Реферат: Разработка технологического процесса производства бюсгалтера

КУРСОВАЯ РАБОТА

ПО ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА ИЗДЕЛИЙ ТЕСТИЛЬНОЙ

И ЛЕГКОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ

НА ТЕМУ «РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

ПРОИЗВОДСТВА БЮСТГАЛТЕРА»

ВВЕДЕНИЕ

В классической интерпретации корсетные изделия, к которой относятся бюстгальтеры, являются группой товаров бельевой группы и выполняют утилитарную функцию – формируют общий силуэт, подчеркивают или корректируют индивидуальные особенности фигуры и т.д. Но сегодня современный подход к формированию гардероба диктует высокие эстетические требования к корсетным изделиям. Современные корсетные изделия – это почти произведения искусства. Особенности данной товарной группы обусловлены необходимостью гармоничного сочетания высоких эстетических, гигиенических и функциональных свойств. В этой связи экспертиза корсетных изделий должна учитывать эти особенности и реализовывать комплексный подход к оценке качества.

Бюстгальтер является представителем классического ассортимента корсетных изделий. Однако, развитие модных тенденций привело к появлению целого ряда изделий, которые занимают «пограничное» положение между бельевыми нательными и корсетными изделиями. К наиболее близкими к бюстгальтеру по выполняемым функциям относятся такие виды изделий как топ и бюстье. Топ - швейная или трикотажная плечевая одежда, женская и для девочек, покрывающая туловище частично или полностью, без рукавов, на бретелях (или без них), с застежкой (или без нее), надеваемая на корсетные изделия или непосредственно на тело. Бюстье – швейная или трикотажная плечевая женская или для девочек одежда для формирования и поддержания грудных желез, не имеющая жесткой фиксированной формы. Может быть использована как в качестве корсетного, так и верхнего изделия.

В Республике Беларусь монополистом в производстве корсетных изделий является ЗАО «Милавица» (г. Минск). Предприятие выпускает широчайший ассортимент корсетных изделий высокого качества. Белье от ЗАО «Милавица» - это гарантия качества и высоких эстетических свойств. Применение современных технологий производства корсетных изделий, использующимися во Франции, Италии, в сочетании с национальными традициями швейной отрасли обеспечивают продукции такой успех. Бренд «Милавицы» основан, прежде всего, на разнообразии ассортимента, соответствии модным тенденциям и стилю.

По общему мнению специалистов и потребителей основными преимуществами корсетных изделий ЗАО «Милавица» являются качественные материалы и прогрессивные технологии изготовления продукции.

Поэтому исследование технологического процесса производства швейного изделия с целью его совершенствования является актуальной задачей и представляет практический интерес. В курсовой работе, целью которой является разработка технологического процесса производства бюстгальтера, может быть поставлен ряд задач:

- выбрать и описать модель бюстгальтера;

- обосновать выбор сырья и оборудования для производства бюстгальтера;

- разработать и описать схему технологического процесса производства бюстгальтера;

- изучить этапы и объекты контроля качества бюстгальтера.

1. Выбор и описание модели бюстгальтера

Бюстгальтер– корсетное изделие женское и для девочек для формирования и поддержания грудных желез. Бюстгальтеры условно подразделяются на группы по размерам грудных желез и обхвата грудной клетки под грудью. От размеров и формы грудных желез зависят покрой и оформление бюстгальтеров. Существуют мягкие и жёсткие конструкции бюстгальтеров. Для последних применяются металлические и пластмассовые планшетки.

Для малоразвитых, небольших грудных желез применяются короткие бюстгальтеры с рюшами, оборками или мягкими поролоновыми вкладышами, несколько увеличивающими объём бюста с учётом общих пропорций фигуры. Для придания формы большим грудным железам необходимы длинные бюстгальтеры с широкими бретелями. Бюстгальтеры для опущенной, потерявшей упругость груди следует выполнять из плотного материала с жёсткими прокладками и с уменьшенными размерами округлой формы чашек.

Бюстгальтеры выполняют из хлопчатобумажных тканей, атласа, кружевного полотна, эластичного трикотажа, оформляют кружевом, эластичными тесьмами и лентами. Застёжку располагают спереди или сзади. Бюстгальтеры бывают с открытой спиной, с закрытой или открытой верхней частью груди, с бретелями или без бретелей (в этом случае вниз чашечек вкладывают пластмассовые или металлические косточки). Сегодня благодаря использованию трикотажа различной эластичности можно производить бюстгальтеры без каркаса, в которых из менее эластичного трикотажа выполняется твёрдый низ чашек, из более эластичного – мягкий верх. Благодаря эластичности материалов, из которых создаются бюстгальтеры, а также всевозможным поддерживающим грудь элементам, бретели могут быть то широкими, то узкими и производиться из различных материалов.

ГОСТ 921 - 2004 «Корсетные изделия. Общие технические условия» регламентированы три основных вида бюстгальтера (рис.1)

1 – длина изделия по подгрудному обхвату; 2 – ширина чашечки;

3 – высота чашечки; 7 – высота бочка; 8 – длина бретели

Рисунок 1 – Виды бюстгальтеров и места основных измерений их линейных размеров

Для проведения исследований в курсовой работе в качестве объекта выбрана модель формирующего бюстгальтера, в котором главную роль играют каркасы, за счёт которых обеспечивается поддержание грудных желез. Данный бюстгальтер придаёт груди выразительность и объём. Модель выбранного бюстгальтера представлена на рисунке 2.

