Курсовая работа: Монтаж фреоновых холодильных установок с рассольным охолождением

Введение

Холодильные установки: от истоков до наших дней. Холодильное оборудование появилось в жизни человека относительно недавно. Конечно, еще несколько тысячелетий назад наши предки использовали в качестве холодильного оборудования (холодильных складов) погреба и различные приспособления, где температура была значительно ниже, чем температура окружающей среды. Появление первой холодильной установки в 1850 году привело к тому, что изобретатели начали задумываться о создании холодильных камер для промышленного применения. Холодильное оборудование в промышленных масштабах ведет точку отсчета с 1857 года, однако первые холодильные установки были несовершенны. Холодильные камеры второй половины 19 века были невыгодны для массового использования. Холодильное оборудование стало пользоваться популярностью у потребителей с 1927 году, когда была выпущена первая бытовая модель холодильника. Фреон в технологическом процессе работы холодильного оборудования начал применяться с 1930 года. Холодильные камеры стали победно шагать по миру. Статистические данные говорят о том, что 98% потребителей (семей) США в шестидесятые годы прошлого века имели дома холодильное оборудование либо морозильные камеры. В нашей стране количество семей – счастливых обладателей холодильников или холодильных камер составило всего лишь около 5%. С началом массового производства холодильного оборудования, в том числе холодильных камер для промышленного применения, появился спрос на специалистов, занимающихся эксплуатацией и обслуживанием холодильных установок. Холодильное оборудование в промышленных масштабах применяется повсеместно: холодильные установки для шоковой заморозки стоят на всех крупных предприятиях, которые занимаются выпуском полуфабрикатов: пельменей, котлет, блинчиков и пр. Настоящие холодильные склады, огромные по занимаемой площади, хранят тонны полуфабрикатов и быстропортящихся продуктов. Шоковая заморозка в холодильном оборудовании позволяет мгновенно замораживать воду в продуктах, образуя кристаллы, тем саамам холодильные камеры шоковой заморозки останавливают процесс размножения бактерий, способствую сохранения питательных веществ и микроэлементов. Холодильные камеры на производстве выпускаются ведущими производителями холодильного оборудования в мире, имеются также безупречные, различные по вариативному решению холодильные установки – витрины для хранения продуктов. Специальный состав стекла на внешней поверхности холодильника, применение пластика, используемого для пищевых целей, делает такие холодильные витрины (холодильное оборудование) популярными в торговых залах маркетов и предприятий общественного питания. Холодильные склады оснащают оптовые продуктовые базы, их создание и было обусловлено необходимостью хранить огромное количество замороженной продукции на протяжении длительного периода времени. Холодильные установки состоят из испарителя и компрессора, хладагента, конденсата и терморегулирующего вентиля. В большинстве холодильных установках передача тепла основана на конденсации и испарении. Холодильная установка работает за счет непрерывного цикла хладагента в системе, что и создает необходимый диапазон температур для хранения продуктов в холодильных камерах и на холодильных складах. Холодильные склады обслуживаются мастерами по ремонты крупного холодильного оборудования постоянно. Основная причина поломки холодильного оборудования – утечка фреона, который является хладагентом. Мастера всегда диагностируют поломки, произошедшие на холодильных складах или неполадки работы холодильного оборудования. Известно, что холодильное оборудование классифицируется как компрессионное, абсорбционное, термоэлектрическое холодильное оборудование и холодильные установки с вихревым охладителем.

Организация монтажных работ

Монтаж холодильного оборудования выполняется специализированными подразделениями монтажных организаций. Примерная последовательность работ по монтажу: 1) ознакомление с проектом; 2) заказ необходимого оборудования и материалов; 3) разработка проекта производства работ (ППР); 4) организация монтажного участка; 5) приемка от строительного подразделения опорных конструкций; 6) доставка оборудования к месту монтажа и проверка его состояния 7) монтаж агрегатов: установка опор для трубопроводов; 9) монтаж трубопроводов и арматуры; 10) испытание трубопроводов на прочность; 11) установка приборов автоматики по месту; 12) испытание трубопроводов и всей системы на плотность; 13) теплоизоляция трубопроводов и аппаратов; 14) вакуумирование и осушение системы; 15) заполнение системы хладагентом и хладоносителем; 16) пусконаладочные работы; 17) сдаточные испытания.

Получив от заказчика рабочий проект и другую проектно-сметную документацию, монтажная организация разрабатывает проект производства работ (ППР). При разработке ППР используются типовые монтажные схемы и технологические карты, предусматривается ведение работ наиболее современными и эффективными методами. Намечают очередность выполнения монтажных и строительных работ, потребность в рабочей силе и вспомогательных материалах, календарные сроки выполнения работ, меры по безопасности.

К началу работ завозят необходимое оборудование, материалы, подготавливают помещение для хранения, подсобные помещения, сооружают подъездные пути. Работы по монтажу холодильного оборудования выполняются в тесном взаимодействии со строительными, санитарно - к электротехническими работами. Строительные подразделения создают фундаменты под оборудование, каналы для прокладки трубопроводов в грунте, эстакады для прокладки трубопроводов по территории, железобетонные резервуары для хранения воды.

Подразделения ведущие электротехнические работы, обеспечивают монтаж всего комплекса, связанного с электроснабжением и электроосвещением. Наладка приборов автоматики выполняется соответствующими специализированными организациями.

С точки зрения монтажа холодильные установки можно разбить на три группы: 1) оборудование со встроенными герметическими машинами; 2) малые установки с вынесенными агрегатами; 3) установки средней и большой производительности.

Монтаж фреоновых установок с рассольным охлаждением

В заводской комплект поставок холодильных машин с рассольным охлаждением входят обычно компрессорно-конденсаторный, испарительно-регулирующий агрегаты, комплект электропусковой аппаратуры, щит автоматики.

На монтажной площадке холодильную установку доукомплектовывают рассольными охлаждающими батареями из стальных оребренных труб, трубопроводами для хладагента и для рассола, рассольными насосами, задвижками и арматурой, приборами автоматики.

Перед началом монтажа проверяют готовность машинного отделения и камер, уточняют календарный план проведения работ, составляют акт о готовности объекта. Монтаж компрессора с электродвигателем. После распаковки и технического осмотра оборудование расставляют на заранее сооруженные фундаменты.

