Міністерство освіти і науки України

Одеський регіональний інститут державного управління

Національної Академії державного управління при Президентові України

ПОЯСНЮВАЛЬНА ЗАПИСКА

до курсового проекту

по дисципліні

«Організація виробництва»

Одеса 2009

Вихідні дані

Вступ

Організація і планування виробництва – наука, що вивчає дію і прояв об'єктивних економічних законів у різнобічній діяльності підприємства.

Організація виробництва, що означає координацію (приведення в систему) всіх елементів і ресурсів виробництва для досягнення поставленої цілі, сприяє найбільше повної реалізації економічних законів у діяльності кожного підприємства.

Організація виробництва має своєю головною ціллю забезпечення безупинного науково – технічного прогресу виробництва і створення умов, що забезпечують ефективне виконання і перевиконання завдань плану кожною виробничою ланкою по всіх показниках.

Виконання курсового проекту з дисципліни «Організація виробництва» пов’язано з проблемою якості підготовки менеджерів.

Сучасна теорія та практика вивчення підприємства, з точки зору організаційного розвитку виробництва, базується на різних формах засвоєння програмного матеріалу. Серед них одна з найбільш активних та ефективних – написання курсового проекту, включаючи практику економічного обґрунтування доцільності пропозицій удосконалення організації виробництва.

Підготовка курсового проекту галузі організації виробництва це обов’язкова сторона професійно-кваліфікаційної характеристики та ділових якостей кожного менеджера, важлива умова підвищення теоретичного та практичного рівня господарювання.

В курсовому проекту розробляються найбільш актуальні питання з організації виробництва. Їх глибоке вивчення та практичне осмислення допомагає набути уявлення про конкретну діяльність підприємства, ознайомитися з законодавчими актами, нормативними документами, визначити, в яких напрямках питання повинні бути систематизовані, які основні критерії та показники повинні характеризувати організацію виробництва у взаємозв'язку з іншими напрямами розвитку підприємства та освоїти порядок їх розрахунку.

1. Виробничі розрахунки

1.1 Розрахунок кількості устаткування

Кількість устаткування розраховується по трудомісткості (по видах робіт з обліком річної програми випуску):

, (1.1)

де Т – річна трудомісткість по видах робіт (операціям) в годинах;

F_е - річний ефективний фонд часу роботи одного верстата в годинах;

К_в – коефіцієнт виконання норм. К_в =1,1;

С_р – розрахункова кількість верстатів по операціях.

F_е = ((Д_к -Д_в -Д_св ) * Т_s -Т_скор ) * С * (1- a /100), (1.2)

де Д_к – кількість календарних днів у році;

Д_в - кількість вихідних днів у році;

Д_св – кількість святкових днів у році;

Т_s - тривалість робочої зміни;

Т_скор – кількість годин скорочення робочої зміни в передсвяткові дні;

С – кількість змін;

a – відсоток утрат часу роботи на ремонт і регламентовані перерви (3–8%).

F_e =((365–104–10)*8–4*1)*2*(1–6/100)=3767,5 год.

T = Q ₁ · t_{m 1} + Q ₂ · t_{m 2} + Q ₃ · t_{m 3} (1.3)

Т_ток =(6300*35+4800*25+6600*13)/60=7105 год.

Т_фрез =(6300*34+4800*16+6600*26)/60=7710 год.

Т_свер =(6300*10+4800*21+6600*39)/60=7020 год.

Т_стр =(6300*30+4800*39+6600*20)/60=8470 год.

Т_зуб =(6300*39+4800*29+6600*14)/60=7955 год.

Т_довб =(6300*33+4800*22+6600*37)/60=9295 год.

Т_прот =(6300*13+4800*19+6600*33)/60=6515 год.

Коефіцієнт завантаження дорівнює:

(1.4)

де С_пр – прийнята кількість устаткування;

С_р – розрахункова кількість верстатів по операціях;

Ср_ток =7105/(3767,5*1,1)=1,71 шт. Спр_ток =2 шт. Кз_ток =1,71/2=0,86

Ср_фрез =7710/(3767,5*1,1)=1,86 шт. Спр_фрез =2 шт. Кз_фрез =1,86/2=0,93

Ср_свер =7020/(3767,5*1,1)=1,69 шт. Спр_свер =2 шт. Кз_свер =1,69/2=0,85

Ср_стр =8470/(3767,5*1,1)=2,04 шт. Спр_стр =3 шт. Кз_стр =2,04/3=0,68

Ср_зуб =7955/(3767,5*1,1)=1,92 шт. Спр_зуб =2 шт. Кз_зуб =1,92/2=0,96

Ср_довб =9295/(3767,5*1,1)=2,24 шт. Спр_довб =3 шт. Кз_довб =2,24/3=0,75

Ср_прот =6515/(3767,5*1,1)=1,57 шт. Спр_прот =2 шт. Кз_прот =1,57/2=0,79

Середній коефіцієнт завантаження устаткування визначається як відношення суми розрахункової кількості верстатів до суми прийнятої кількості верстатів.