Рисунок 2 – Модель формирующего бюстгальтера

Конструктивная характеристика выбранной модели и ее основные конструктивные детали приведены на рисунке 3.

2. Обоснование и выбор сырья и оборудования для производства бюстгальтера

Основным материалом для производства корсетных изделий является трикотажное полотно. Это обусловлено его хорошими гигиеническими и эксплуатационными характеристиками (воздухопроницаемость, гигроскопичность, растяжимость и др.)

Сырье для трикотажной промышленности должно соответ­ствовать требованиям, предъявляемым к вырабатываемым из­делиям, и быть подготовленным для переработки на вязальном оборудовании в современных условиях производства. При опре­делении требований к сырью следует руководствоваться тремя условиями:

1)разнообразием ассортимента трикотажных бельевых изделий;

2)соответствием свойств сырья требованиям ассор­тимента;

3)подготовленностью сырья к переработке.

Два первых условия связаны с качеством вырабатываемых изделий, третье — с техникой и организацией производства.

Бельевой трикотаж для корсетных изделий вырабатывается из всех видов сырья: из хлопчатобумажной, хлопколавсановой, смешенной пряжи и разнообразных искусственных и синтетических нитей. Полотна применяют отбеленные, гладкокрашеные, пестровязаные и с печатным рисунком. Для корсетных изделий наиболее широко используется хлопчатобумажный трикотаж, так как он быстро впитывает и отдаёт влагу и после многократных стирок не теряет своих гигиенических свойств. Он мягок и комфортен. Также для корсетных изделий выпускают специальное эластичное трикотажное полотно с добавлением резиновых и полиуретановых волокон, выпускаемое под общим названием «Спандекс» (высокоэластичный) или из полимерного эластичного волокна. Разновидности спандекса: вирен, лайкра. При малой гигроскопичности и теплостойкости волокно спандекс обладает такими достоинствами, как лёгкость, мягкость, белизна, высокая устойчивость к плесени, поту, хорошая устойчивость к истиранию, хорошая окрашиваемость, неизменность свойств при намокании, высокая растяжимость и эластичность. Ещё в качестве основных материалов используются ткани хлопчатобумажные (сатин, бязь), шёлковые (атлас, капрон, гипюр). Эти материалы характеризуются прочностью, упругостью, гладкой фактурой, что обуславливает низкий коэффициент трения о другие слои одежды.

Подкладочные детали корсетных изделий изготавливают из тонких хлопчатобумажных тканей, трикотажных полотен, дублированных материалов.

В качестве фурнитуры применяют металлические крючки и петли, пластмассовые пряжки, пуговицы, «косточки»-дуги (из металла, пластмассы), кольца и пряжки-регуляторы для бретелей и др.

Отделочными материалами служат хлопчатобумажные и шелковые прошивки, кружева, отделочная тесьма, бархатные ленты, ажурные и филейные трикотажные полотна, а также эластичные отделочные кружева, ленты, тесьмы, вырабатываемые с волокнами спандекс.

Прокладки выполняют из льняных, синтетический тканей, капроновой сетки, поролона и специальной бельевой прокладочной ткани.

В качестве современных материалов для производства бюстгальтеров модно отметить использование текстильных материалов с использованием новых видов эластомерных нитей с новыми свойствами: texvil, body-like, new-tremirs, hi-textil и др. Технические характеристики новинок остаются коммерческой тайной производителей, поэтому при их характеристике приходится довольствоваться рекламными заявлениями последних. Так, texvil, body-like – новые виды нити, которые используются при производстве корректирующих корсетных изделий. Нити texvil, переработанные в многослойное трикотажное полотно, позволяют потребителям терять лишний вес. А body-like, по декларации производителей способствуют профилактике онкологических заболеваний.

Ассортимент основных, отделочных, подкладочных, прокладочных материалов, ниток и фурнитуры, применяемых для изготовления изделий, наличие и места расположения деталей, обеспечивающих эластичность и формоустойчивость изделия, расположение застежек, ширину бретелей, обтачек предусматривают в техническом описании на модель.

Материалы и фурнитура, применяемые для изготовления изделий, должны соответствовать требованиям ТНПА и быть разрешенными к применению Министерством здравоохранения Республики Беларусь. Материалы, применяемые для изготовления изделий, должны иметь прочную и особо прочную окраску к стиркам (поту), сухому трению, согласно ГОСТ 2351. фурнитура должна соответствовать требованиям безопасности по СТБ 1049. уровень напряженности электростатического поля на поверхности изделия не должен превышать 15 кВ/м в соответствии с СанПиН 9-29.

Классическими цветами для корсетных изделий считаются белый, черный, розовый, бежевый и голубой. В разное время могут быть модными различные цвета и рисунки в виде мелких клеток, гороха, полос цветов и т.д.

В качестве материалов для пошива различных участков выбранной модели бюстгальтера целесообразно выбрать:

- трикотаж (хлопок+вискоза) с вложением нитей «Спандекс» до 45% - для передней части и бочков

- хлопчатобумажный кулирный трикотаж (хлопок 100%) – для подкладки чашечек;

- кружевное полотно (полиэфир 100%) – для чашечек;

- пластмассовые каркасы-дуги – как поддерживающие элементы;

- эластичная лента – для бретелей, обработки срезов бочков и низа;

- фурнитура (крючки-петли, кольца, регуляторы) - для застегивания и регулировки длины бретелей;

- высокорастяжимые швейные нитки (спандекс в хлопчатобумажной оплетке) – для соединения деталей.

