| Переработка отходов производства полимерных труб
В процессе производства полимерных труб образуются возвратные технологические отходы. Это затвердевшая часть трубной заготовки при заправке машин, куски заготовки, бракованные тубы и т. д.
Горячие слитки разрезаются ножом на куски размером не более 100х100х50 и укладываются на металлические поддоны до полного остывания .Куски трубных заготовок режут на отрезки длиной не более 800-1000 мм, складывают в виде пакетов и пакуют в полиэтиленовые мешки не более 15кг, каждый цвет отдельно. Не допускается укладывать отходы на загрязненные поверхности из-за их способности притягивать пыль.
Хранение отходов в цехе допускается не более суточной нормы. Остальные отходы упакованные по технологии, передаются на дробление.
Дробленые отходы упаковываются в мешки и передаются на повторное использование. Для использования могут быть применены отходы экструзионных и литьевых агрегатов. Отходы литьевого агрегата могут быть использованы для производства жестких туб. Добавка регенерата должна соответствовать цвету изготавливаемой тубы. Регенерат белого цвета может добавляться вомпозиции любого цвета при соблюдении требуемой регламентом рецептуры на конкретное изделие.
Операции дробления и гранулирования выполняются по соответствующим технологическим инструкциям.
Таблица 1
Материальный баланс на изготовление полиэтиленовой тубы
| Приход
|
%
|
кг
|
Расход
|
%
|
кг
|
| Подготовка и загрузка сырья
|
| Компоненты композиции
|
100
|
1000,5
|
Технологические потери
|
0,05
|
0,5г
|
| ИТОГО
|
100
|
1000,5
|
ИТОГО
|
100
|
1000,5
|
| Приготовление композиций
|
| Компоненты композиции
|
100
|
1000,5
|
Технологические потери
|
0,05
|
0,5г
|
| ИТОГО
|
100
|
1000,5
|
ИТОГО
|
100
|
1000,5
|
| Корпус тубы полиэтиленовой типа M
|
| I. Полиэтилен высокого давления ГОСТ 16337-7Г
|
100
|
1050
|
Корпус полиэтиленовой тубы
Используемые отходы неиспользуемые отходи Технологические потери:
-летучие продукты при экструзии
-смена сеток, чистка головок
-подготовка отходов
|
95,0
3,0
1,0
0,1
0.85
0,05
|
1000
30
10
1.0
8,5
0,5
|
| ИТОГО
|
100
|
1050
|
ИТОГО
|
100
|
1050
|
| Корпус тубы полиэтиленовой типа С
|
| I. Полиэтилена низкого давления ГОСТ 16338-85Е
2. Полиэтилен высокого давления ГОСТ 16337-76
3. Сополимер этилена с винилацетатом ТУ 6-05-1636-97
|
26
61
13
|
273,8
642,4
133,8
|
Корпус полиэтиленовой тубы
Используемые отходы неиспользуемые отходи Технологические потери:
-летучие продукты при экструзии
-смена сеток, чистка головок
-подготовка отходов
|
95,0
3,0
1,0
0,1
0.85
0,05
|
1000
30
10
1.0
8,5
0,5
|
| ИТОГО
|
100
|
1050
|
ИТОГО
|
100
|
1050
|
| Корпус тубы полиэтиленовой типа Ж
|
| I. Полиэтилен высокого давления ГОСТ 16337-7Г
2 Полиэтилена низкого давления ГОСТ 16338-85Е
3. Сополимер этилена с винилацетатом ТУ 6-05-1636-97
|
32
48
20
|
338,7
506,8
204,5
|
Корпус полиэтиленовой тубы
Используемые отходы неиспользуемые отходи Технологические потери:
-летучие продукты при экструзии
-смена сеток, чистка головок
-подготовка отходов
|
95,0
3,0
1,0
0,1
0.85
0,05
|
1000
30
10
1.0
8,5
0,5
|
| ИТОГО
|
100
|
1050
|
ИТОГО
|
100
|
1050
|
| Изготовление головки и сварка с корпусом тубы
|
| 1 Полиэтилена низкого давления ГОСТ 16338-85Е
|
100
|
1020
|
Головка полиэтиленовой тубы
Используемые отходы неиспользуемые отходы Технологические потери:
-летучие продукты при литье
-чистка форм
-подготовка отходов
|
98,0
1,0
0.6
0,15
0.2
0,05
|
1000
10
6.0
1.5
2.0
0.5
|
| ИТОГО
|
100
|
1020
|
ИТОГО
|
100
|
1020
|
| Обработка корпусов туб коронным разрядом, нанесение многоцветной печати, структурирование (отверждение) печатных красок фотохимической полимеризацией Лакирование печатного изображения и сушка лака.