Розрахунки необхідного устаткування зводяться в табл. 1.1, 1.2.

Табл. 1.1 – Розрахунок необхідної кількості устаткування на ділянці

Табл. 1.2 – Зведена відомість устаткування

1.2 Розрахунок чисельності робітників

Чисельність працюючих на ділянці визначається по категоріях:

- виробничі робітники (основні).

- допоміжні робітники.

- ІТП.

- службовці.

- МОП.

1.2.1 Розрахунок чисельності основних робітників

Він здійснюється в залежності від річної трудомісткості по видах робіт.

(1.5)

де: F_{е раб} = (Д_к – Д_в – Д_св – Д_від ) Т_s -Т_скор (1.6)

де Д_від – відпустка.

F_e.раб =(365–104–10–15)*8–4*1=1884 год.

Кр_ток =7105/(1884*1,1)=3,43=4 чол.

Кр_фрез =7710/(1884*1,1)=3,72=4 чол.

Кр _свер =7020/(1884*1,1)=3,39=4 чол.

Кр _струг =8470/(1884*1,1)=4,09=5 чол.

Кр _зуб =7955/(1884*1,1)=3,84=4 чол.

Кр _дов =9295/(1884*1,1)=4,49=5 чол.

Кр _прот =6515/(1884*1,1)=3,14=4 чол.

Розраховується кількість робітників, необхідних для кожної операції і коефіцієнт завантаження робітників, як відношення розрахункової кількості робітників до прийнятої кількості робітників.

Визначається загальна кількість основних робітників.

1.2.2 Розрахунок чисельності допоміжних робітників

Кількість допоміжних робітників визначається укрупнено в процентному відношенні від кількості основних виробничих робітників.

К_доп = å К_осн · p_всп /100 (1.7)

К_доп =30*25/100 =7,5=8 чол.

Розподіляємо робітників по кваліфікаціях і зводимо в табл. 1.3.

Табл. 1.3 – Розподіл робітників по кваліфікації

1.2.3 Розрахунок чисельності ІТП, службовців і МОП

Приймаємо по нормі однієї людини на 25 виробничих робітників.

- службовці: бухгалтера – розраховувачі.

- МОП (прибиральник виробничих помешкань) – 2% від загальної чисельності основних і допоміжних робітників.

Зведена відомість працюючих подана в табл. 1.5.

К_{Служ, ІТП} =30/25=1,2=2 роб

К_моп =(30+8)*0,02=0,8=1 роб

Табл. 1.4 – Зведена відомість працюючих

1.3 Розрахунок площі ділянки

Загальна площа ділянки S_заг визначається з виробничої і допоміжної площі.

S_заг = S_вир + S_доп (1.8)

S_вир = ∑(а_i * b_i + S_додi ) * С_прi (1.9)

де а, b – габаритні розміри верстата (м);

S_додi – додаткова площа на проходи і проїзди на одиницю устаткування (м² ) (приймаємо S_дод = 140% площі верстату).

S_{вир ток} =(3,44*1,42+1,4*3,44*1,42)*2=23,45 м²

S_{вир фрез} =(2,89*3,17+1,4*2,89*3,17)*2=43,97 м²

S_{вир свер} =(3,33*1,22+1,4*3,33*1,22)*2=19,50 м²

S_{вир стр} =(7,95*3,7+1,4*7,95*3,7)*3=211,79 м²

S_{вир зуб} =(2,06*1,24+1,4*2,06*1,24)*2=12,26 м²

S_{вир довб} =(1,88*1,41+1,4*1,88*1,41)*3=19,09 м²

S_{вир прот} =(6,84*1,53+1,4*6,84*1,53)*3=75,35 м²

S_вир =23,45+43,97+19,50+211,79+12,26+19,09+75,35=405,41=406 м²

Визначаємо загальну виробничу площу:

S_доп - допоміжна площа, зайнята під складські помешкання, інструментально-роздавальні комори, відділення для контролерів, побутові, службові помешкання.

S_доп = S_скл + S_ірк + S_контр + S_побут + S_служ , (1.10)

де S_скл – склад заготівель і готової продукції;

S_ірк – інструментально-роздавальна комора;

S_контр – площа контрольного відділення;

S_побут – площа побутового помешкання;

S_служ – площа службового помешкання.

S_доп =217+ 0,9*16+15*2+1,8*38+13=342,8=343 м²

S_заг =406+343=749 м²

Отримане значення площі необхідно відкоригувати з обліком цілих значень довжини і ширини ділянки. Для цього необхідно виконати планування ділянки, тобто розташувати необхідне устаткування відповідно до принципів організації виробництва. Ширина ділянки вибирається з наступного ряду значень – 10, 12, 14, 16, 18, 20 м.