Компрессор и электродвигатель, имеющие общую раму, устанавливаются на фундамент, в такой последовательности: подрубают бетон у колодцев и в углубление укладывают клиновые и плоские подкладки; укладывают их по обе стороны каждого колодца на близком к нему расстоянии; все подкладки, уложенные на фундамент, проверяют на горизонтальность уровнем; высота пакета подкладок равна высоте подливки (40—80 мм); к фундаментным или анкерным болтам привязывают проволоку длиной около 0,5 м и опускают все болты в колодцы до полного их погружения, чтобы они не мешали установке компрессора; с помощью подъемных приспособлений опускают раму компрессора на подкладки (чтобы не сбить подкладки, рекомендуется опускать раму на деревянные бруски, уложенные на фундаменте); передвигая раму на фундаменте, заправляют фундаментные болты в отверстия рамы, на болты надевают шайбы, смазывают нарезку маслом, наворачивают гайки, не затягивая их (вынимают из-под рамы деревянные бруски, опуская ее на подкладки); проверяют горизонтальность установки уровнем, укладывая его в двух взаимно перпендикулярных направлениях на раме; окончательную проверку на горизонтальность производят уровнем, установленным на консольный конец вала; допускается отклонение от горизонтального положения вала не более 0,2 мм на 1 м длины; исправляют положение, подбивая клиновые подкладки; затем проверяют равномерность распределения нагрузки на подкладки щупом 0,04 мм, который не должен проходить между рамой и подкладкой; проверяют вертикальность установки с помощью отвеса, провешиваемого у вертикальной поверхности шкива. Расстояние от шнура отвеса до верхней и нижней точек шкива должны быть равны. После окончательной выверки положения машины подкладки в пакете соединяют между собой сваркой, чтобы исключить их взаимное перемещение. Если электродвигатель и компрессор смонтированы не на единой раме, то электродвигатель устанавливается на свой фундаментв описанной выше последовательности, а затем проверяется соосность валов компрессора и электродвигателя. При соединении валов пальцевыми полумуфтами с одинаковыми наружными диаметрами смещение валов определяют, измеряя зазор между контрольной линейкой и цилиндрической поверхностью полумуфты. Величину перекоса валов определяют по величине зазора между торцевыми поверхностями полумуфт. При соединении валов более сложными муфтами смещение и перекос валов определяют специальным приспособлением, состоящим из двух скоб, закрепляемых на полумуфтах. Скобы снабжены контрольными штифтами или полумуфтами. Зазоры определяют в четырех положениях муфт. За окончательный результат принимают среднеарифметическое этих измерений.

При клиноременной передаче в процессе установки проверяют правильность взаимного расположения шкивов электродвигателя и компрессора. Ось вала электродвигателя должна быть горизонтальна и параллельна оси вала компрессора, торцевые плоскости шкивов Должны находиться в одной плоскости. Проверку производят, прикладывая монтажную линейку к торцевым плоскостям шкивов.

Линейка должна плотно, без зазоров прилегать к обоим шкивам. При большом расстоянии между шкивами или разной их толщине вместо линейки используют шнур.

Опорные конструкции

В качестве опор могут служить полы, перекрытия, колонны, фундаменты, кронштейны и проч. Опоры под машины и аппараты рассчитаны на восприятие статических нагрузок и на погашение инерционных сил, возникающих при движении неуравновешенных масс в машине. Их конструируют в зависимости от массы машины и ее динамичности.

Виброизолирующие опоры. Их применяют для установки малых холодильных агрегатов. Комплект виброизолирующих средств состоит из 2 виброизолирующих опор компенсаторов для фреоновых трубопроводов и гибких вставок для водяных коммуникаций. Опора снижает передачу вибрации от холодильного агрегата на пол машинного отделения. Нижняя полка-швеллера опоры посредством пластмассовых дюбелей прикреплена к бетонному полу, на амортизаторы верхней полки швеллера устанавливаются лапы агрегата и крепятся болтами. Снижение передачи вибрации осуществляется не только за счет резинометаллических амортизаторов, но и пластмассовыми дюбелями. Компенсаторы предназначены в основном для предотвращения образования трещин вследствие вибрации в местах подсоединения фреоновых трубопроводов. Гибкие вставки предназначены для снижения передачи вибрации водяным трубопроводам от холодильного агрегата.

Фундаменты. Их применяют для установки компрессоров, конденсаторов и других агрегатов холодильных машин средней и большой холодопроизводительности. Они изготовляются из бетона марки не ниже 150 или железобетона в виде массива. Подошвой фундамент опирается на плотный грунт, установочной поверхностьювоспринимает нагрузку от оборудования. Размеры фундамента в плане назначаются с таким расчетом, чтобы фундамент со всех сторон на несколько сантиметров выступал за габариты опорной плиты или рамы машины. В теле бетонного массива оставляются колодцы для установки в них фундаментных болтов. Размещение колодцев в фундаментах должно соответствовать отверстиям в пазах монтируемого оборудования. Фундаменты под агрегаты, в которых компрессор и электродвигатель собраны на едином основании, имеют плоскую установочную поверхность.

Если компрессор и электродвигатель поставляются раздельно, то фундамент может быть ступенчатым. Фундаменты под горизонтальные цилиндрические аппараты выполняются в виде отдельных бетонных тумб, к которым крепятся опорные лапы аппарата. Аппараты, не имеющие опорных лап, укладываются на антисептированные деревянные брусья с выемками по форме аппарата и прижимаются к ним стальными поясами. Деревянные брусья заделаны в фундамент. Стальные пояса крепятся к фундаменту болтами. Вертикальные кожухотрубные конденсаторы монтируют на специальных бетонных массивных фундаментах с внутренней полостью для отходящей от конденсатора воды.

Трубопроводы и арматура

Трубопроводы. В аммиачных и крупных фреоновых установках применяют стальные бесшовные холоднотянутые трубы диаметром до 50 мм и горячекатаные трубы диаметром 57 мм и выше. В малых фреоновых машинах применяют медные трубы внутренним диаметром от 3 до 20 мм. Трубопроводы для воды и рассола выполняют из сварных газовых и бесшовных труб.

Площадь проходного сечения трубы F_Tp = пd² /4 (где d — внутренний диаметр трубы) определяется отношением расхода жидкости или пара V (в м³ /c) к скорости движения w (в м/с): F_Tp = V/w.

Во всасывающих трубопроводах рекомендуемые скорости пара фреона — от 8 до 15 м/с, аммиака — от 10 до 20 м/с. В нагнетательных линиях скорость пара фреона 10—18 м/с, аммиака — 12—25 м/с, в жидкостных линиях скорость фреона и аммиака — от 0,5 до 1 м/с, в рассольных и водяных трубопроводах скорость движения среды — от 1 до 1,5 м/с.