|
| Корпус тубы
|
100
|
1050
|
Запечатанная туба
Бракованная туба
|
95,0
5,0
|
1000
50
|
| ИТОГО
|
100
|
1050
|
ИТОГО
|
100
|
1050
|
| Сверление отверстия в головках туб
|
| Туба
|
100
|
1005
|
Просверленная туба
Технологические потери
|
99,5
0,5
|
1000
5
|
| ИТОГО
|
100
|
1005
|
ИТОГО
|
100
|
1005
|
| Навинчивание бушонов на головку тубы
|
| Туба
|
100
|
1005
|
Туба с бушоном
Технологические потери
|
99,5
0,5
|
1000
5
|
| ИТОГО
|
100
|
1005
|
ИТОГО
|
100
|
1005
|
| Декорирование туб путем горячего тиснения.
|
| Туба
|
100
|
1020
|
Тисненная туба
Технологические потери
|
98,0
2,0
|
1000
20
|
| ИТОГО
|
100
|
1020
|
ИТОГО
|
100
|
1002
|
| Упаковка
|
| Туба
|
100
|
1010
|
Упакованная туба
Технологические потери
|
99,0
1,0
|
1000
10
|
| ИТОГО
|
100
|
1010
|
ИТОГО
|
100
|
1010
|
Ежегодные нормы расхода материалов и энергоресурсов на одну тону изготавливаемой продукции:
Электроэнергия, квт.ч.1590
Вода, нм311,7
Сжатый воздух, нм31083
В производстве полиэтиленовых туб имеют место технологические потери, неиспользуемые отходы, используемые отходы.
Технологические потери включают:
-летучие продукты выделяющиеся при экструзии
- летучие продукты выделяющиеся при литье под давлением
- потери при подготовке отходов.
Эта часть технологических потерь уносится потоком воздуха и выбрасывается в атмосферу;
-потери при смене сеток, чистке головок при экструзии;
-потери при чистке форм при литье
- потери при сверлении отверстий в головках туб
Неиспользуемые отходы:
- загрязненные маслом и включениями слитки, образующиеся при замене головок и форм, запуске машин.
Используемые отходы:
- слитки, образующиеся при запуске экструдеров и литьевых машин, обрезки трубных заготовок, получающиеся при выходе на режим и переходе на другие типы туб или другие типоразмеры.
Используемые отходы поступают:
слитки - на резку и дробление, трубная заготовка на. дробление, затем отходы гранулируются и используется в производстве.
Таблица 2
Ежегодные нормы образования отходов производства на 1000 кг туб
| Наименование отходов или характеристики
|
Способ использования, метод очистки или уничтожения
|
Норма образования
|
| 2004
|
2005
|
2006
|
| Неиспользуемые отходы
Технологические потери:
- твердые
-летучие
Используемые отходы
|
Направляются на утилизацию
Направляются на утилизацию
Вытяжной вентиляцией выбрасываются в атмосферу
Используются в производстве туб, бушонов и др. продукции
|
|
|
|
Таблица 3
Нормы технологического режима
| Наименование стадий
|
Нормы технологической режима
|
| 1. Подготовка и загрузка сырья.
|
Температура окружающего воздуха 23
±50С ,
Давление сжатого воздуха пневмопровода 1,0-2,0 атм.
|
| 2. Приготовление композиций.
|
Время смешения - 15-20 мин.
|
| З.Экструзия полиэтилена с формированием рукавной заготовки.
|
см. табл. 9 ,
|
| 4.Вакуумная калибровка рукава, вытяжка его, охлаждение, разрезка трубчатой заготовки на корпуса.
|
см,табл, 9
|
| 5. Формирование головки туб с приформовкой их к корпусу методом литья под давлением.
|
См.табл. 10
|
| б. Сверление отверстия в головках туб.
|
Скорость сверления - 60 шт/мин
|
| 7. Обработка корпусов туб коронным разрядом, нанесение многоцветной печати, структурирование (отверждение) печатных красок фотохимической полимеризацией.
|
Сила тока- 2А
Степень активации - хорошая Температура 60-75 0С
Время - 25±5 мин,
|
| 8. Лакирование печатного изображения и сушка лака
|
Температура 60 - 80 0С
Время- 15-20 мин.
|
| 9. Навинчивание бушонов на головку тубы.
|
Скорость - 60 шт/мин
|
| 10, Декорирование туб путем горячего тиснения (новая)
|
Температура
Давление
Скорость - 19 шт/мин
|
| 11. Декорирование туб путем горячего тиснения (старая).
|
Скорость - 24 шт/мин
|
| 12, Упаковка готовой продукции, транспортировка ее на склад и хранение.
|
Масса ящика – не более15кг
Маркировка - в соответствии с ГОСТ 14192-77
|
| 12. Переработка отходов производства,
|
См. табл. 13 1
|
Параметры технологического процесса операторы записывают в технологический журнал установленной формы.