1.4 Організація ремонтного господарства

При визначенні тривалості ремонтного циклу Тр._ц , міжремонтного Т_мр і межосмотрового Т_мо періодів варто ґрунтуватися на структурі ремонтного циклу для кожного виду технологічного встаткування.

Табл. 1.5 – Кількість ремонтних операцій у циклі

Коефіцієнти враховують:

b_п – характер виробництва; для масового й крупносерійного типу b_п = 1,0; для серійного b_п = 1,3; для дрібносерійного й одиничного b_п = 1,5;

b_м – вид оброблюваного матеріалу для металорізальних верстатів нормальної точності: при обробці стали b_м = 1,0; алюмінієвих сплавів b_м = 0,75; чавуну й бронзи b_м = 0,8;

b_в- умови експлуатації, устаткування: для металорізальних верстатів у нормальних умовах механічного цеху при роботі металевим інструментом b_в = 1,0; для верстатів, що працюють абразивним інструментом без охолодження 0,7;

b_т – особливості характеристики маси верстатів: для легких і середніх металорізальних верстатів b_т = 1,0; для великих і важких b_т = 1,35; для особливо важких і унікальних b_т = 1,7.

Тривалість міжремонтного періоду Т_мр визначається по формулі

(1.11)

Тривалість міжоглядового періоду Т_мо розраховується формулі

(1.12)

де T_мр – міжремонтний період, рік (мес);

T_мо – міжоглядовий період, мес;

n_с і n_м – кількість середніх і малих ремонтів протягом ремонтного циклу;

n_об – кількість оглядів протягом ремонтного циклу.

Для визначення тривалості ремонтного циклу в календарному часі необхідно враховувати річний фонд часу роботи встаткування (при роботі в одну зміну приймається 2000 годин, при роботі у дві зміни – 4000 годин, при роботі в три зміни – 3950 годин).

Необхідно визначити состав і обсяг ремонтних робіт на поточний рік з урахуванням часу уведення встаткування в експлуатацію (за вихідним даними) і побудувати графік обслуговування встаткування за формою, наведеної в табл. 1.8.

Табл. 1.6 – Річний обсяг ремонтних робіт із груп устаткування, нормо-год.

Необхідна кількість ремонтників (слюсарів і верстатників) визначається як частка від розподілу річного обсягу планованих ремонтних робіт у годинниках на річний ефективний фонд часу роботи одного робітника.

Кількість верстатів, необхідне для виконання планованих ремонтних робіт, розраховується як частка від розподілу річного обсягу робіт у станко-годинниках (з урахуванням виконання норм у відсотках) на річний корисний фонд часу роботи одного верстата.

Легкі і середні Великі й важкі

А = 24000 А = 24000

b_п = 1,0 n_c = 1 b_п = 1,0 n_c = 2

b_м = 0,8 n_м = 4 b_м = 0,8 n_м = 6

b_в = 1,0 n_o = 6 b_в = 1,0 n_o = 27

b_т = 1,0 b_т = 1,35

Т_{рц лег} =24000*1,0*0,8*1,0*1,0/4000=4,8 років

Т_{мр лег} =4,8/(1+4+1)=0,8 року =9,7 міс

Т_{мо лег} =4,8/(1+4+6+1)=0,4 року =4,9 міс

Т_{рц важк} =24000*1,0*0,8*1,0*1,35/4000=6,48 року

Т_{мр важк} =6,48/(2+6+1)=0,72 року=8,8 міс

Т_{мо важк} =6,48/(2+6+27+1)=0,18 року =2,2 міс

Пояснення до таблиці.

Буква позначає вид технічного обслуговування. Індекс при букві позначає порядковий номер даного виду обслуговування у відповідності зі структурою ремонтного циклу. Цифри під рисою позначають трудомісткість ремонтних робіт.

1.5 Організація інструментального господарства

Витрата різального інструменту визначається по формулі

, (1.13)

де N – кількість деталей по програмі на плановий період, шт.;

t_м – машинний час на одну деталеоперацію, хв;

Т_з – машинний час роботи інструмента до повного зношування, ч;

k – коефіцієнт передчасного виходу інструмента з ладу.

Витрата інструмента визначається по кожному виді встаткування.

Час зношування

, (1.14)

де L – припустима величина сточування робочої частини інструмента при заточеннях, мм;

l – середня величина шару, що знімають при кожному заточенні, мм;

t_c – стійкість інструмента, машинний час його роботи між двома переточуваннями, ч.

Тз _ток =(11+1)*1,6=19,2 год. Тз _зуб =(9+1)*3,0=30 год.

Тз _фрез =(13+1)*2,2=30,8 год. Тз _довб =(19+1)*3,0=60 год.

Тз _свер =(59+1)*3,0=180 год. Тз _прот =(12+1)*1,6=20,8 год.

Тз _струг =(5+1)*2,0=12 год.

Кр _ток =7105/(19,2*(1–0,05))=389,53=390 шт.