На различных этапах производства бюстгальтера применяют различное оборудование. Так, раскройном цеху используются настилочные столы, ленточные ножи для выкраивания деталей, нож дисковый для отрезания полотна материала, нож сабельный для рассекания настила и др. Формирование настила – операция, выполняемая вручную.

Работу швейного цеха обеспечивает следующее оборудование:плоскошовные машины; стачивающие машины с зигзагообразной строчкой; закрепочные полуавтоматы; плоскошовные машины с двух сторонним застилом; стачивающее-обметочные машины, оверлоки, полуавтоматы для пришивания петель и крючков и др.

На этапе влажно-тепловой обработки используются утюжильные столы (для формования материалов и фиксации формы узлов и изделия в целом). Поскольку бюстгальтер является не крупным швейным изделием, имеющим объемно-пространственную форму в области чашечек, ВТО готового изделия сводится к работе с утюгами различных конструкций. Однако существуют современные разработки в области технологии ВТО, представляющие собой манекены (грудная часть). ВТО на таком оборудовании осуществляется за счет воздействии паром, проходящим через сопла малого диаметра, расположенные по поверхности манекена. Такого рода ВТО позволяет избежать большинства дефектов, образующихся при ВТО классическим способом. Патентообладателем подобных разработок является фирма «BROTHER».

На этапе контроля качества готовой продукции традиционно применяются средства измерения линейных и угловых размеров (линейки, транспортиры, сантиметровые ленты), оптические приборы (лупы) и т.д. Следует отметить, что основным направлением в совершенствовании технологии производства корсетных изделий является закупка и использование импортного швейного оборудования и оборудования для ВТО.

«Лидеры» Республики Беларусь в области производства корсетных изделий – ЗАО «Милавица», СП «Триумф» - используют, в большинстве своем, импортную технику. На техническом вооружении этих предприятий находятся плоскошовные машины фирмы «BROTHER» В 271-011-3; стачивающие машины с зигзагообразной строчкой фирмы «BROTHER» ZЕ-856А-903; закрепочный п/а фирмы «BROTHER» КЕ430В; плоскошовная машина с двух сторонним застилом фирмы «JUKI» СВ-2720-0011-348/W; стачивающее-обметочная машина фирмы «JUKI» М06714SG39/Q141; ленточные и дисковые ножи фирма «KURIS» TEXKNIFE 492 и DJV-101.

Однако в большинстве своем при производстве бельевых изделий, к числу которых относятся и бюстгальтеры, в качестве швейного оборудования используются машины Подольского механического завода, Оршанского завода легкого машиностроения, Ростовского завода легкого машиностроения и т.д. В таблице 1 представлена характеристика основных видов швейного оборудования отечественных и зарубежных производителей.

Таблица 1 – Характеристика швейного оборудования

Продолжение таблицы 1

Продолжение таблицы 1

Продолжение таблицы 1

Продолжение таблицы 1

Продолжение таблицы 1

Выбор того или иного оборудования для производства бюстгальтеров зависит от технико-экономических возможностей предприятия, объемов производства, разнообразия ассортимента и применяемых материалов.

3. Разработка и описание схемы технологического процесса производства бюстгальтера

Сборочно-монтажным операциям швейного производства предшествует разработка эскизов модели художниками и утверждение эскизов моделей на художественном совете. После решения о запуске модели в массовое производство создается комплект лекал выбранных размерных групп, которые будут использоваться при непосредственном раскрое деталей модели. Важным этапом является выбор материалов для производства выбранной модели. Этот выбор зависит как от назначения и условий эксплуатации изделия, так и от фактических показателей качества текстильных материалов. Кроме того, важно учитывать технологичность выбранного материала (ширина, электризуемость, гладкость поверхности, осыпаемость/распускаемость)

Раскрой трикотажных полотен выполняют настилами. Для этой цели в настил подбирают партии полотна одной ширины и одного артикула. Основовязаные полотна настилают вразворот с отрезанием слоев. Для развертывания основовязаного полотна на настилочных столах при насти­лании вразворот устанавливают приспособления типа кронштейнов. На кронштейн надевают рулон вдвое сложенного полотна, а при разматы­вании рулона полотно развертывают по ширине.

Для удержания концов настила применяют концевые линейки различ­ных конструкций. Слои настила в основном отрезают ножницами, что не обеспечивает точности отрезания и ведет к излишним потерям полотна. Поперечновязаные полотна настилают "в книжку" либо вручную, либо с применением настилочных машин. При настилании узких поперечновязаных полотен настилочная машина выполняет сразу два или три настила. Остатки, образующиеся в результате некратности длины кусков полотна длине настилов, используют для подкроя деталей с дефектами.

На верхний слой настила накладывается обмеловка, представляющая собой зарисовку раскладки лекал, выполненную на полотне или на бу­маге. Согласно действующим инструкциям по нормированию сырья в трикотажном производстве при размещении лекал в раскладке должны соблюдаться заданные направления петельных столбиков, рядов в деталях, а также припуски-зазоры между лекалами деталей. Однако в соответствии с типовыми методами раскроя полотна допускаются определенные отклонения от направления петель­ных столбиков в деталях изделий в зависимости от вида полотна и значимости детали изделия.

Экономичность раскладок лекал оценивают количеством межлекаль­ных отходов. Количество межлекальных отходов зависит от ширины по­лотна, конструкции изделия, сочетания изделий по размерам и видам в одной раскладке, числа комплектов лекал изделий, длины настилов, квалификации раскладчиков лекал и других факторов.