Запорные и регулирующие вентили.

Вентили на аппаратах и трубопроводах служат для перекрытия прохода жидкости или газа, а также для регулирования их расхода. Запорные вентили имеют корпус, во внутренней перегородке которого имеется проходное отверстие. При вращении шпинделя клапан прижимается к седлу вокруг отверстия, перекрывая проход хладагента.

Клапан фланцевого аммиачного вентиля имеет кольцевой баббитовый поясок; седлом служит конусный кольцевой выступ на корпусе. Сальник выполнен из мягкой асбестовой или хлопчатобумажной набивки, пропитанной порошком графита со свинцом марки 15ЕС. Уплотнение достигается нажатием буксы.

Уплотнением фреоновых угловых вентилей служит мембрана. На малых фреоновых компрессорах всасывающий и нагнетательный вентили двухходовые. Пар из испарителя поступает в штуцер и через отверстие в корпусе направляется в компрессор. В рабочем положении шпиндель вывертывают влево (против часовой стрелки) до отказа, а затем делают один оборот по часовой стрелке. При этом основной проход (в компрессор) открыт полностью, а проход на тройник имеет маленькую кольцевую полоску между левым конусом клапана и корпусом. При необходимости установить манометр или подсоединить к тройнику реле давления шпиндель поворачивают до отказа. Колпачок с медной прокладкой дополнительно обеспечивает плотность после установки вентиля. Гайкой с медной заглушкой можно закрыть тройник после отсоединения манометра.

Регулирующие вентили отличаются от запорных плавным и медленным открытием проходного сечения. Клапан обычно имеет форму острого конуса.

Вентили-задвижки для воды и рассола применяют для больших проходных сечений (более 50 мм). Клапан у них состоит из двух плоских дисков (щек), которые клином раздаются в стороны и прижимаются своими бронзовыми кольцами к двум боковым седлам.

Предохранительные и обратные клапаны.

Предохранительные клапаныустанавливают на больших конденсаторах, ресиверах и других аппаратах для защиты от опасного давления. При предельно допустимом давлении они открываются, выпуская пары хладагента в аппарат с более низким давлением или в атмосферу. К штуцеру аппарата их присоединяют без запорного вентиля. На крупных аппаратах ставят по два предохранительных клапана с одним двухходовым вентилем. При ремонте одного из клапанов другой всегда остается под давлением.

В аппаратах, заполненных аммиаком, R22 и R12, предохранительные клапаны должны открываться при избыточном давлении 18-10⁵ Па на нагнетательной стороне и 12-10⁵ Па— на всасывающей. Регулирование клапана на заданное давление осуществляется натяжением пружины, гайкой. После регулирования клапаны пломбируют.

Обратные клапаны OK устанавливают на вертикальном участке нагнетательного трубопровода (между компрессором и конденсатором). На крупных аммиачных установках (где более 60 кг аммиака) он предназначен для предотвращения обратного потока аммиака из конденсатора в случае остановки или аварии компрессора. В отличие от предохранительных обратные клапаны должны открываться при минимальной разности давлений. Поэтому пружина клапана очень мягкая. Однако при этом пульсация давления может вызвать удары клапана о седло и ограничитель, что создает стук.

Во избежание этого предусмотрено демпфирующее устройство. При движении клапана вверх поршень демпфера перекрывает отверстия в нижней части цилиндра и сжимает оставшийся в цилиндре пар, который тормозит дальнейшее движение поршня вверх. При движении поршня вниз отверстие открывается, пар из цилиндра выходит, и посадка осуществляется только под действием сил упругости пружины и веса поршня.

Монтаж трубопроводов

В холодильных установках приходится иметь дело с трубопроводами для различных хладагентов, хладоносителей, масел и воды.

В малых фреоновых установках трубопроводы медные (марки МЗ). Чтобы трубы были пластичными, их отжигают, Кроме того, трубы осветляют, промывают от загрязнений и тщательно высушивают. Концы отрезков труб сплющивают или заглушают пробками, чтобы в них не конденсировалась влага.

Аммиачные трубопроводы диаметром до 20 мм — стальные бесшовные холоднотянутые или холоднокатаные. При больших диаметрах применяют бесшовные горячекатаные или электросварные трубы со спиральным швом.

Для рассола применяют газовые стальные трубы.

Для воды при прокладке в помещении используют стальные газовые трубы с диаметром до 50 мм и бесшовные — более 50 мм. При прокладке в земле применяют чугунные или стальные трубы с антикоррозионным покрытием.

Монтаж медных трубопроводов начинают с прокладки всасывающего трубопровода самого большого диаметра как более жесткого. Трубопроводы прокладывают по трассе, указанной в проекте с учетом заводской схемы холодильной машины. Конфигурация трубопроводов непосредственно влияет на работу различных узлов системы. Меньший диаметр, излишняя длина вызовут повышенное гидравлическое сопротивление, что снизит производительность холодильной машины. Неправильный уклон трубопроводов ухудшит циркуляцию и возврат масла в компрессор.

Разметка.

При разметке следует помнить: участки трубопроводов должны быть или вертикальными, или горизонтальными, с обеспечением проектных уклонов. Горизонтальные участки всасывающего фреонового трубопровода выполняют с уклоном 1 : 50 в сторону компрессора для облегчения возврата в него масла. Если при необходимости требуется расположить участок всасывающего трубопровода с движением хладагента вверх, то перед ним следует сделать маслоподъемную петлю-сифон. Накапливаясь в петле, масло закрывает большую часть прохода трубки и после этого проталкивается за счет разности давлений до и после образовавшейся масляной пробки на высоту до 3 м. При отсутствии петли пробки будут образовываться на протяженных горизонтальных участках трубопровода. Объемы пробок будут большими, попадание их а компрессор вызовет поломку клапанов из-за гидравлического удара.

Жидкостные трубопроводы прокладывают параллельно всасывающим. Всасывающие и жидкостные трубопроводы следует плотно прижимать друг к другу, в результате чего всасываемый пар перегревается, а жидкий хладагент переохлаждается.

Опоры.

После нанесения осей трубопроводов размечают места установки опор под трубопроводы. Медные трубопроводы крепят на пластмассовых колодках с шагом 1,3—1,5 м. Колодки не только обеспечивают плотный контакт всасывающего и нагнетательного трубопроводов, но и позволяют прокладывать всасывающий, холодный трубопровод, на котором осаждается влага, на некотором расстоянии от стены предохраняя ее от отсырения. По разметке отрезкам труб придают соответствующую конфигурацию, изгибая их под нужными углами и на определенных расстояниях.