Все параметры технологического процесса технолог цеха контролирует 1-2 раза в сутки, с отметкой в технологическом журнале.
При аттестации оборудования контролируется расчетное давление воздуха в пневмосистеме. Воздух должен быть в пневмосистеме сухим и составляет 0,4 МПа.
Таблица 4
Контроль производства и управления технологическим процессом
| Наименование стадий процесса
|
Контролируемый параметр
|
Частота и способ контроля
|
Нормы и технические показатели
|
Методы испытания и средства контроля
|
Кто контролирует
|
| 1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
| 1. Подготовка и загрузка сырья.
|
| Входной контроль сырья
|
текучесть
|
каждая партия
|
ГОСТ 16337-77, ГОСТ 16338-77
|
ГОСТ 16337-77 ГОСТ 16338-77
|
ЦЗЛ
|
| Количество включений
|
по требованию цеха
|
ГОСТ 16337-77, ГОСТ 16338-77
|
ГОСТ16337-77, ГОСТ 16338-77
|
ЦЗЛ
|
| Целостность упаковки
|
каждая партия
|
Целостность
|
Визуально
|
ЦЗЛ
|
| Влажность
|
Каждая партия
|
0,1 %
|
ГОСТ 14043-78
|
ЦЗЛ
|
| Термостабильность концентрата
|
Каждая партия
|
Термостабилен
|
Методика (Приложение 5)
|
ЦЗЛ
|
| 2. Приготовление композиций.
|
| |
Дозировка
|
каждая загрузка
|
В соответствии с рецептурой
|
Весы напольные
|
Наладчик
|
| 3.Экструзия полиэтилена с формированием рукавной заготовки.
|
| Экструзия
|
температура по зонам цилиндра и головки
|
на каждой линии:
каждый час 1 раз в смену,
1 раз в сутки
|
Согласно табл. 9 настоящего
регламента табл.
|
Регулятор температуры
|
Наладчики
Мастер
Технолог цеха
|
| скорость вытяжки
|
при запуске
1раз смену
1раз в сутки
|
Согласно табл. 9 настоящего
регламента табл.
|
тахометр
|
оператор мастер
Технолог цеха
|
| скорость
вращения шнека
|
при запуске
1раз смену
1раз в сутки
|
Согласно разделу 8 настоящего
регламента табл.
|
тахометр
|
Наладчик
мастер
Технолог цеха
|
| 4. Формирование головки туб с приформовкой их к корпусу методом литья под давлением.
|
| Литье головки
|
темпера-
тура по зонам
цилиндра и формы
|
на каждой
линии:
каждый час
1 раз в смену,
1 раз в сутки
|
Согласно табл. 10 настоящего
регламента табл.
|
Регулятор температуры
|
Наладчикы
Мастер
Технолог цеха
|
| Время выдержки
|
на каждой
линии:
каждый час
1 раз в смену,
1 раз в сутки
|
Согласно табл. 10 настоящего
регламента табл.
|
Реле времени по месту
|
Наладчик
Технолог цеха
|
| Объем впрыска
|
на каждой
линии:
каждый час
1 раз в смену,
1 раз в сутки
|
Согласно табл. 10 настоящего
регламента табл.
|
Манометр по месту
|
Наладчик
Технолог цеха
|
| 5. Обработка корпусов туб коронным разрядом, нанесение многоцветной печати, структурирование (отверждение) печатных красок фотохимической полимеризацией.
|
| Нанесение печати
|
темпера-
тура сушки
|
на каждой
линии:
каждый час
1 раз в смену,
1 раз в сутки
|
Согласно табл. 14 настоящего
регламента
|
Регулятор температуры
|
Наладчик
Мастер
Технолог цеха
|
| степень
активации
|
При запуске и каждые 30 мин.
1 раз в смену
1 раз в сутки
|
Согласно табл. 14 настоящего
регламента
|
согласно методике
кафедры пластмасс НТУ «ХПИ» (Приложение 1 )
|
Наладчик
Технолог цеха
ЦЗЛ
|
| Сила тока
|
При запуске и каждые 30 мин.