Кр _фрез =7710/(30,8*(1–0,05))=263,5=264 шт.

Кр _свер =7020/(180*(1–0,05))=41,05=42 шт.

Кр _струг =8470/(12*(1–0,05))=742,98=743 шт.

Кр _зф =7955/(30*(1–0,05))=279,12=280 шт.

Кр _дов =9295/(60*(1–0,05))=163,07=164 шт.

Кр _прот =6515,7/(20,8*(1–0,05))=329,74=330 шт.

Цеховий оборотний фонд інструмента

F_ц = Q_рм + Q_з + Q_к , (1.15)

де Q_рм – кількість інструмента на робочих місцях;

Q₃ – кількість інструмента в заточенні (ремонті);

Q_к – кількість інструмента (запас) в інструментально-роздавальній коморі (ІРК).

Кількість інструмента на робочих місцях при його періодичній подачі

, (1.16)

де Т_п – періодичність подачі інструмента до робочих місць, ч;

t_с – періодичність зміни інструмента на верстаті, ч;

q – кількість робочих місць, на яких одночасно застосовується інструмент;

n – кількість інструментів, одночасно застосовуваних на одному робочому місці;

k_зап – коефіцієнт резервного запасу інструмента на кожному робочому місці.

Кількість інструмента в заточенні

, (1.17)

де Т₃ – час від надходження інструмента з робочого місця в ІРК до повернення його із заточення (цикл заточення), год.

Q_{рм ток} =5/1,6*2*1+2*1=8,25=9 шт. Q_{з ток} =(32/5)*2*1=12,8=13 шт.

Q_{рм фрез} =5/2,2*2*1+2*1=6,55=7 шт. Q_зфрез =(32/5)*2*1=12,8=13 шт.

Q_{рм свер} =5/3,0*2*1+2*1=5,33=6 шт. Q_зсвер =(32/5)*2*1=12,8=13 шт.

Q_{рм струг} =5/2,0*3*1+3*1=10,5=11 шт. Q_{з струг} =(32/5)*3*1=19,2=20 шт.

Q_{рм зф} =5/3,0*2*1+2*1=5,33=6 шт. Q_{з зф} =(32/5)*2*1=12,8=13 шт.

Q_{рм дов} =5/3,0*3*1+3*1=8 шт. Q_{з дов} =(32/5)*3*1=19,2=20 шт.

Q_{рм прот} =5/1,6*2*1+2*1=8,25=9 шт. Q_{з прот} =(32/5)*2*1=12,8=13 шт.

Кількість інструмента в запасі в ІРК

, (1.18)

де R – середня витрата інструмента за період між черговими його надходженнями із центрального інструментального складу (ЦІС), шт.;

k₃ – коефіцієнт страхового запасу в ІРК.

R_ток =(390/12)*1,5=48,75=49 шт. Q_{к ток} =49*(1+0,5)=73,5=74 шт.

R_фрез =(264/12)*1,5=33 шт. Q_{к фрез} =33*(1+0,5)=49,5=50 шт.

R_свер =(42/12)*1,5=5,25=6 шт. Q_{к свер} =6*(1+ 0,5)=9 шт.

R_струг =(743/12)*1,5=92,88=93 шт. Q_{к струг} =93*(1+0,5)=139,5=140 шт.

R_зуб =(280/12)*1,5=35 шт. Q_{к зф} =35*(1+0,5)=52,5=53 шт.

R_довб =(164/12)*1,5=20,5=21 шт. Q_{к дов} =21*(1+0,5)=31,5=32 шт.

R_пр =(330/12)*1,5=41,25=42 шт. Q_{к прот} =42*(1+0,5)=63 шт.

F_{ц ток} =9+13+74=96 шт.

F_{ц фрез} =7+13+29=49 шт.

F_{ц свер} =6+13+9=28 шт.

F_{ц струг} =11+20+140=171 шт.

F_{ц зф} =6+13+53=72 шт.

F_{ц дов} =8+20+32=60 шт.

F_{ц прот} =9+13+63=85 шт.

Норми запасу інструмента в ЦІС установлюються в такий спосіб:

1) мінімальна норма запасу Q_м – за практичним даними залежно від величини витрати інструмента;

2) норма запасу (крапка замовлення) при якій видається замовлення на поповнення,

, (1.19)

де Те – період часу між моментом видачі замовлення до надходження інструмента в ЦІС, міс;

R_м – середня витрата інструмента, міс;

Q_{тз ток} =96+7*33=327 шт.

Q_{тз фрез} =49+7*22=203 шт.

Q_{тз свер} =28+7*4=56 шт.

Q_{тз струг} =171+7*62=605 шт.

Q_{тз зф} =72+7*24=240 шт.

Q_{тз дов} =60+7*14=158 шт.

Q_{тз прот} =85+7*28=281 шт.