Ширина полотна оказывает большое влияние на его экономное исполь­зование при раскрое. Наиболее рациональной является такая ширина полотна, при которой изделия можно получать без боковых швов. Такая ширина характерна для поперечновязаных полотен. При раскрое основовязаных полотен экономично настилание вразворот, так как на полотне большей ширины раскладывается большее количество деталей, что позво­ляет увеличить число вариантов расположения лекал деталей в расклад­ках и сократить потери на сгибы полотна.

На экономное использование полотна влияет равномерность его шири­ны по длине куска. Отклонения по ширине полотна в одном куске, кото­рые в основном возникают при его отделке в красильно-отделочном про­изводстве, вызывают увеличение отходов при раскрое и осложняют под­бор партий полотна в настилы. Изменение ширины в одном и том же кус­ке полотна может возникать и в процессе вязания при изменении плот­ности полотна, натяжения нитей, подаваемых к петлеобразующим систе­мам вязальной машины, и неравномерной оттяжке полотна.

Равномерность ширины полотна в одном куске зависит также от натя­жения полотна при сматывании его в рулоны после влажно-тепловой обработки. В результате разного натяжения полотна разница в ширине начала и конца куска достигает значительной величины (до 5—7 см).

Конструкция изделия влияет на количество межлекальных отходов. Для уменьшения таких больших отходов следует сочетать в од­ной раскладке изделия разных размеров или моделей, которые можно изготовлять из одинаковых полотен.

Экономичность раскладок связана со способами расположения лекал в раскладках. Лекала крупных деталей укладывают прямолинейными срезами к краям полотна, а криволинейными срезами внутрь. Лекала мелких деталей размещают между лекалами крупных деталей. При вы­полнении раскладок лекал на кругловязаных полотнах, где крупные детали располагаются по всей ширине полотна, мелкие детали целесооб­разно укладывать в отдельную секцию.

Большое влияние на экономичность раскроя оказывает качество полотна. От качества полотна прежде всего зависит производительность труда настильщиц, так как они при настилании должны выделять дефект­ные полотна для раскроя их вручную. Дефекты поперечновязаных поло­тен, настилаемых "в книжку", частично попадают в детали изделий, поэ­тому после раскроя полотен требуется подкраивание недостающих в комплекте деталей (из-за наличия в них дефектов) или перекраивание деталей с дефектами на детали изделий меньшего размера либо детских. Подкраивание новых деталей взамен деталей с дефектами увеличивает отходы при раскрое полотна и затраты времени на раскрой.

Для настилания полотна в промышленности широко используются настилочные машины НТ-120. Внедряются в производство настилочно-раскройные комплексы на вакуумной подушке с адаптированной систе­мой подачи воздуха для раскроя настилов на секции и детали.

Раскройные столы состоят из трех секций. В третьей секции и на столе раскройной ленточной машины использован принцип воздушной по­душки. Для уменьшения воздухопроницаемости настила первым слоем при настилании служит бумага. Применение принципа воздушной подуш­ки позволяет увеличить высоту настила и облегчить труд настилыциц. На столах для перемещения частей настила на раскройную ленточную машину и на столе раскройной машины расположены в шахматном по­рядке выходные отверстия диаметром 7 мм с шагом 150x100 мм. В вы­ходных отверстиях находятся стальные шарики, которые под напором воздуха поднимаются, закрывая отверстия. При перемещении частей настила шарики утапливаются в отверстия и под настилом выходящем из отверстия воздухом создается воздушная подушка. Для создания воздушной подушки используется вентилятор.

Для раскроя настилов полотна применяют передвижные и стацио­нарные ленточные машины. Готовый настил предварительно разрезается на секции и участки, удобные для транспортирования. Для этой цели слу­жат передвижные раскройные отечественные машины ЭЗМ-2, ЭЗОМ-1, ЭЗО-2 и машины Cs-520 и Cs-530 фирмы "Паннония" (Венгрия). Выкраи­вание мелких деталей и деталей с малым радиусом закругления вы­полняется на стационарных раскройных отечественных машинах РЛ-ЗА, РЛ-ЗБ, РЛ-4 и РЛ-5. При выкраивании деталей на стационарной ленточ­ной машине применяются металлические лекала или лекала из картона, окантованные жестью.

При комплектовании деталей изделий проверяют качество кроя путем накладывания лекал. В случае необходимости детали подрезают. При выявлении деталей с дефектами их заменяют деталями, подкраиваемыми из остатков полотна или из других деталей больших размеров с обнару­женными дефектами. При проверке качества кроя не учитываются де­фекты, которые попадают в шов или на участок подгиба изделия. Особое внимание уделяют точности кроя, так как в швейных цехах применяются в большом количестве оборудование полуавтоматического действия и машины, снабженные специальными устройствами. Обеспечение высоко­качественной обработки изделий в этих условиях зависит от точности выкроенных деталей.

Скомплектованный крой укладывают в пачки по 5—10 изделий. На каждой основной детали в комплекте проставляют контрольный номер раскройщицы, артикул, размер и рост изделия или к пачке прикрепляют талон с этими же данными. Крой укомплектовывают отделочными и прикладными деталями (кружевом, бейками, предварительно скреплен­ной в кольцо эластичной тесьмой и т.п.) и направляют в швейные цехи.

Далее в швейных цехах предприятий переходят к сборочно-монтажному этапу, в процессе выполнения которого формируемся готовое изделие. Как говорилось ранее, на этом этапе используется швейное оборудование. Последовательность выполнения операций четко регламентирована и описана в соответствующих производственных документах.

