 ч.

Принимаем 4 контролера.

5) Численность уборщиков рассчитываем в зависимости от площади участков и нормы обслуживания для уборщика производственных помещений.

Н₀ = 1400 м²

Площадь участка:

Sуч. = (1+(7,2+1)*5+(4,33+1)*1+(2,7+1)*1)*(2,54+3) = 282,71 м²

Численность уборщиков определяется по формуле:

Руб. = Sуч.*n*Ксп/Н₀ ,

Руб. = 282,71*2*1,14/1400 = 0,46<0,5, значит данный вид работы будет выполняться общецеховым персоналом.

Таблица 4. – Численность вспомогательных рабочих

Расчет численности руководителей:

Рассчитываем численность мастеров. Норма обслуживания для мастера Н­₀ = 25-30 чел.

Рмаст. = (Росн.раб.+Рвсп.раб.)/Н₀ .

Принимаем Н₀ = 25 чел.

Рмаст. = (14+5)/25 = 0,76. Принимаем 1 мастера.

Рассчитываем численность старших мастеров.

Норма обслуживания для 1 мастера Н₀ = 50 чел.

Рст.маст. = (14+5)/50=0,38<0,5, значит данный вид работы будет выполняться общецеховым персоналом.

Данные о промышленно-производственном персоналом заносим в табл.5.

Таблица 5. – Численность ППП участка.

1.4. Расчет стоимости зданий

Ведется исходя из площади участка: складываем длины всех станков, добавляем расстояние между ними 1-1,5 м, умножаем на ширину самого широкого станка – 3 м.

S уч. = 282,71м²

Высоту производственного здания принимаем от 8 до 12 м. h = 8 м.

Объем здания: Vзд. = Sуч.h

Vзд. = 282,71*8=2261,68 м³ .

Толщина стен составляет 10% от занимаемого объема.

Vстен. = 0,1Vзд.

Vстен. = 0,1*2261,62=226,17 м² .

Производственные здания строят из бетона. Цена за 1 м³ бетона составляет 450 грн.

Цзд.пр.=Цбет.*Vстен.

Цзд.пр. = 450*226,17=101775,6 грн.

Площадь бытового помещения принимается 25% от производственной площади:

Sбыт. = Sпр.*25%.

Sбыт. = 282,71*0,25=70,68 м² .

Высота бытового помещения принимается 2,5-3 м. hбыт. = 3 м.

Объем бытового помещения:

Vбыт. = Sбыт.*hбыт;

Vбыт. = 70,68*3 = 212,03 м³ .

Бытовые помещения строятся из кирпича. Цена за 1м³ кирпичной кладки составляет 750 грн.

Толщина стен:

Vстен. = 0,1Vбыт.

Vстен. = 0,1*212,03=21,2 м³ .

Стоимость бытовых помещений:

Цбыт. = Цкир.*Vстен.;

Цбыт. = 750*21,2=15900 грн.

Общая стоимость производственных зданий и помещений:

Цо.зд.=Цпр.+Цбыт.

Цо.зд.=101775,6+15900=117675,6 грн.

1.5 Расчет стоимости оборудования.

Полная первоначальная стоимость оборудования рассчитывается по каждому виду и занесена в табл.2.

Общая стоимость оборудования:

Цобор. = 78487,5+35420+18400-132307,5 грн.

Дорогостоящие инструменты и приспособления. К ним относятся шлифовальные круги, протяжки, алмазный инструмент, к приспособлениям – пневмо- и гидравлические.

Стоимость дорогостоящего инструмента и приспособлений принимают в размере 20% от стоимости оборудования, на которой оно установлено.

Дорогостоящий инструмент:

1) на 1 операции – протяжка

2) на 3 операции – шлифовальный круг, алмазный карандаш и алмазная гребенка.

Цд.ин.пр. = 0,2(78487,5+18400)=19377,5 грн.

К транспортным средствам относятся:

1) конвейер – цена за 1 погонный метр 90-130 грн.

Дкон. = 2Lбар.+pd,

где d = 0,5 м.

Lбар. = 51 м.

Дкон. = 2*51+3,14*0,5=103,63 м.

Цкон.=Дкон.*Цср., Цср = 110 грн.

Цкон. = 103,63*110=11399,3 грн.

2) кран-балка для монтажа и демонтажа оборудования стоимостью 800-850 грн.

Принимаем Цк.б. = 800 грн.

3) электрокар

Стоимость составляет 630 грн.

Общая стоимость транспортных средств:

Цтр.ср. = 11399,3+800+630=12829,3 грн.

Таблица 6. – Технологическая структура основных фондов участка.

2 Экономические рас четы

2.1. Планирование затрат на основные материалы:

Стоимость материала рассчитывается по следующему методу:

где ЗМо – затраты на основные материалы, с учетом транспортно-заготовительных расходов, грн;

m_з – масса заготовки, кг;

m_отх – масса отходов, кг;

Цз – цена за 1 кг материалов, грн;

Цотх – цена за 1 кг отходов, грн.

m_отх. .= m_з – m_д

m_з = 0,108 кг;

m_д = 0,098 кг;

m_отх. = 0,108-0,098=0,01 кг.