Гнутье труб.

Трубы диаметром до 12 мм гнут вручную, а свыше 12 мм с помощью трубогибов или пружин из стальной проволоки диаметром 3—3,5 мм с шагом витков не более 4 мм. Если пружину надевают на трубу, то внутренний диаметр пружины на 1 мм больше наружного диаметра изгибаемой трубы. Минимальный радиус изгиба составляет три диаметра. С помощью трубогиба можно изогнуть трубу на угол до 240°. Конец трубы заводят через вырез крюка в свободное пространство между обоймой и вращающимся роликом. Обойма неподвижна. Поворачивая ручку скобы, перемещают ролик, который изгибает трубу, укладывая ее в канавку обоймы.

Резка труб.

Для резки медных труб используют труборез или обычную ножовку. Трубу укладывают на направляющие ролики трубореза и, вращая маховик, поджимают к ней режущий диск, вращающийся на оси. Когда режущий диск коснется трубы, маховик не должен быть повернут более чем на пол-оборота. Надо сделать полный оборот трубореза вокруг трубы, затем снова затянуть маховик не более чем на пол-оборота. При чрезмерной затяжке, диск сплющит трубу.

Соединение трубопроводов.

Подготовленные отрезки трубопроводов устанавливают на опорах и соединяют между собой. Соединения бывают неразъемные и разъемные,

Неразъемные соединения бывают обычно паяные или сварные. Спаивают медные трубы твердыми припоями ПМЦ-54 или медно-фосфористым МФ-3. При пайке припоем ПМЦ-54 конец одной из труб развальцовывают, то есть увеличивают в диаметре. Длина раструба 10—12 мм. Раструб делают с помощью конусной стальной оправки, забивая ее в трубку до получения необходимого размера, или методом разбортовки, применяя вместо бортовочного конуса специальные сменные пуансоны-расширители. Конец трубки без раструба зачищают снаружи стеклянной бумагой или наждачной шкуркой по длине 10—15 мм, смазывают бескислотным флюсом и вставляют в раструб второй трубки до упора. Место пайки нагревают пропановой лампой до светлой окраски с малиновым оттенком (около 800 °С), а затем в пламя горелки помещают припой.

Соединяют отрезки трубопроводов также посредством муфт. Медная муфта имеет длину, равную двум-трем диаметрам трубы, а внутренний диаметр на 0,4—0,5 мм больше наружного диаметра соединяемых труб. Для соединения труб под углом 90Q можно использовать стандартные угольники из медной трубы.

При пайке медных трубок медно-фосфористым припоем не требуется применять флюсы, так как припой является самофлюсирующимся. Однако при использовании медно-фосфористого припоя для пайки труб из медных сплавов применение флюса обязательно. Наиболее надежна пайка трубопроводов латунью ЛО-60-1, ЛО-62-1 или бессеребряными припоями П29-76, ПМРСб-0,15, ПМРОЦрб-4-0,03 с помощью газовой горелки.

Разъемные соединения разделяются на штуцерные с отбортованной трубкой и фланцевые. С вентилями на аппаратах холодильной машины трубы соединяют с помощью отбортовки. Если конец трубы заплющен, то его отрезают труборезом. Кромка трубы должна быть перпендикулярна ее оси. На трубку надевают накидную гайку, конец трубы разбортовывают с помощью бортовки. Труба вставляется в разбортовочный блок матриц так, чтобы кромка ее выступала на 1/8.

Борт трубы укладывается на конус штуцера и поджимается накидной гайкой. Уплотнение соединения происходит за счет пластической деформации медного борта от усилия нажима гайки. Чтобы избежать конденсации, замерзания влаги и разрыва накидных гаек, кольцевые полости между накидными гайками и трубопроводами на участках, где во время работы холодильной машины температура может быть ниже 0°С, заполняют смесью свинцовых белил с олифой; свинцового глета с глицерином или техническим вазелином.

При нагреве труб могут возникнуть предельные напряжения. Для компенсации деформации вследствие теплового удлинения труб предусматривают на трубах петли или дополнительные изгибы.

Монтаж стальных трубопроводов.

Заготовки, элементы, узлы и блоки трубопроводов поступают на монтажную площадку из заготовительных цехов монтажных предприятий, которые оснащены специальным оборудованием и приспособлениями для резки, гнутья, сварки отдельных трубопроводов и сборки их в укрупненные узлы и блоки. В узлах и блоках детали трубопроводов соединены, точна в соответствии с проектом благодаря применяемым приспособлениям и оборудованию. Блоки и узлы испытаны на прочность и плотность. Использование монтажными бригадами блоков и узлов позволяет повысить качество монтажа.

Разметка. В аммиачных установках в отличие от фреоновых всасывающий трубопровод от отделителя жидкости или циркуляционного ресивера идет к компрессору не с уклоном, а с подъемом, чтобы капельки жидкости не попадали в компрессор во избежание гидравлического удара. Подъем должен быть около 2 %.

Расстояние трубопроводов от стены и друг от друга должно быть примерно равно их диаметру, чтобы обеспечить удобство монтажа я их изоляцию. На стенах трубопроводы размещают выше оконных и дверных проемов. Трубы с высокой температурой располагают выше «холодных» и по возможности дальше от них.

Опоры и компенсаторы. Опоры для труб бывают подвесные и устанавливаемые на кронштейнах. Те и другие могут быть подвижные и неподвижные. Неподвижные опоры воспринимают помимо вертикальных еще и горизонтальные (осевые) нагрузки при тепловых деформациях трубопровода, а также нагрузки от вибраций. Подвижные опоры поддерживают трубопровод и обеспечивают свободное перемещение его под влиянием температурных деформаций.

Неподвижные опоры трубопроводов располагают вблизи присоединяемого оборудования, подвижные - монтируют у концов прямых длинных участков трубопроводов (вблизи компенсаторов и ответвлений) с учетом их теплового удлинения.

Чаще всего применяют компенсаторы в виде лира- или П-образной петли. Компенсирующая способность их тем выше, чем больше радиус изгиба и длина вылетной части.

Трубопроводы поднимают на опоры, закрепляя прямолинейные трубы стропами не менее чем в двух точках, Только затем их присоединяют к оборудованию или соединяют друг с другом. Положение трубопроводов регулируют с помощью металлических подкладок под опоры (нельзя размещать подкладки на опорах под трубами). В местах прохода труб через стены, перегородки и перекрытия устанавливаются гильзы из отрезков труб большего диаметра. Зазор между трубой и гильзой заделывается асбестовым шнуром.