В таблице 2 представлены в технологической последовательности наименования неделимых операций, указано рекомендуемое для их выполнения оборудование.

Таблица 2 – Технологическая последовательность сборочно-монтажных операций при пошиве бюстгальтера

Продолжение таблицы 2

Основные направления совершенствования изготовления бельевых изделий связаны с проведением меропри­ятий по улучшению качества изделий, повышению производи­тельности труда за счет сокращения затрат времени на опера­ции, экономии полотна и прикладных материалов.

Совершенствование методов конструирования изделий с учетом формовочных свойств полотна, обеспечивающих эконо­мичность и технологичность конструкций, является одним из направлений совершенствования изготовления изделий.

Методы обработки трикотажных изделий должны обеспечи­вать сохранение в процессе изготовления проектируемых ли­нейных размеров как всего изделия, так и отдельных его участ­ков. Это служит условием правильной посадки изделия на фигуре человека.

Одно из основных направлений совершенствования изготов­ления верхних трикотажных изделий — унификация, которая предполагает применение единых прогрессивных методов обра­ботки изделий и совершенного оборудования, повышающих производительность труда и улучшающих качество изделий.

4. Этапы и объекты контроля качества при производстве бюстгальтера

Всемерное повышение качества швейных изделий является комплексной задачей, решение которой осуществляется мероприятиями, направленными на техническое перевооружение предприятий, внедрение комплексно-механизированных поточных линий, моделирования и конструирования изделий.

Выпуску изделий высокого качества способствует четкий контроль ее качества на всех этапах швейного производства. Требования к качеству швейных изделий изложены в ТНПА. Большое значение для обеспечения качества имеет внедрение продукции и разработка стандартов предприятия.

Предварительно на швейном производстве осуществляется входной контроль качества сырьевых материалов: тканей, прокладочных материалов, швейных ниток, фурнитуры и др.

Важной задачей контроля качества выполнения технических операций является наиболее раннее выявление брака и исполнителя, допустившего неправильное выполнение операции. Это позволяет поручить исполнителю своевременно устранить допущенный дефект и в дальнейшем улучшить качество своей работы. Кроме того, такая организация выявления и исправления брака позволяет значительно сократить количество случаев возврата узлов деталей на переделку из одного участка или секции на другие участки и секции технологической линии, а также сократить затраты труда на исправление брака, выявленного на финишных операциях изготовления изделия.

При организации контроля качества технологических операций и качества полуфабрикатов предусматривает осуществление ряда мероприятий.

Самоконтроль качества обязывает каждого исполнителя (рабочего) проверить соответствие выполнения операции техническим условиям.

Взаимоконтроль заключается в том, что каждый исполнитель перед началом выполнения операции обязан проверить правильность выполнения предыдущей операции, в случае обнаружения дефекта – вернуть полуфабрикат предыдущему исполнителю для ликвидации брака. Время выполнения контроля должно предусматриваться при нормировании трудозатрат.

Межоперационный контроль качества готовых узлов изделия перед подачей их в монтажную секцию поточной линии и контроль изделия перед подачей его в отделочную секцию осуществляют высококвалифицированные исполнители, выполняющие конечные операции по обработке узла или изделия.

Мастера и бригады осуществляют контроль качества во вверенных им участках производства. Они следят за соблюдением режимов обработки, правильным использованием и обслуживанием оборудования, а также принимают необходимые меры по срочному устранению отклонений от установленного функционирования технологического процесса и по регулированию количественной загрузки рабочих мест деталями кроя и полуфабрикатами.

Выборочный поузловой контроль осуществляется контролерами из ОТК или отдела управления качеством.

Контролю качества корсетных изделий, к которым относится бюстгальтер, уделяется особое внимание и на ведущих предприятиях-производителях. Так, на ЗАО «Милавица» входной контроль качества материалов осуществляется в специальной лаборатории. Основная задача лаборатории – проведение испытаний материалов, фурнитуры и готовых изделий на соответствие действующих технических нормативных правовых актов, регламентирующих требования к качеству продукции. Лаборатория оборудована парком испытательного оборудования и средств измерения для оценки показателей свойств материалов, фурнитуры и готовых изделий.

В лаборатории проводятся испытания материалов, фурнитуры и готовых изделий по следующим показателям: для основных материалов: устойчивость окраски к стирке, поту (кислому и щелочному), трению (сухому и влажному), морской воде; поверхностная плотность; растяжимость; изменение линейных размеров после стирки и сушки; для фурнитуры: коррозионная стойкость; предельная разрывная нагрузка; устойчивости окраски к стирке; прочность покрытия после стирки; усилие фиксации; для готовых изделий: опытная стирка, растяжимость отдельных участков.

В ходе процесса производства на ЗАО «Милавица», начиная от разработки и постановки на производство и до сдачи готовой продукции на склад, осуществляется постоянный контроль качества производимой продукции.

Контроль качества является основой для определения сорта изделий. Сорт изделия определяют в зависимости от соответствия по внешнему виду образцу-эталону и требованиям, установленным технической документацией.

При определении сорта учитываются:

- посадка изделия;

- соответствие основных линейных размеров;

- качество изготовления;

- качество применяемых материалов.

В соответствии с СТБ 921-2004 «Изделия корсетные. Общие технические условия», корсетные изделия выпускаются без деления на сорта.