Цена материала и отходов за 1 тонну:

Цм = 2840 грн.

Цотх. = 443 грн.

Змо = (0,108*2,84-0,01*0,443)*750000=226717,5 грн.

Затраты на материалы должны учитывать транспортно-заготовленные расходы, которые составляют 4-8% от стоимости материала. Принимаем 5%.

Цм = Змо(1+0,05);

Цм = 226717,5(1+0,05) = 238053,31 грн.

2.2. Планирование фонда оплаты для основных рабочих

Фонд оплаты для основных рабочих планируется по сдельно-премиальной системе оплаты труда (табл. 7).

Таблица 7. – Планирование ФОТ основным рабочим.

Продолжение таблицы 7.

Таблица 8. – Планирование вспомогательных рабочих по повременно-премиальной системе оплаты труда.

Продолжение таблицы 8.

Таблица 9. – Планирование ФОТ руководителей и специалистов.

Таблица 10. – Расчет среднемесячного ФОТ для всех категорий работающих.

2.3 Планирование сметы затрат на производство.

Смета нужна для того, чтобы запланировать все виды затрат. Она состоит из двух разделов: РСЭО (расходы на содержание и эксплуатацию оборудования) и общецеховых расходов.

Таблица 11. – Планирование РСЭО.

Продолжение таблицы 11.

Продолжение таблицы 11.

Таблица 12 – Планирование общецеховых расходов

Продолжение таблицы 12.

2.4 Составление калькуляции цеховой себестоимости детали

Калькуляция цеховой себестоимости штока вилки переключения 3-й и 4-й передач 456214 0407.,

Таблица 13. - Калькуляция цеховой себестоимости

3 Экономическое обоснование совершенствования технологии и организации

3.1 Расчет снижения трудоемкости и повышения производительности труда

Расчет снижения себестоимости, трудоемкости и повышения производительности труда производится с целью определения эффективности производства.

Процент снижения трудоемкости:

где D t – процент снижения трудоемкости, %;

S t шт.зав – суммарное штучное время по предприятию, мин;

S t шт.пр – суммарное штучное время по проекту, мин.

S t шт.зав = 2,335 мин.

S t шт.пр = 1,641 мин.

Процент повышения производительности труда:

где D П – процент повышения производительности, %.

3.2 Расчет снижения себестоимости

Процент снижения себестоимости:

где D С – процент снижения себестоимости, %;

Сзав – базовая себестоимость детали, грн;

Спр – проектная себестоимость детали, грн.

Сзав = 0,891 грн.

Спр. = 0,844 грн.

3.3 Расчет условно-годовой экономии и общегодовой экономии

Условно годовая экономия

=(0,891-0,844)750000 = 35250 грн.

Годовой экономический эффект и срок окупаемости дополнительных капитальных вложений не рассчитываем, т.к. этого не требуется по спроектированному мною техпроцессу.

4 Технико-экономические показ атели участка

Литература

1. Егоров М.Е. и др. Технология машиностроения. – М.: Высшая школа, 1976.

2. Добрынев И.С. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. – М.: Машиностроение, 1985.

3. Справочник технолога-машиностроителя. Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К.Мещерякова. – М.: Машиностроение, 1985.

4. Режимы резания металлов. Справочник. Под ред. Ю.В.Барановского. – М.: Машиностроение, 1972.

5. Общемашиностроительные нормативы вспомогательного времени и времени на обслуживание рабочего места на работы, выполняемые на металлорежущих станках. Массовое производство. – М.: Машиностроение, 1974.

6. Бухало Л.П. Организация и планирование производства. – М.: Машиностроение, 1978.

СОДЕРЖАНИЕ

Стр.

Введение

1 Производственные расчеты

1.1 Расчет такта поточной линии

1.2 Расчет необходимого количества оборудования

1.3 Расчет численности промышленно-производственного

персонала.

1.4 Расчет стоимости зданий

1.5 Расчет стоимости оборудования

2 Экономические расчеты

2.1 Планирование затрат на основные материалы

2.2 Планирование фонда оплаты для основных рабочих

2.3 Планирование сметы затрат на производство

2.4 Составление калькуляции цеховой себестоимости детали

3 Экономическое обоснование совершенствования технологии

и организации

3.1 Расчет снижения трудоемкости и повышения

производительности труда

3.2 Расчет снижения себестоимости

3.3 Расчет условно-годовой экономии и общегодовой экономии

4 Технико-экономические показатели участка

Список литературы

Министерство образования и науки Украины

Мелитопольский государственный
промышленно-экономический техникум

РАСЧЕТ ТЭП УЧАСТКА ПО
ИЗГОТОВЛЕНИЮ ДЕТАЛИ

№1702050 «Шток вилки переключения 3^й и 4^й передач»

Курсовая по предмету «Экономика, организация и планирование производства».

МГПЄТ.ОМ.98010.25.000.КП

Выполнил:

П.А.Тимофеев

Проверила:

Г.В. Мартовая