Соединения. Неразъемные соединения труб обычно сварные. Для стальных труб применяют газовую сварку и электродуговую, ручную и полуавтоматическую.

Разъемные соединения разделяются на ниппельные — диаметром до 20 мм и на фланцевые (для диаметров трубопроводов свыше 20 мм). Применяют приварные фланцы и свободные на отбортованной труб. Уплотнительные прокладки фланцев изготовляют в основном из фибры и паронита. Прокладки, имеющие трещины, изломы, расслоения, бракуются. Ручная бортовка стальных труб производится с нагревом конца трубы до 700—800 ^Q C. Отверстие второго конца трубы предварительно закрывают во избежание циркуляции воздуха по трубе и быстрого ее охлаждения. Нагретый конец трубы кладут на специальную подставку с радиусом закругления в месте отгибаемого борта трубы R_y равным толщине стенки трубы S. Затем ударами шаровой головки молотка быстро отбивают борт, проверяя при этом перпендикулярность плоскости борта к оси трубы и цельность борта. Ширина отгибаемых бортов должна быть равна четырем толщинам стенки трубы.

Фланцевые соединения являются наиболее слабым местом сборки трубопроводов, при испытании в них чаще всего обнаруживаются неплотности и утечка паров хладагента, поэтому при монтаже следует особое внимание уделять качеству их сборки.

После сборки всего трубопровода смонтированную систему выверяют на соответствие проекту, контролируя крепление трубопровода на опорах, вертикальность трубопровода, уклоны горизонтальных участков.

Монтаж аппаратов и арматуры

Кожухотрубный конденсатор, испаритель и ресивер устанавливают на фундамент, проверяя горизонтальность уровнем. При необходимости устанавливают подкладки, укладываемые на фундамент под антисептированный брус. (Запрещается укладывать подкладки непосредственно под аппарат.)

Регулирующая станция состоит из распределительного коллектора, на котором установлены регулирующие и запорные вентили. Коллектор монтируют на металлическом каркасе из угловой стали.

Каркас своими стойками закладывают в пол, а в верхней части прикрепляют планкой к стене на расстоянии 0,6 м от нее. Вертикальное положение каркаса проверяют отвесом. Коллектор укрепляют на каркасе хомутами на высоте 1 м от пола. Каркас с лицевой стороны покрыт металлическим щитом. Маховики вентилей при помощи удлиненных шпинделей выводят на лицевую сторону щита на высоте 1,2—1,3 м от пола. В верхней части щита на высоте около 1,7 м устанавливают манометры.

Рассольные пристенные и потолочные батареи из оребренных и оцинкованных труб подготавливаются в мастерской монтажных заготовок в виде отдельных секций, из которых на месте можно собрать батарею любой длины, как коллекторную, так и змеевиковую.

Пристенные и потолочные батареи в современных зданиях, сооружаемых из сборных железобетонных конструкций, как правило, подвешивают к закладным частям, заложенным в швы между плитами перекрытий при сооружении здания. Швы обычно не совпадают с положением батарей, поэтому к закладным частям приходится крепить промежуточные балочки.

Монтаж центробежных насосов. Насосы поставляются в комплекте с электродвигателем, смонтированным на раме. После установки рамы на фундамент с помощью подкладок выверяют положение по уровню, вводятся в колодцы фундамента болты и производится заливка бетоном.

Электромонтаж

Электроснабжение предприятий обычно осуществляется трехфазным линейным напряжением 380 В с нулевым проводом, т. е. 3N ~~ 380 В.

Передача электроэнергии к холодильной установке производится по проводам и кабелям обычно скрыто в стальных тонкостенных трубах; реже открыто по стенам и потолку. Применяют провода ПРТО, АПРТО, ПР, АПР, ПРГ, ТПРФ, ПРП и кабели СРГ, ВРГ, АВРГ (буква А указывает на алюминиевую жилу).

Электромонтаж внутри щитов и пультов ведут медными проводами ПВ, ПР, ПРЛ при жестком монтаже и ПРГ, ПРЛГ, МГШВ, ПГВ, ПМВГ для соединения подвижных панелей и дверей: буква Г говорит, что провод гибкий, т. е. жила многопроволочная. Внешние соединения между щитом управления и приборами автоматики осуществляют многожильными контрольными кабелями КВВГ, АКВВГ, КНРГ, АКНРГ, КВРГ и др.

Рассмотрим электромонтаж малой холодильной установки по рис. 134. От группового силового электрощита ЩС (на рис. 134 не показан) к машинному отделению скрыто проложена стальная труба 1_У которая соединена с нулевой шиной щита ЩС, В трубе находятся четыре провода: три фазных и один нулевой защитный провод ЗИП. Фазные провода присоединены к автомату, а нулевой провод — к нулевой шине щита ЩС. На эти провода надевают виниловую трубку 2, чтобы предохранить их изоляцию от перетирания о край трубы. На конце трубы приварен флажок Фл1, к которому болтом заземления БЗ присоединяют ЗНП.

Электрощит устанавливают в машинном отделении вблизи холодильной установки на высоте 1,5—1,6 м, на расстоянии 3—4 см от стены. На щите установлены автомат Л В, магнитный пускатель МП с тепловым реле ТР. Электрощит и магнитный пускатель имеют болт БЗ, к которому присоединяют провода ЗИП. От электрощита к двигателю компрессора ДК в полу проложена стальная труба с двумя потоками проводов: трехжильный шланговый провод для подключения реле давления РД и четыре провода для подключения двигателя ДК- На каждом конце трубы приварены флажки Фл2 и ФлЗ, а трубы соединены стальным прутком, который дублирует ЗИП между Фл1 и Фл2. Провода в трубы затягивают при помощи стальной проволоки, но перед этим надо зачистить края трубы от заусенцев и продуть трубу для удаления из нее влаги, строительного мусора и т. п.

Чтобы измерить сопротивление изоляции R_m проводов в трубе, соединяют гибким медным проводом зажим мегомметра с зачищенным флажком ФлЗ, а другой зажим «Линия» подсоединяют к оголенной жиле, т. е. производят замер R_m проводов относительно стальной трубы. Устанавливают переключатель Пр мегомметра в положение ЛШ, вращают его рукоятку и отсчитывают на шкале MQ значение R_m . Подсоединяя поочередно зажим «Линия» к остальным проводам, узнаем R_m оставшихся шести проводов. Норма сопротивления изоляции проводов в цепи управления не ниже 5 МОм, т. е. провода, идущие к РД, должны иметь R_m ~5 МОм. Норма сопротивления изоляции проводов в силовой цепи — не ниже 0,5 МОм, т. е. провода, идущие к двигателю ДК, должны иметь R_m 5> 0,5 МОм.