Определение сорта трикотажных и швейных бельевых изделий осуществляется в соответствии с ГОСТ 1136-81«Изделия трикотажные бельевые. Определение сортности» и ГОСТ 12566-88 «Изделия швейные бытового назначения. Определение сортности».

Определяют сорт трикотажных и швейных изделий на основании следующих методов контроля внешнего вида: 1. Соответствие внешнего вида изделия образцу-эталону и техническому описанию на модель. 2. Внешний вид изделия после ВТО. 3. Посадка изделия. 4. Материалы (наличие дефектов внешнего вида). 5. Фурнитура. 6. Симметричность конструктивных линий (элементов, деталей). 7. Обработка отделочного канта. 8. Края деталей. 9. Стежки, строчки и швы.

Основными этапами контроля качества на предприятии являются:

- приемка образцов-эталонов и контроль посадки изделий на фигуре;

- контроль качества изготовления лекал, раскладок;

- контроль качества в подготовительном и раскройном цехах;

- приемка первой пачки новой модели в швейном цехе;

- периодический контроль качества продукции в швейном цехе;

- выборочный и сплошной приемочный контроль в швейном цехе;

- инспекционный контроль качества готовой продукции;

- контроль качества маркировки, упаковки и хранения на участке упаковки.

Контроль посадки изделий на фигуре производится на техническом совете (ТС). Проверяются крайние и средние размеры из размерного ряда данной модели путем приемки на фигуре.

По результатам приемки оформляется протокол, в котором отражаются решения ТС. При наличии замечаний модель возвращается на доработку. После внесения изменений проводится повторная примерка.

На стадии изготовления лекал и раскладок применяются, следующие виды контроля качества продукции: самоконтроль; взаимоконтроль; выборочный контроль.

Самоконтроль качества продукции осуществляется изготовителями лекал: при изготовлении лекал-оригиналов по лекалам-эталонам, а при изготовлении рабочих лекал по лекалам-оригиналам. Контроль осуществляется постоянно при изготовлении лекал на каждую модель. Проверив качество изготовления лекал и не найдя дефектов, изготовитель ставит свой штамп на лекала-оригиналы. В случае обнаружения дефекта изготовитель обязан его устранить.

Взаимоконтроль осуществляет изготовитель рабочих лекал по лекалам-оригиналам. Обнаружив дефект, изготовитель возвращает лекала на переделку работнику, его допустившему.

Выборочный контроль качества лекал и раскладок осуществляет:

- инженер по нормированию сырья - контроль качества из­готовления раскладок и соблюдения технических условий (не реже одного раза в неделю);

- технолог - контроль качества изготовления трафаретов на кружево для каждой новой модели при получении карточки запуска модели в производство;

- контролер - контроль качества изготовления рабочих лекал на соответствие лекалам-оригиналам (по каждому исполнителю один раз в месяц).

Обнаруженные в ходе проверки дефекты подлежат немедленному ис­правлению. Раскладки, не соответствующие требованиям технических условий, подлежат уничтожению.

Результаты контроля лекал регистрируются в «Журнале контроля каче­ства лекального хозяйства» и находят отражение в оценке качества труда исполнителей в соответствии со шкалой производственных упущений, разработанной на предприятии. Ответственным за ведение журнала является инженер по качеству, срок хранения журнала - 2 года.

На стадии раскройного производства применяются следующие виды контроля качества продукции (кроя): самоконтроль; взаимоконтроль; выборочный контроль.

Самоконтроль качества продукции осуществляется работниками рас­кройного цеха, непосредственно занятыми на определенных операциях.

Проверив выполненную работу и не найдя дефектов исполнитель ставит свой табельный номер и подпись в контрольном листе, сопровождающем каждую карту кроя в раскройный цех. В случае обнаружения дефекта работник исправляет его. При невоз­можности устранения дефекта самостоятельно работник обращается к мастеру для выявления причин дефекта и принятия мер по ее устранению.

Результаты периодического контроля фиксируются в лицевых листках качества исполнителей в соответствии с «Классификатором дефектов пред­приятия». Если при проверке операции выявлено несоответствие технологической карте, то вся продукция, находящаяся в потоке (полуфабрикат) подлежит проверке и исправлению (именно на этой операции) с отметкой о проверке в контрольном талоне, сопровождающем пачку. Контроль по этой операции производится в течение всего рабочею дня.

При выявлении массового дефекта в потоке инженер по качеству составляет «Акт закрытия сдачи продукции» и передает начальнику цеха для принятия мер. В особых случаях прекращается приемка продукции, о чем инженер по качеству письменно извещает технического директора предприятия.

Приемочный (окончательный) контроль - контроль продукции на соответствие требованиям ТНПА, по результатам которого принимается решение о ее годности к поставкам на реализацию. Приемочный контроль осуществляется контролером СК и бывает двух видов: сплошной и выборочный.

Сплошной приемочный контроль - контроль качества каждой единицы готовой продукции, выходящей из технологического потока. Сплошной контроль проводится в бригадах, где нет контролера-инструктора, а так же в бригадах, работающих по кооперации на зарубежные фирмы. Сплошной контроль может проводиться при необходимости рассортировки изделий по сортам. Выборочный контроль готовой продукции проводится в бригадах, ра­ботающих с контролером-инструктором.

На сплошной контроль изделия поступают связанными в пачки с разным количе­ством единиц в зависимости от ассортимента, замаркированные товарными ярлыками в сопровождении контрольного талона.

