Організація виробничих процесів в часі

План.

1.Виробничий цикл, його структура, визначення його тривалості.

2.Фактори, які впливають на тривалість виробничого циклу.

1.Виробничий цикл, йогоструктура, визначення його тривалості.

Однією з важливих вимог, які стосуються раціональної організації виробництва являється забезпечення найменшої тривалості виробничого циклу виготовлення продукції.

Виробничий цикл – це календарний час з моменту запуску сировини, матеріалів у виробництво до повного виготовлення продукції.

Тривалість виробничого циклу використовується при розробці виробничих програм, визначенні величини незавершеного виробництва, розробка графіків матеріального забезпечення виробництва і оперативна підготовка виробництва.

Тривалість виробничого циклу залежитьвід:

трудомісткості об’єму тобто робочого часу необхідного для отримання готового виробу, визначеного технічно обгрунтованими нормами часу;

кількості одночасно запущених у виробництво предметів праці ( розмір партії );

тривалості нетехнологічних операцій;

тривалості переривів у виробничому процесі;

прийнятого виду руху оброблюваного предмету в процесі вироб ництва.

Операції – час технологічного процесу на одному робочому місці одним робочим при незмінному знарядді праці.

Тривалість виробничого циклу виготовлення любої продукції складається:

робочий час;

час природніх процесів;

час переривів.

Робочий період складається з:

час технологічних операцій ( підготовчо – заключний час, штучний час );

час нетехнологічних операцій ( час транспортних, контрольних операцій );

тривалість природніх процесів.

Перерви у виробничому процесі:

обумовлені режимом роботи підприємства і залежать від числа робочих змін, тривалості перерви між ними, кількість вихідних і неробочих днів;

визвані зайнятістю робочого місця ( обладнання ) в результаті чого деталі лежать в очікуванні звільнення від інших робіт ( перерва очікування );

виникаючі при обробці деталей партіями із – за їх очікування перед транспортуванням на іншу операцію ( перерва партійності );

визвані незадовільною організацією виробництва – погана організація робочих місць, несвоєчасна подача матеріалів, інструментів, затримка або погана якість технологічної документації – все це ( змушені перерви ) в ході роботи;

визвані випадковими обставинами, а саме затримка поступлення матеріалів від поставщика, відключення електроенергії, аварія обладнання, брак деталей.

При розрахунку тривалості виробничого циклу перерви, які виникають в результаті незадовільної організації виробництва не враховують.

При безперервному виробництві тривалість виробничогоциклу = технологічному циклу.

На підприємствах з перерваним процесом виробництва тривалість виробничого циклу перевищує тривалість технологічного і визначається по формулі:

де- тривалість циклу;

сума часу операцій:

tmax – технологічних;

tприр – природніх;

tтр – транспортних;

tк – контрольних;

tмо – міжопераційний простій;

tмз – міжзмінний простій.

Кількість операцій (простоїв):

n – технічних;

i – природніх;

j – транспортних;

x – контрольних;

y – міжопераційних;

z – міжзмінних.

2.Фактори, які впливають на тривалість виробничого циклу.

Тривалість структурних складових виробничого циклу залежить від факторів:

На тривалість виробничого циклу має вплив величина партії деталей, виробу і вид руху предметів в процесі їх обробки.

Партія – це кількість деталей, які безпосередньо обробляються на кожній операції виробничого циклу з однаковою затратою підготовчо – заключного часу.

Робота партіями організується в серійному і крупносерійному виробництві.

Чим більша партія, тим рідше здійснюється переналадка обладнання, забезпечується краще її використання, підвищується продуктивність праці, знижується собівартість.

При визначенні розміру партії враховують кількість закріплених за кожною оденицею обладнання деталей, складність і трудомісткість їх виготовлення, тривалість виробничого циклу, співвідношення між місячною програмою і величиною партії, габарити деталей.

В залежності від конкретних умов виробництва в основу визначення розміру партії беруть трудомісткість, рівень використання обладнання, продуктивність праці.

Розрахунок величини партії:

tПЗ – підготовчо – заключний час на партію;

tШТ – штучний час;

КВ – коефіцієнт допустимих втрат робочого часу на переналадку обладнання ( КВ≈0,03 – 0,1 від складності обладнання).

Отримана величина партії коректується з врахуванням змінної продуктивності обладнання, оснастки, графіків, ємкості тари.

Якщо участок, цех працює без0посередньо на споживача, то величина партії повинна бути рівною (кратною) денній (місячній) потребі споживача і забезпечувати їх рівнмірну роботу.

Тема4: Організація виробничих процесів в часі.

Лекція4.2.

План.

1.Види руху предметів праці.

2.Шляхи скорочення виробничого циклу.

1.Види руху предметів праці.

При виготовленні однакових предметів праці може використовуватися один з видів руху предметів праці по операціях:

послідовний;

паралельно – послідовний;

паралельний.

Послідовний вид руху предметів праці деталі на кожній операції обробляються цілою партією. Передача деталей на слідуючу операцію проводиться після закінчення обробки всіх деталей.

При послідовному виді технологічний цикл обробки партії ТПОС.MAX партії n деталей на m операціях:

Ti – штучний час обробки одної деталі на і – операції (хв).

І – число операцій (і = 1…m).

n – кількість деталей.

Якщо операція проводиться на декількох місцях то:

Мі – число робочих місць на і – ій операії.

Приклад : партія 3 деталі, обробляється на п’яти операціях, тривалість:

t1=20

t2=10

t3=120 (три робочих місця)

t4=10

t5=20

Сума часу обробки всієї партії: = 3 (20+10+40+10+20) =300 хв.