Для измерения сопротивления изоляции между проводами к их жилам подсоединяют зажимы «Линия» и 3; нормы сопротивления те же. Если R_m окажется ниже нормы, то провода надо заменить и повторить измерение.

Замер сопротивления изоляции обмоток двигателя ДК между корпусом и обмотками и между обмотками производится аналогично рассмотренному, при этом надо разъединить обмотки — снять перемычки Пч на клеммной панели Кп. Сопротивление изоляции обмоток (если специально не оговорено) должно быть не менее 0,5 МОм, в противном случае надо просушить двигатель, установив его, например, рядом с отопительным прибором.

Замер R_m проводов в трубепроизводят при отключенном автомате на групповом электрощите ЩС.

Автомат АВ и магнитный пускатель МП крепят вертикально на щите, предварительно очистив от смазки поверхность электромагнита пускателя и проверив рукой свободу хода подвижного якоря. Для ввода проводов в пускатель в его кожухе по имеющимся кольцевым надрубам надо пробить отверстия.

Перед присоединением к электрооборудованию проводов их надо оконцевать. Для этого ножом снимают изоляцию с конца провода. Многопроволочную жилу сворачивают кольцом, свободный конец оборачивают два раза вокруг жилы и замкнутое кольцо облуживают. В месте выхода проводов из общей изоляции накладывают бандаж из изоляционной ленты. Однопроволочную жилу сворачивают кольцом в направлении завинчивания винтов и гаек.

Оконцевание проводов выполняют и специальными наконечниками, которые обжимают, припаивают или приваривают к жила провода.

Обычно конец нулевого провода длиннее, а его сечение меньше фазных; изоляцию на конце нулевого провода надрезают. Чтобы окончательно определить нулевой провод в трубе, надо включить автомат на щите ЩС и одним щупом вольтметра или двухполюсного индикатора касаться флажка Фл1, а другим щупом поочередно касаться жил проводов. Отсутствие показания говорит, что мы касаемся жилы нулевого провода. Определить нулевой провод можно и омметром или мегомметром, при отключенном напряжении, учитывая, что труба и нулевой провод имеют контакт на щите ЩС.

Из рис. 134 мы видим, что все металлические конструкции (трубы 1, 4_У электрощит 3, пускатель МП, реле РД, двигатель ДК), нормально не находящиеся под напряжением, но на которых может появиться опасное напряжение при повреждении изоляции, соединены защитными нулевыми проводами ЗИП при помощи болтов заземления БЗ. Такое соединение обеспечивает при повреждении изоляции цепь току короткого замыкания, и автомат АВ, сработав, отключит поврежденную электроустановку.

В малых установках защиту от токовых перегрузок обычно осуществляют автоматы АЕ2036 или АП50-ЗМТ и тепловое реле ТРН-10, которое дублирует тепловые расцепители автоматов.

Автомат АЕ2036 расшифровывается так: АЕ — серия; 20 — порядковый номер разработки; цифра 3 соответствует номинальному току автомата I_н ._а в 25 А (цифра 4 — 63 А, цифра 5—100 А); цифра 6 — трехполюсный с комбинированными — электромагнитным и тепловым — расцепителями. АЕ2036 выпускается на следующие номинальные токи расцепителей I_н ._р : 0,6; 0,8; 1; 1,25; 1,6; 2; 2,5; 3,2; 4,5; 6; 8; 10; 12,5; 16; 20; 25 А с регулированием теплового расцепителя 0,9—1,15 от I_{н# р} . Ток отсечки I_отс —ток срабатывания электромагнитного расцепителя, не подлежит регулированию, Iотс = 12/п._р ± 20 %.

Автоматы серии АЕ разборке и ремонту не подлежат, поэтому технические данные и узел регулирования теплового расцепителя находятся на его лицевой панели. Там же находится рукоятка управления, которая может занимать три положения: крайнее верхнее — контакты замкнуты, крайнее нижнее — контакты разомкнуты вручную, промежуточное — контакты разомкнулись автоматически, т- 6. под действием токовой перегрузки. Отметим, что автомат АЕ должен отключаться при токовой перегрузке, превышающей на 25% I к. р не более чем за 20 мин; при перегрузке 7- I_н ,_р за 3—15 с при температуре окружающей среды I_окр = 20 °С.

Автомат АП50-ЗМТ — автоматический предохранитель с номинальным током /_н . _а = 50 А, трехполюсный (цифра 3) с электромагнитным (М) и тепловым (Т) расщепителями в каждой фазе. АП50-ЗМТ выпускается на следующие номинальные токи расцепителей I_н ,_р : 1,6; 2,5; 4; 6,4; 10; 16; 25; 40; 50 А с регулированием теплового расцепителя 0,6—1 от I_н#р . Ток отсечки не подлежит регулированию, он превышает в 3,5; 7 или 11 раз I_н . _р . Следовательно, если кратность пускового тока К = Iпуск : Iнд * двигателя меньше 7, то можно применить автомат, у которого I_0Т с = 7I_н . _р , если же К > 7, то надо взять автомат с I_отс = 11I_{н# р}

АП50-ЗМ с I₀ тс = 3,5I_н#р применяется в электротепловом оборудовании и освещении.

На кожухе АП50-ЗМТ приведены его технические данные; для регулирования теплового расцепителя кожух надо снять, отвернув два винта. Автомат должен отключаться: при токовой перегрузке, превышающей на 35 % I_н . _р не более чем за 30 мин; при перегрузке 6/_н . _р за 1—10 с при tокр = u5 С

Тепловое реле ТРН-10 (ТРН-8) двухполюсное: два нагревателя в цепи ДК и контакт в цепи управления МП (см. рис. 134), в него можно устанавливать 14 номеров сменных нагревателей с номинальными токами I_н ._н : 0,5; 0,63; 0,8; 1; 1,25; 1,6; 2; 2,5; 3,2; 4; 5; 6,3; 8 и 10 А с регулированием 0,75—1,25 от I_нн . Контакт реле должен размыкаться при перегрузке в 20 % не более чем за 10—20 мин. Повторные включения АЕ, АП и ТРИ после срабатывания тепловых расцепителей возможны через 2—3 мин.