При обнаружении в пачке изделий с дефектами, подлежащими исправ­лению, контролер ОТК откладывает пачку в специальную зону своего рабочего места, намечает дефекты клеящей красной точкой, фиксирует в таблице ежедневною контроля, передает мастеру для исправления.

Мастер возвращает изделия с дефектами на переделку исполнителю, определяя его по контрольному талону. Выясняет причины дефектов и проверяет качество выполняемой им операции, при этом несет ответственность за исправление дефектов и передачу изделия на повторный контроль.

Если исполнитель не может устранить дефект, то мастер или контролер-инструктор показывает, каким образом можно устранить дефект или организует работу по его устранению (вызывает слесаря-ремонтника, инженера-технолога, инженера СК или других специалистов). После исправления дефекта изделие повторно проверяется контролером ОТК.

При обнаружении дефектов, не подлежащих исправлению (в том числе текстильных), не допустимых в годных изделиях или изделиях 2-го сорта (при наличии сортности для данного вида изделий), контролер ОТК навешивает на пачку красный ярлык и передает ее мастеру для определения причин выпуска несоответствующей продукции, выявлению виновников и последующей уценки.

Мастер представляет несоответствующую продукцию комиссии для определения ее годности к реализации и определения стоимости согласно «Положению о нестандартной продукции», действующему на предприятии.

При наличии в пачке изделий, подлежащих чистке, места загрязнения помечаются красной точкой, изделия в пачке размещаются сверху и отдельно перевязываются. На пачку навешивается зеленый ярлык и изделия поступают, на чистку. После чистки проводится повторный контроль.

Пачка изделий, в которой каждое из них проверено контролером ОТК и соответствует всем требованиям ТНПА на продукцию, считается принятой ОТК, о чем свидетельствует штамп контролера на сопровождающем пачку контрольном талоне.

Продукция, принятая контролерами ОТК, хранится в специальных те­лежках до сдачи на склад готовой продукции по накладной. Дефекты, обнаруженные в ходе приемки продукции и подверженные исправлению, мастер фиксирует в «Журнале учета переделок и замечаний по лицевым листкам качества».

По итогам месяца мастер составляет свод возвратов на исправление и замечаний по лицевым листкам качества исполнителей и учитывает в заработной плате. Продукция, принятая контролерами СК, упаковывается в коробки вместе с контрольным талоном.

Продукция, выходящая с потока, не должна иметь загрязнения, недо­пустимых текстильных пороков, производственного мусора, аккуратно сложена в пачки и сформирована в партии для сдачи на выборочный контроль контролером ОТК. На контрольном талоне, сопровождающем пачку, должны быть подписи рабочих, проведших самоконтроль. Изделия загрязненные, с недопустимыми текстильными пороками и другими дефектами, выявленные в бригаде, отмечаются красной точкой и предъявляются контролеру отдельно.

Мастер предъявляет контролеру ОТК партию (от 160 до 500 изделий), предварительно проверенных на наличие грубых дефектов работником, которому предписана эта функция в уточненной технологической по­следовательности обработки модели.

Все партии регистрируются в «Журнале выборочного контроля. Ответственным за ведение журнала является контролер СК, срок хранения журнала - 2 года. Ответственность за качественную подготовку продукции к сдаче на выборочный контроль возлагается на мастера и контролера-инструктора.

Если число дефектов меньше или равно приемочному числу, партия принимается. Обнаруженные дефекты должны быть исправлены. Контролер ставит два штампа на контрольном талоне проверенной продукции, а на остальных талонах данной партии один штамп.

Если в ходе контроля две из пяти каждых последовательных партий бу­дут отклонены, бригада переходит на усиленный контроль. Контролер инспекционного контроля имеет право прекратить приемку продукции до полного устранения дефектов. Если при усиленном контроле пять очередных партий будут приняты, бригада переходит на нормальный контроль. Если бригада в течение трех месяцев имеет оценку «удовлетворительно», она переходит на сплошной контроль. В этом случае сплошной контроль проводится контролером ОКК, а мастер и контролер-инструктор бригады переводятся на оплату по тарифу. Исполнители несут материальную ответственность за каждый возврат на исправление и замечание в лицевом листке качества.

Инспекционный контроль качества - контроль, осуществляемый контролерами ОТК с целью проверки эффективности ранее выполненного приемочного контроля готовой продукции.

При инспекционном контроле решаются следующие задачи: оценка качества продукции; проверка правильности предыдущего контроля; проверка выполнения коррекций и корректирующих мероприятий по результатам предыдущего контроля; разработка мероприятий по устранению и предотвращению нарушений.

Инспекционный контроль качества готовой продукции проводится в швейном цехе (участке) выборочно контролерами ОТК. А так же один раз в неделю инженером ОТК, курирующим швейный цех. Каждая модель, принятая контролерами ОТК в швейном цехе подверга­ется инспекционному контролю один раз в смену в количестве 5-20% от партии.

Партия продукции считается прошедшей инспекционный контроль, если в ней обнаружено менее 5% дефектов. При этом штамп инспекционного контроля проставляется на упаковочном ярлыке и на накладной, по которой продукция, принятая ОТК, сдается на склад.

Если обнаружено более 5% дефектов, количество проверяемой продук­ции удваивается. При обнаружении в удвоенной партии более 5% дефектов вся партия продукции возвращается в бригаду швейного цеха для исправления дефектов и повторного контроля. При этом оформляется акт закрытия сдачи продукции, а на пачку навешивается желтый ярлык.