3) найбільша норма запасу

, (1.20)

де Т_ци – час між двома замовленнями на інструмент, міс,

Q_{б ток} =96+8*33=360 шт.

Q_{б фрез} =49+8*22=225 шт.

Q_{б свер} =28+8*4=60 шт.

Q_{б струг} =171+8*62=667 шт.

Q_{б зф} =72+8*24=264 шт.

Q_{б дов} =60+8*14=172 шт.

Q_{б прот} =85+8*28=309 шт.

Загальна потреба підприємства в тім або іншому типорозмірі інструмента на плановий період визначається по формулі

, (1.21)

де R_c – сумарна витрата інструмента на плановий період;

F_р . – розрахунковий оборотний фонд інструмента;

F_н – фактичний оборотний фонд інструмента на початок періоду.

ЗП _ток =390+(96+360)/2+ 0=618 шт.

ЗП _фрез =264+(49+225)/2+0=401 шт.

ЗП _свер =42+(28+60)/2+0=86 шт.

ЗП _струг =743+(171+667)/2+0=1162 шт.

ЗП _зф =280+(72+264)/2+0=448 шт.

ЗП _дов =164+(60+172)/2+0=280 шт.

ЗП _прот =330+(85+309)/2+0=527 шт.

1.6 Організація складського господарства

Загальна площа складу S (м² ) визначається по формулі

, (1.22)

де S_пол – корисна площа складу, безпосередньо зайнята збереженими матеріалами, м² ;

k_исп – коефіцієнт використання загальної площі складу з урахуванням допоміжної площі (проїздів, проходів, для прийому й видачі матеріалів, для ваг, шафи й стола комірника й т.д.).

При зберіганні в стелажах корисна площа розраховується по формулі:

, (1.23)

де s_ст – площа, займана одним стелажем, м² ;

N_ст.р – розрахункова кількість стелажів, визначається в такий спосіб:

, (1.24)

де Z_max – величина максимального складського запасу матеріалів т (кг). Визначається по формулі:

Z_max = М/Д_раб ·інтервал поставок (днів) + М/Д_раб ·Т_зат (1.25)

М = N₁ ·m₁ + N₂ ·m₂ + N₃ ·m₃ (1/26)

де Д_раб – кількість робочих днів;

Т_зад – середній час затримки чергової партії поставки матеріалів, дн.

N – обсяг стелажа, м³ ;

k_з – коефіцієнт заповнення обсягу стелажа;

m – маса заготівлі, кг.;

q – щільність збереженого матеріалу, т/м³ (г/см³ ).

Прийнята кількість стелажів установлюється після перевірки відповідності припустимому навантаженню. Перевірка здійснюється по формулі

, (1.27)

де q_Д – допускає навантаження, що, на 1 м² підлоги (q_Д = 1,0 – 2,0), т.

При будь-якому способі укладання матеріалів навантаження на 1 м² пола не повинна перевищувати припустиму.

Д_раб =365–104–10=251 дні

М=6300*12+4800*19+6600*12=246000

Z_max =246000/251*135+246000/251*21=152892 кг.=153 тон

N_ст.р =153/(2,4*2,4*1,8*0,5*10)=2,95=3 шт.

N_ст.п =153/(2,4*2,4*1,8)=13,1=14,76=15 шт.

S_пол =2,4*1,8*15=64,80=65 м²

S_скл =65/0,3=216,67=217 м²

1.7 Організація транспортного господарства

Розрахункова кількість транспортних засобів (електро-, автокарів, автомашин) залежить від виду маршруту:

а) при маятниковому однобічному маршруті

, (1.28)

де Q – сумарний вантаж, перевезений протягом розрахункового періоду, т;

t_п – час навантажування, хв.;

t_р – час розвантаження, хв.;

q – номінальна вантажопідйомність транспортного засобу, т;

k₂ – коефіцієнт використання номінальної вантажопідйомності транспортного засобу;

t_пр – час пробігу транспортного засобу в обидва кінці, хв.,

, (1.29)

де L – відстань в обидва кінці, м;

v-швидкість пробігу (середня), м/хв.;

б) при маятниковому двосторонньому маршруті

, (1.30)

в) при кільцевому маршруті із загасаючим вантажопотоком

, (1.31)

де m₁ – кількість розвантажувальних пунктів;

г) при кільцевому маршруті зі зростаючим вантажопотоком

, (1.32)

де m₂ – кількість навантажувальних пунктів;

д) при кільцевому маршруті з рівномірним вантажопотоком

, (1.33)

де m₃ – кількість вантажно-розвантажувальних пунктів.

А=(((980,08*8*(1,41+11+18))/(960*0,85*1*0,55*1000)))=0,53=1

1.8 Організація й обслуговування робочого місця

Робоче місце – зона додатка праці, визначена на підставі трудових і інших діючих норм, оснащена необхідними засобами, призначеними для трудової діяльності одного або декількох виконавців. Стосовно до машинобудівного виробництва, робоче місце – елементарна одиниця структури підприємства, де розміщені виконавці роботи, що обслуговують технологічне устаткування, частину конвеєра, на обмежений час – оснастка і предмети праці. Колективне робоче місце перебуває з індивідуальних робочих місць.