Регулирование автомата и теплового реле производят по величине тока /вд, указанного на двигателе. Так, для двигателя 4А80В4УЗ с I_1Ш = 3,56 А (соединение звездой для подключения к сети 3N ~ 380 В) должен быть автомат АЕ2036 с /_{в# р} = 3,2 А с регулированием теплового расцепителя на 3,6 А поворотом указателя в положение, данное на рис. 135, а.

Если установлен АП50-ЗМТ, то I_н . _р = 4 А с регулированием теплового расцепителя на 3,6 А поворотом рычага Р в положение, данное на рис. 135, б, с последующей фиксацией винтом В.

Реле ТРН-10 должно иметь нагреватель № 10, I_hn = 4 А (дано на нагревателе). На шкале реле одно деление соответствует изменению тока на 5 %. Следовательно, повернув указатель на два деления к минусу, регулируем реле на 3,6 А (рис. 135, в).

Если указанный двигатель подключают к сети 3 ~ 220 В, то ^нд = 6,16 А и его обмотки надо соединить треугольником. При этом автомат АЕ2036 должен иметь I_н . _р = 6 А, автомат АП50-ЗМТ должен иметь I_н .р ^te 6,4 А; в реле ТРН установить нагреватель № 12, I г= 6,3 А с последующим регулированием на ток 6,16 А.

Отметим, что по шкале регулировок невозможно точно установить необходимый ток, поэтому рекомендуется регулировать ток с запасом в сторону увеличения во избежание ложных срабатываний. Напомним, что электрооборудование поставляется подготовленным для присоединения к сети 3N ~ 380 В. После окончания монтажа надо проверить четкость работы магнитного пускателя, 5—6 раз замыкая принудительно контакты реле давления.

Хладоносители

Хладоиосителем называют вещество, которое отбирает теплоту от одной части холодильной установки и отдает его другой, не меняя при этом своего агрегатного состояния.

Вещество, выбранное в качестве хладоносителя, должно иметь низкую температуру замерзания, малые вязкость и плотность, высокие теплопроводность и теплоемкость, быть безопасным и безвредным, химически стойким, инертным по отношению к металлам, а также недефицитным и недорогим. Почти всем этим требованиям отвечает поди, Однако сравнительно высокая температура замерзании йоды ограничивает область се применения установками кондиционирования воздуха. Для охлаждения камер до температур, близких к 0 ^o С, требуется подавать в батареи хладоноситель, температура которого около —10 °С. Вода в этих условиях будет замерзать.

В качестве хладоносителей применяют растворы хлористого натрия или хлористого кальция, которые называют рассолами, а также растворы этиленгликоля (антифризы), R30 и др.

Растворы солей NaCl и СаС1₂ . При растворении в воде различных солей, например хлористого натрия (поваренной соли) или хлористого кальция, можно получить рассолы с достаточно низкой температурой замерзания. Повышение относительного содержания соли в растворе приводит к снижению его температуры замерзания. Растворив в 100 л воды 30,1 кг поваренной соли, мы можем довести температуру замерзания рассола до —21,2°С. Однако дальнейшее повышение концентрации рассола вызывает уже не снижение, а повышение температуры замерзания. Раствор, имеющий наинизшую температуру замерзания, называется эвтектическим.

Применяя раствор хлористого кальция, можно получить более низкие температуры замерзания, чем при использовании раствора хлористого натрия (до —55 °С). Для определения температуры замерзания разведенного уже раствора обычно измеряют его плотность. Более высокой доле соли соответствует большая плотность. Плотность растворов измеряют ареометром. По закону Архимеда погруженное в жидкость тело выталкивается из него с силой, равной весу жидкости, вытесненной этим телом, поэтому при большой плотности раствора ареометр поднимается кверху (утяжеленная часть обеспечивает ему вертикальное положение). Риска, которая оказалась на уровне поверхности жидкости, показывает плотность раствора. Если отсутствует ареометр, плотность можно определить непосредственным взвешиванием 1л раствора.

При понижении температуры рассола на 25—30 °С плотность его увеличивается примерно на 0,01 кг/л. Так, плотность раствора хлористого натрия при 15 °С составляет 1,17 кг/л, а при охлаждений _15°С— 1,18 кг/л. Это надо учитывать при определении температуры замерзания раствора по его плотности.

Пример. Вместимость системы V, которую необходимо заполнить рассолом, составляет 1500 л. Требуемая температура замерзания рассола — 25 °С. Какова масса соли, требуемой для изготовления рассола?

Решение. Видно, что хлористый натрий для температуры —25 ^o C не подходит и необходимо взять раствор хлористого кальция с плотностью р = 1,22 кг/л.

Общая масса рассола

М_рас = V_p = 1500-1,22 = 1830 кг.

Масса соли в 100 кг раствора равна 23,8 кг (см. табл. 6), т. е. массовая доля e= 23,8/100= 0,238. Следовательно, необходимая масса соли

М_соли = М_рас? = 1830.0,238= 440 кг.

Учтите, что плотность этого рассола при —15 °С будет уже не 1,22, а 1,23 кг/л.

Этиленгликоль. Чистый этиленгликоль С₂ Н₄ (ОН)₂ имеет температуру замерзания всего — 17,5 ^o С. Поэтому применяют водные “растворы этиленгликоля (их часто называют антифризами),- которые зависимости от массовой доли этиленгликоля имеют температуру замерзания ~ 40 “С (иптифриз-40) или —60 °С (аитпфриз-60). У эвтектического раствора (массовая доля этиленгликоля 67 %) (_пт ,..; -73 °С. Растворы этиленгликоля применяют в диапазоне температур кипения от —40 до —60 °С. Для небольших установок» где стоимость его не так существенна, этиленгликоль используют вместо хлористого кальция при t₀ от —15 до —40 °С.

R30 и спирты. Для использования в области низких температур кипения применяют R30 (от —40 до —90 °С), этиловый спирт (t = —117 °С) или пропиловый спирт — 127°С. Метиловый спирт (tзам = —97,8 °С) ядовит и применять его не рекомендуется. R30 (дихлорметан — СН₂ С1₂ ) при высоких температурах (20—30 °С) очень летуч. В нем, как и в спиртах, содержатся летучие примеси, вредные для человека. Поэтому R30 и спирты применяют в закрытых герметичных системах, а помещения интенсивно вентилируют.