Партия забракованной продукции повторно предъявляется мастером контролеру ОТК при наличии ранее навешанного желтого ярлыка и ярлыка с датой исправления, отметкой об исправлении и принятых мерах по его недопущению в дальнейшем. При положительных результатах повторного контроля продукция сдается на упаковочный участок.

Контроль качества маркировки и упаковки готовой продукции, принятой контролерами и прошедшей инспекционный контроль, осуществляется на складе готовой продукции.

Контроль качества маркировки осуществляется приемщиками при при­емке продукции из швейного цеха согласно технологическим инструкциям, а также выборочно мастерами склада не менее одного раза в неделю и начальником склада два раза в месяц.

При контроле маркировки проверяются: наличие товарного ярлыка на каждом изделии; соответствие и четкость реквизитов внутренней и внешней маркировки; соответствие памятки по уходу; соответствие изделия размеру, указанному на ярлыке.

Контроль качества упаковки осуществляется упаковщиками согласно технологическим инструкциям, при этом каждый упаковщик проставляет свой личный штамп на упаковочном ярлыке, а также выборочно мастерами не менее одного раза в неделю и начальником склада два раза в месяц.

При контроле упаковки проверяются: наличие даты изготовления на упаковочном ярлыке; соответствие вложенной продукции, ее маркировки упаковочному ярлыку; наличие штампа контролера на контрольном талоне и штампа ин­спекционного контроля на накладной и упаковочном ярлыке; сохранность товарного вида продукции; правильное использование упаковочных материалов.

При обнаружении на складе готовой продукции изделий с несоответст­вующей внутренней и внешней маркировкой или нарушенной комплектовкой, мастер склада оформляет акт закрытия партии, навешивает на пачку желтый ярлык и возвращает в швейный цех для исправления.

Согласно ГОСТ 4103-82 «Изделия швейные. Методы контроля качества» методы контроля качества готовых швейных изделий должны соответствовать таблице 3

Таблица 3 – Объекты контроля качества готовых изделий

Продолжение таблицы 3

С учетом того, что бюстгальтер является бельевым изделием, а основными материалами для его производства являются трикотажные полотна, существуют особенности в процедуре контроля качества. Так дефекты в таких изделиях будут иметь свои особенности. Основные дефекты трикотажных полотен и готовых изделий из них приведены в таблице 4.

Таблица 4 – Основные дефекты трикотажных полотен и готовых изделий

Продолжение таблицы 4

Продолжение таблицы 4

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В рамках выполнения курсовой работы был изучен ассортимент корсетных изделий и бюстгальтеров в частности различных стилевых и конструктивных решений, направлений моды. Из этого ассортимента выбрана модель формирующего бюстгальтера, в котором главную роль играют каркасы, за счёт которых обеспечивается поддержание грудных желез. Данный бюстгальтер придаёт груди выразительность и объём.

Для данного бельевого швейного изделия был проведен выбор материалов для пошива: трикотаж (хлопок+вискоза) с вложением нитей «Спандекс» до 45% - для передней части и бочков; хлопчатобумажный кулирный трикотаж (хлопок 100%) – для подкладки чашечек; кружевное полотно (полиэфир 100%) – для чашечек; пластмассовые каркасы-дуги – как поддерживающие элементы; эластичная лента – для бретелей, обработки срезов бочков и низа; фурнитура (крючки-петли, кольца, регуляторы) - для застегивания и регулировки длины бретелей; высокорастяжимые швейные нитки (спандекс в хлопчатобумажной оплетке) – для соединения деталей.

Из перечня оборудования, применяемого сегодня на швейных предприятиях по пошиву корсетных изделий, проведен выбор оборудования для пошива бюстгальтера – квейного, для ВТО и др.

В курсовой работе также изучены вопросы контроля качества на швейном предприятии.

Список использованных источников

1. Кукин Г.Н., Коблякова А.И. и др. Лабораторный практикум по текстильному материаловедению – Москва : Легкая индустрия, 1986 – 344 с.

2. Промышленная технология одежды: Справочник/ П.П. Кокеткин, Т.Н. Кочегура, В.И. Барышникова и др. – Москва : Легпромбытиздат, 1988. 640 с.

3. Кукин Г.Н и др. Текстильное материаловедение. – Москва : Легпромбытат, 1992 – 272 с.

4. Флерова Л.Н., Золотцева Л.В. Изготовление трикотажных бельевых изделий – Москва : Легпромбытиздат, 1987 – 70 с.

5. СТБ 921-2004. Изделия корсетные. Общие технические условия. Введен 01.12.2004, взамен РСТ Беларуси 921-92.- Минск: Госстандарт,-2004.-16 с

6. ГОСТ 8847-85. Полотна трикотажные. Методы определения разрывных характеристик и растяжимости при нагрузках, меньше разрывных. Введен 01.01.87, взамен ГОСТ 8847-75.- Минск: Госстандарт, 1986.- 12 с.

7. ГОСТ 29150-2001. Фурнитура для изделий легкой промышленности. Методы контроля. Введен 01.01.2003, взамен ГОСТ 29150-91.- Минск: Межгосударственный совет по стандартизации, метрологии и сертификации, 2002.- 18 с.

8. СТП 22-2002. Система менеджмента качества. Внутренние проверки. Введен 19.06.2006. – Минск: СП ЗАО «МИЛАВИЦА», 2006. -17 с.

9. Кирюхин С.М., Соловьев А.Н. Контроль и управление качеством текстильных материалов. – Москва : Легкая индустрия, 1977 – 311 с.