Виробнича зона бригади може перебувати як з індивідуальних (наприклад, у бригаді, що обслуговує конвеєр), так і з колективних робочих місць (наприклад, у бригаді, що обслуговує агрегат). Сукупність робочих місць, що входять у бригаду, повинна відповідати бригадній зоні обслуговування, сукупність бригадних зон обслуговування – межам виробничої ділянки, сукупність робочих місць усіх ділянок – межам цеху і т.д.

Раціональна організація робочих місць знімає зайву стомлюваність і помітно впливає на підвищення продуктивності праці. Вона часто свідчить про рівень організованості всього підприємства. Форма організації праці залежить від особливостей виконуваних робіт, ступеня їхньої механізації, форм спеціалізації і кооперування праці.

Системи організаційно-технічних заходів, що забезпечують на робочому місці необхідні умови для високопродуктивної праці при найменшій стомлюваності і повному використанні технічних можливостей устаткування, називають організацією робочого місця.

По ступені механізації виконуваних операцій робочі місця підрозділяються на автоматичні і напівавтоматичні, машинні, машинно-ручні ручні. У залежності від числа зайнятих на виконанні роботи робітників робочі місця можуть бути індивідуальні і бригадні, у залежності від числа що обслуговуються верстатів – одневерстатні і багатоверстатні, а в залежності від характеру роботи – стаціонарні і пересувні.

Раціональна організація праці і робочих місць припускає дотримання відповідних вимог до просторового розміщення всіх предметів праці, устаткування й оснастки, до обслуговування робочого місця, до конструкції устаткування й оснастки, до фізіологічних і гігієнічних умов праці, до естетичного оформлення техніки й інтер'єра й ін.

Правильна організація робочого місця вимагає: оснащення робочого місця технологічною документацією, високопродуктивним устаткуванням, пристосуваннями, інструментом, транспортними пристроями; правильного планування робочого місця; організації безперебійного обслуговування робочого місця матеріалами, заготівлями й інструментом; своєчасного ремонту устаткування і технологічної оснастки; забезпечення здорових і безпечних умов праці; дотримання на робочому місці чистоти і порядку.

При плануванні робочого місця варто враховувати деякі фізіологічні і ергономічні вимоги, якось: температуру, вологість, ступінь чистоти повітря, розташування органів керування, засоби сигналізації і т.д. При правильній організації робочого місця робітник звільнений від невластивих йому функцій (пошуки матеріалу, інструмента і т.д.), що сприяє раціональному використанню робочого часу. Трудовий процес повинний бути спроектований так, щоб були виключені всі зайві прийоми і рухи, а необхідні для виконання операції – раціоналізовані. Раціональність трудового процесу залежить від технологічних особливостей виконуваної операції, устаткування й оснастки, найкращого планування робочого місця (просторового розміщення всіх елементів робочого місця й ін.), що приводить до мінімізації трудових рухів.

2. Економічні розрахунки

2.1 Розрахунок витрат на основні матеріали

Даний розрахунок виконується на основі норм витрати матеріалу на одну деталь з обліком вартості поворотних відходів, ціни металу, транспортно-заготівельних витрат.

М = м₁ ·Ц₁ /1000·К_тз – м₂ ·Ц₂ /1000 = м₁ ·Ц₁ /1000·К_тз – м₁ ·(1-К_исп )·Ц₂ /1000 (2.1)

де М – витрати на основні матеріали;

м₁ – маса заготівлі в кг;

м₂ – маса відходів у кг;

Ц₁ , Ц₂ – ціна металу і вартість відходів;

К_тз – коефіцієнт транспортно – заготівельних витрат на доставку, навантаження.

К_исп – коефіцієнт використання матеріалів

М _дет1 =12*3400/1000*1,16–12*(1–0,77)*3400/1000*0,65=41,23 грн.

М _дет2 =19*3400/1000*1,16–19*(1–0,67)*3400/1000*0,65=61,08 грн.

М _дет3 =12*3400/1000*1,16–12*(1–0,60)*3400/1000*0,65=36,72 грн.

Σ М =41,23+61,08+36,72=139 грн.

2.2 Розрахунок фонду зарплати виробничого персоналу

Розрахунок фонду зарплати основних виробничих робітників

Розрахунок відрядної розцінки на операцію визначається:

Р_сд = t_шт ·* С_{час1разр} ·* К_{т i} , (2.2)

де С_час1 ._разр – тарифна ставка першого розряду, грн./год.

К_{т i} – тарифний коефіцієнт i-го розряду.