При послідовному виді руху партія деталей затримується на кожній операції до повної обробки всіх деталей. Це приводить до збільшення незавершеного виробництва, збільшення виробничого циклу.цей вид застосовується в одиничному малосерійному виробництві. Тривалість технологічного циклу при послідовному русі предметів праці складається з часу виконання на кожній операції тобто з операційних циклів.

Тривалість операційного циклу:

n – кількість деталей в партії;

ti – час обробки одної деталі (хв);

Mi – кількість робочих місць.

Для скорочення тривалості технологічного циклу застосовують паралельно – послідовний рух – це такий порядок передачі предметів праці при якому виконання слідуючої операції починається до закінчення обробки всієї партії тобто має місце паралельність виконання операцій. При цьому обробка деталей всієї партії на кожній операції проводиться безперервно.

Два варіанти:

а)тривалість операційного циклу на попередню операцію менша чим на наступну. В цьому випадку деталі на наступну операцію передаються по мірі їх готовності, при цьому вони будуть очікувати збільшення робочого місця на наступній операції.

б)тривалість операційного циклу на попередню операцію більша ніж на наступні. Для забезпечення безперервної роботи на наступні операції створюється заділ готових деталей.

При великих партіях передача здійснюється не поштучно, а частинами. Ця кількість називається транспортною або передаточною партією (р).

Загальна тривалість технологічного циклу при паралельно – послідовному русі скорочується на суму тих відрізків часу t напротязі яких суміжні операції виконуються паралельно:

В практиці економія розраховується по найбільш короткій операції із двох суміжних тобто у нашому випадку найкоротша операція 10хв, а є 4 суміжні, отже отже:

τ = tпор (n-1) ;

передача партії здійснюється поштучно, то р = 1.

Приклад: Тп-п.мах =300 - ( 3 - 1 )●( 10+10+10+10 )=220хв.

Економія 80●(300 – 220хв).

Цей метод застосовується при значному випуску однойменної продукції на участках з неоднаковою потужністю, на підприємствах серійного і крупносерійного випуску продукції. Це вимагає мати постійну підтримку між операціями, мати мінімальний запас редметів праці, чітко організувати виробництво і планування.

Ще більше скорочення технологічного циклу досягається при нормальному русі предметів праці – це порядок передачі предметів праці, коли кожна деталь передається на послідуючу операцію негайно після закінчення обробки.

р =1 бо передмети передаються поштучно;

- час найбільш тривалої операції ( головної ).

Але при паралельному методі обробки на операціях до і після головної виникають простої обладнання і робочих. Ці простої тим більші, чим більша різниця між часом виконання головної і інших операцій. Ефективність вимагає синхронізації.

Способи синхронізації:

розділення операцій на переходи і комбінування різних варіантів їх виконання;

групування преходів декількох операцій;

концентрація операцій;

введення паралельних робочих місць по операціях, діяльність яких кратна такту;

раціоналізація робочих прийомів;

інтенсифікація режимів роботи;

суміщення часу машини і ручної роботи.

Особливу увагу в паралельному русі відіграє головна операція. Всяке скорочення часу на неї приведе до зменшення простоїв на інших операціях.

По приведених формулах визначається тривалість технологічної частини виробничого циклу. Інші елементи визначають по нормативах і розрахунках.

Для розрахунку тривалості виробничого циклу в календарних днях вираховується співвідношення між роком і робочими днями – коефіцієнт календарності 365:255=1,4.

2. Шляхи скорочення виробничого циклу.

З метою економії оббігових коштів прискорення їх обігу необхідно скоротити тривалість виробничого циклу, що досягається шляхом зменшення робочого періоду і переривів у виробничому процесі.

Два шляхи досягнення:

вдосконалення техніки і технології;

піджвищення рівня організації виробництва.

Технологічний час і час переривів значно скорочується в результаті: вдосконалення конструкції випускаючої продукції, підвищення рівня її технологічності, впровадження найбільш раціональних, високоефективних технологічних процесів, підвищення рівня механізації і автоматизації, застосування робототехніки;

застосування вдосконаленого інструменту;

заміна металу пластмасами;

застосування ефективної ,спеціальної оснастки.

Організаційні роботи.

Для вдосконалення процесів контролю, транспорту і складування доцільно їх суміщати по часу з технологічним циклом, переходити від загального контролю на вибірковий, механізація і автоматизація складських операцій.

Скорочення виробничого циклу може бути шляхом зниження природніх процесів, наприклад застосування при сумці циркуляції, скорочення переривів, які визвані аваріями обладнання, нестачею матеріалів та ін. Скорочення переривів досягається шляхом збільшення змінності роботи, застосуванням паралельно – послідовного способу обробки партії замість послідовного, раціональне використання відпочинку працівників, застосування ефективних систем оперативно – календарного планування. В результаті аналізу формул розрахунку тривалості виробничого процесу можна виявити шляхи його скорочення.

Виробничий цикл можна обчислти як для окремих предметів (деталей, вузлів, виробів) так і для цілих партій. Для виробів з тривалим циклом – в… днях, короткі – робочих днях. У багатьох випадках виконання допоміжних операцій збігається з часом чекання, тоді виробничий цикл буде з меншою кількістю складових частин, тобто зменшиться тривалість виробничого циклу.

Основною складовою виробничого циклу є тривалість технологічних операцій, яка становить технологічний цикл.

Технологічний цикл на одній операції:

Тm – технологічний цикл в хвилинах;

n – кількість предметів;

t – тривалість обробки одного предмета;

М – кількість робочих місць, на яких виконується операція.

Приклад: Упартії 4 предмети, тривалість обробки одного предмета 2хв. Робота виконується на 2 місцях:

Графік поєднання операцій.