1 раз в смену
1 раз в сутки
|
Согласно табл. 14 настоящего
регламента
|
Амперметр
|
Наладчик
Мастер
Технолог цеха
|
| Время сушки
|
При запуске
|
Согласно табл. 14 настоящего
регламента
|
Скорость конвейера
|
Наладчик
|
| 6. Лакирование печатного изображения и сушка лака
|
| Лакирование
|
темпера-
тура сушки
|
на каждой
линии:
каждый час
1 раз в смену,
1 раз в сутки
|
Согласно табл. 14 настоящего
регламента
|
Регулятор температуры
|
Наладчик
Мастер
Технолог цеха
|
| Время сушки
|
При запуске
|
Согласно табл. 14 настоящего
регламента
|
Скорость конвейера
|
Наладчик
|
| 7. Сверление отверстий в головках туб
|
| Сверление
|
Скорость сверления
|
При запуске
|
Согласно табл. 14 настоящего регламента
|
Тахометр
|
Наладчик
|
| 8. Навинчивание бушонов на головку тубы.
|
| |
Скорость навинчивания
|
При запуске
|
Согласно табл. 14 настоящего регламента
|
Тахометр
|
Наладчик
|
| 9. Декорирование туб путем горячего тиснения.
|
| Тиснение
|
темпера-
тура
|
каждый час
1 раз в смену,
1 раз в сутки
|
Согласно табл. 14 настоящего регламента.
|
Регулятор температуры
|
Наладчик
Мастер
Технолог цеха
|
| Давление
|
каждый час
1 раз в смену,
1 раз в сутки
|
Согласно табл. 14 настоящего регламента.
|
Манометр
|
Наладчик
Мастер
Технолог цеха
|
| Скорость
|
При запуске
|
Согласно табл. 14 настоящего регламента
|
Тахометр
|
Наладчик
|
| 10. Упаковка готовой продукции, транспортировка ее на склад и хранение.
|
| Проверка тубы на соответ-ствие ТУ
|
Толщина
|
При запуске и каждые 15 мин.
1 раз в смену
1 раз в сутки
10% от партии
|
Табл. 1
настоящего регламента
|
микрометром типа МК ГОСТ 6507
|
Наладчикмастер
Технолог цеха
ОТК
|
| Разнотолщинность
|
на каждой
линии:
каждый час
|
Согласно табл 9 настоящего регламента
|
микрометром типа МК ГОСТ 6507
|
Наладчикы
Мастер
|
| Диаметр
|
При запуске и каждые 30 мин.
1 раз в смену
1 раз в сутки
10% от партии
|
Табл. 1 настоящего регламента
|
Оправка или пуансон
|
Наладчикмастер
Технолог цеха
ОТК
|
| Длина
|
При запуске и каждые 30 мин.
1 раз в смену
1 раз в сутки
10% от партии
|
Табл. 1 настоящего регламента
|
линейкой измерительной металлической по ГОСТ 427;
|
Наладчикмастер
Технолог цеха
ОТК
|
| Качество сварного шва
|
При запуске и каждые 30 мин.
1 раз в смену
1 раз в сутки
10% от партии
|
шов качественный
|
визуально
|
Наладчик мастер
Технолог цеха
ОТК
|
| Качество печати
|
При запуске и каждые 30 мин.
1 раз в смену
1 раз в сутки
10% от партии
|
В соответствии с ТУ
|
визуально
|
Наладчикмастер
Технолог цеха
ОТК
|
| |
Смещение отпечатка тиснения относительно основного рисунка
|
При запуске и каждые 30 мин.
1 раз в смену
1 раз в сутки
|
Табл. настоящего регламента
|
линейкой измерительной металлической по ГОСТ 427;
|
Наладчик
мастер
Технолог цеха
|
| Запах и привкус в дистиллированной воде
|
Периодически, не реже 1 раза в год
Каждая партия
|
Не выше 1 балла
|
ГОСТ 10354 – 82
п. 5.9.1
|
Образцы
ОТК
Испытание
ЦЗЛ
|
| Эластичность и прочность лаковой пленки на тубе при изгибе
|
Каждая партия
|
Прочны
|
ГОСТ 6806.
|
Технолог
ОТК
|
| Устойчивость лака и печатных красок к воде
|
Каждая партия
|
Устойчивы
|
П. 4.5. ТУ
|
ОТК
|
| Наличие вмятин, заусенцев, стружки, осыпи
|
Каждая партия
|
Отсутствуют
|
визуальным осмотром
|
Наладчик
ОТК
|
| Герметичность укупоривания тубы бушоном
|
раз за смену.
|
2.0-2.5 МПа
|
П. 4.7. ТУ
|
Оператор
ОТК
|
| Содержание вредных веществ в воздухе производственных помещений
|
Окись углерода
Формальдегид
|
1раз в год
1раз в год
|
5мг/мЗ
5мг/мЗ
|
ГОСТ 12. 1.005-76
ГОСТ 12. 1.005-76
|
ЦЗЛ
ЦЗЛ
|
| 11. Переработка отходов производства
|
| Сбор отходов производства
|
качество упаковки
|
каждая упаковка
|
в соответствии с п. настоящего регламента
|
визуально
|
оператор,
мастер
|
|