Далі визначається сумарна відрядна розцінка на виготовлення деталі:

Результати заносяться в табл. 2.1., 2.2. та 2.3

Табл. 2.1.1 Таблиця розрахунку сумарної розцінки на виготовлення деталі

Р_{сд ток} =(35/60)*4,5*1,7=4,46 грн. N=4,46*6300=28098 грн.

Р_{сд фрез} =(34/60)*4,5*1,35=3,44 грн. N=3,44*6300=21672 грн.

Р_{сд свер} =(10/60)*4,5*1,7=1,28 грн. N=1,28*6300=8064 грн.

Р_{сд струг} =(30/60)*4,5*1,35=3,04 грн. N=3,04*6300=19152 грн.

Р_{сд зф} =(39/60)*4,5*1,5=4,39 грн. N=4,39*6300=27657 грн.

Р_{сд дов} =(33/60)*4,5*1,5=3,71 грн. N=3,71*6300=23373 грн.

Р_{сд прот} =(13/60)*4,5*1,5=1,46 грн. N=1,46*6300=9198 грн.

Табл. 2.1.2 Таблиця розрахунку сумарної розцінки на виготовлення деталі

Р_{сд ток} =(25/60)*4,5*1,5=2,81 грн. N=2,81*4800=13488 грн.

Р_{сд фрез} =(16/60)*4,5*1,21=1,45 грн. N=1,45*4800=6960 грн.

Р_{сд свер} =(21/60)*4,5*1,5=2,36 грн. N=2,36*4800=11328 грн.

Р_{сд струг} =(39/60)*4,5*1,21=3,54 грн. N=3,54*4800=16992 грн.

Р_{сд зф} =(29/60)*4,5*1,5=3,26 грн. N=3,26*4800=15648 грн.

Р_{сд дов} =(22/60)*4,5*1,7=2,81 грн. N=2,81*4800=13488 грн.

Р_{сд прот} =(19/60)*4,5*1,21=1,72 грн. N=1,72*4800=8256 грн.

Табл. 2.1.3 Таблиця розрахунку сумарної розцінки на виготовлення деталі

Р_{сд ток} =(13/60)*4,5*1,35=1,32 грн. N=1,32*6600=8712 грн.

Р_{сд фрез} =(26/60)*4,5*1,5=2,93 грн. N=2,93*6600=19338 грн.

Р_{сд свер} =(39/60)*4,5*1,35=3,95 грн. N=3,95*6600=26070 грн.

Р_{сд струг} =(20/60)*4,5*1,21=1,82 грн. N=1,82*6600=12012 грн.

Р_{сд зф} =(14/60)*4,5*1,21=1,27 грн. N=1,27*6600=8382 грн.

Р_{сд дов} =(37/60)*4,5*1,35=3,75 грн. N=3,75*6600=24750 грн.

Р_{сд прот} =(33/60)*4,5*1,35=3,34 грн. N=3,34*6600=22044 грн.

Потім розраховується зарплата основних виробничих робітників по кожній професії і загальний фонд заробітної плати усіх виробничих робітників.

Розрахунок фонду зарплати допоміжних робітників

ЗП_доп = ЗП_рем + ЗП_нал + ЗП_контр + ЗП_кран , (2.3)

де ЗП_{доп i} = Ч_тар ·* К_тар ·* F_е ·* К_раб (2.4)

Розрахунок фонду зарплати ІТП і МОП і службовців

Фонд заробітної плати цих категорій визначається множенням кількості працівників по кожній категорії на їхній місячний оклад і на кількість місяців роботи в році.

ЗП_{доп нал} =2*2*4,5*1884=33912 грн.

ЗП_{доп рем} =3*2*4,5*1884=50868 грн.

ЗП_{доп котр} =2*2*4,5*1884=33912 грн.

ЗП_{доп кран} =1*2*4,5*1884=16956 грн.

ЗП_доп =33912+50868+33912+16956=135648 грн.

Відрядний тарифний фонд (ВТФ) додаткових робітників = чисельність робітників (ЧП) * кількість робочих місяців (КМ)

КМ=(365–104–10–15)/30=7,87=8 міс.

ВТФ_ІТП =2*880*12=21120 грн

ВТФ_служ =2*630*12=15120 грн

ВТФ_МОП =1*460*12=5520 грн

ВТФ основних робітників =Р₁ + Р₂ + Р₃

ВТФ_ток =28098+13488+8712=50298 грн.

ВТФ_фрез =21672+6960+19338=47970 грн.

ВТФ_свер =8064+11328+26070=45462 грн.

ВТФ_стр =19152+16992+12012=48156 грн.

ВТФ_зуб =27657+15648+8382=51687 грн.

ВТФ_дов =23373+13488+24750=61611 грн.

ВТФ_пр =9198+8256+22044=39498 грн.

Додаткова заробітна плата (ДЗП) = відрядний тарифний фонд · 0,1

ДЗП_ток =50298*0,1=5029,8 грн. ДЗП_нал =33912*0,1=3391,2 грн.

ДЗП_фрез =47970*0,1=4797 грн. ДЗП_рем =50868*0,1=5086,8 грн.

ДЗП_свер =45462*0,1=4546,2 грн. ДЗП_конт =33912*0,1=3391,2 грн.

ДЗП_стр =48156*0,1=4815,6 грн. ДЗП_кран =16956*0,1=1695,6 грн.

ДЗП_зуб =51687*0,1=5168,7 грн. ДЗП_ІТП =21120*0,1=2112 грн.

ДЗП_дов =61611*0,1=6161,1 грн. ДЗП_служ =15120*0,1=1512 грн.

ДЗП_пр =39498*0,1=3949,8 грн. ДЗП_МОП =5520*0,1=552 грн.

Загальний фонд заробітної плати (ЗЗП) = ВТФ + ДЗП

ЗЗП_ток =50298+5029,8=55327,8 грн. ЗЗП_нал =33912+3391,2=37303,2 грн.

ЗЗП_фрез =47970+4797=52767 грн. ЗЗП_рем =50868+5086,8=55954,8 грн.

ЗЗП_свер =45462+4546,2=50008,2 грн. ЗЗП_кон =33912+3391,2=37303,2 грн.

ЗЗП_стр =48156+4815,6=52971,6 грн. ЗЗП_кран =16956+1695,6=18651,6 грн.

ЗЗП_зуб =51687+5168,7=56855,7 грн. ЗЗП_ІТП =21120+2112=23232 грн.

ЗЗП_дов =61611+6161,1=67772,1 грн. ЗЗП_служ =15120+1512=16632 грн.

ЗЗП_пр =39498+3949,8=43447,8 грн. ЗЗП_МОП =5520+552=6072 грн.

Середньомісячна заробітна плата (СЗП) = ЗЗП/(ЧП·12 міс.)

СЗП_ток =55327,8/(4*12)=1152,66 грн. СЗП_нал =37303,2/(2*12)=1554,3 грн.

СЗП_фрез =52767/(4*12)=1099,31 грн. СЗП_рем =55954,8/(3*12)=1554,3 грн.

СЗП_свер =50008,2/(4*12)=1041,84 грн. СЗП_кон =37303,2/(2*12)=1554,3 грн.

СЗП_стр =52971,6/(5*12)=882,86 грн. СЗП_кра =18651,6/(1*12)=1554,3 грн.

СЗП_зуб =56855,7/(4*12)=1184,49 грн. СЗП_ІТП =23232/(2*12)=968 грн.

СЗП_дов =67772,1/(5*12)=1129,54 грн. СЗП_служ =16632/(2*12)=693 грн.

СЗП_пр =43447,8/(4*12)=905,16 грн. СЗП_МОП =6072/(1*12)=506 грн.

Зведену відомість річного фонду заробітної плати персоналу представимо в табл. 2.2.

Табл. 2.2 – Зведена відомість річного фонду заробітної плати персоналу

2.3 Техніко-економічні показники

Техніко-економічні показники зведені в табл. 2.4.

Таблиця 2.4 – Техніко-економічні показники

Довідкова інформація з устаткування

Література

1. Косилова А.Г. Мещереков Р.К. Справочник технолога – машиностроителя. – Москва. Машиностроение; 1985. Том 2-й.

2. Макаренко М.В., Махалина О.М. Производственный менеджмент. Учебное пособие для вузов. М. – Издательство ПРИОР, 1988 г.

3. Единая система планово-предупредительного ремонта и эксплуатация оборудования машиностроительных предприятий. Под ред. М.О. Якобсона, М. – 1967

4. Економіка підприємств. Навч. посіб. для вузів/ Бойчик І.М., Харків – Львів, 1999.-212 с.

5. Кожекин Г.Я., Синица Л.М. Организация производства: Учеб. пособие. – Мн.: ИП «Экоперспектива», 1998.-334 с.

6. Организация, планирование и управление деятельностью промышленого предприятия/ Под ред. С.И. Бухало. – К.: Выща шк., 1989. – 472 с.

7. Организация, планирование и упраление машиностроительным производством: Учеб. пособие для студентов машиностроительных специальностей вузов/ Б.Н. Родионов, Н.А. Саломатин, Л.Г. Осадчий и др./ Под ред. Б.Н. Родионова. – М.: Машиностроение, 1989.-328 с.

8. Сачко Н.С. Теоретические основы организации производства. – Минок: Дизайн ПРО, 1997.-320 с.

9. Технико-экономические расчеты в машиностроении: Учеб. пособие для вузов/ Н.С. Поповенко. – К.; Одесса: Выща шк. Головное изд-во, 1987.-192 с.

10. Экономика предприятия: Учебник /Под ред. проф. Н.А. Сафронова. – М.: Юрист, 1998.-584 с.

11. Фатхутдинов Р.А. Организация производства. Учебник.-М.: ИНФРА – М, 2000.-672с