Смазочные масла

Для смазки трущихся частей компрессора применяют специальные холодильные масла. В компрессоре масло соприкасается с парами хладагента, и частицы масла уносятся парами в конденсатор и далее в испаритель. Масло частично растворяется в хладагентах, поэтому важны не только свойства чистых масел, но и свойства растворов масла в хладагенте.

Требования к маслам зависят от условий их работы: хладагента, диапазона температур кипения и температур после сжатия в компрессоре. Эти условия разбиты на два класса: А — для работы на аммиаке; Б — на фреонах. Чтобы обеспечить хорошую смазку трущихся деталей (уменьшить их износ), масло должно иметь определенную вязкость. С повышением температуры вязкость уменьшается., что ухудшает его противоизиосные качества. Поэтому для машин, рассчитанных на более высокую температуру конденсации, и при использовании хладагентов с высокой температурой в конце сжатия выбирают масла с повышенной вязкостью.

Температура застывания масла должна быть ниже температуры кипения хладагента, чтобы оно не замерзло в испарителе. При температуре на 6—10 °С выше температуры застывания масло может еще циркулировать по трубопроводам.

Масло должно быть стабильным в смеси с хладагентом при длительной эксплуатации во всем диапазоне температур и давлений.

Температура вспышки масла должна быть более, чем на 30 °С выше температуры конца сжатия. При высоких температурах масло теряет стабильность, разлагается и пригорает.

Желательно, чтобы масло хорошо растворялось в холодильном хладагенте. Преимущества этого будут ясны при рассмотрении смеси масел с холодильными агентами.

Приняты обозначения масел: М — минеральное (нефтяное); С — синтетическое; СУ — синтетическое углеводородное; МС — смесь минерального и синтетического; МЗ — минеральное загущенное.

Смеси масел с хладагентами.

По степени взаимной растворимости различают три группы смесей масел с жидкими хладагентами: практически нерастворимые друг в друге, полностью растворимые и с ограниченной растворимостью.

Аммиак с минеральными масламиотносятся к первой группе. Уносимые из компрессора частицы масла вследствие плохой растворимости достаточно полно отделяются в маслоотделителях. Это масло возвращается в картер компрессора. Часть масла попадает в конденсатор и, поскольку оно тяжелее жидкого аммиака, скапливается внизу и через ресивер поступает в испаритель. Из-за малой растворимости в аммиаке масло залегает в испарителе, а при низких температурах — замерзает. Это ухудшает теплопередачу испарителей и приводит к постепенному снижению количества масла в компрессоре. Поэтому периодически приходится удалять масло из испарителей (подогревая его) и добавлять свежее масло в картер, что усложняет эксплуатацию.

Фреоны с полностью растворимыми маслами, К этой группе относятся смеси R12 с минеральными маслами, R22, R502 с маслом XФ22с-16, R13B1 с маслом ХФ22с-16 (при t₀ > —70 °С), R13 с ФM-5,6АП (при массовой доле масла менее 9 %).

Смесь фреонов с маслом при полном взаимном растворений имея более низкую температуру замерзания, чем чистое масло. Это позволяет работать при более низких температурах кипения. После выкипания фреона в испарителе остается почти чистое масло. В прямоточных испарителях, расположенных выше компрессора, масло самотеком сливается в картер компрессора. При нижней подаче смеси в испаритель оставшееся масло собирается в верхней части испарителя (масло легче жидкого фреона) и при достаточном заполнении испарителя вместе с влажным паром выходит в теплообменник. Там фреон доиспаряется, а масло сливается в компрессор. Таким образом, преимущество полного растворения масла с фреоном заключается в возможности работать при более низких температурах кипения и в обеспечении возврата масла в компрессор (не требуются выпуск масла из испарителя и периодическая дозарядка).

Однако при полном растворении масла во фреоне температура кипения смеси несколько выше, чем у чистого хладагента. Чтобы обеспечить заданную холодопроизводительность, приходится поддерживать более низкое давление, что связано с дополнительной затратой мощности компрессора. Другой недостаток состоит в том, что при длительной остановке компрессора повышение давления приводит к насыщению масла в картере фреоном. При пуске компрессора давление в нем резко падает, масло вскипает, что приводит к необходимости принимать дополнительные меры, чтобы предотвратить выброс масла из картера. Однако преимущества полной растворимости гораздо выше указанных недостатков.

Масла с ограниченной растворимостью в хладагентах. К этой группе относится, например, смесь R22 с минеральными маслами. При температуре конденсации эти масла растворяются во фреоне/ Поэтому в конденсаторе и ресивере масло не задерживается. В испарителе смесь расслаивается. В верхнем слое содержание масла в растворе в несколько раз выше, чем в нижнем. Чтобы не было замерзания масла в испарителе, масла с ограниченной растворимостью должны иметь более низкую температуру замерзания. Преимущество их — незначительное вскипание при пуске компрессора.

При высоких температурах у масел, растворимых в хладагентах, вязкость снижается. Поэтому следует выбирать масла с более высокой вязкостью.

Испытание фреоновой системы на плотность.

Для испытания системы установку наполняют сухим воздухом или азотом до давления 12-10⁵ Па. Под этим давлением систему выдерживают 6 ч, чтобы она приняла температуру помещения, и записывают показания манометра (или наклеивают на манометр контрольную отметку) и записывают температуру в помещении. Через 18 ч давление не должно упасть. (При снижении температуры помещения на каждые 3 °С давление падает на 0,1 • 10⁵ Па, что не является показателем неплотности.

Места утечки определяют обмыливанием. Для окончательной проверки плотности азот выпускают и проводят повторную проверку смесью фреона с азотом (сухим воздухом). В систему дают пары фреона до давления по манометру (2ч-3) 10⁵ Па и затем добавляют азот до 12-10⁵ Па. Герметичность соединения проверяют галоидной горелкой. При отсутствии видимых утечек систему считают подготовленной к зарядке.

Испытание рассольной и водяной систем.

Рассольную систему наполняют водой до появления воды в воздушных краниках батарей. Затем краники закрывают и подымают давление в системе гидравлическим прессом или насосом до 6-10⁵ Па. Затем испытывают тем же давлением водяную линию конденсатора.

Зарядка системы рассолом.

Зарядка производится через бак. Концентрация рассола должна быть такой, чтобы его температура замерзания была на 8 °С ниже рабочей температуры кипения. Расчетное количество соли хлористого кальция отдельными дозами засыпается в металлический фильтр, находящийся в рассольном баке. При достижении заданной концентрации, которая определяется ареометром по плотности пробы рассола, зарядку системы прекращают.

Зарядка системы фреоном.

Перед зарядкой систему вакуумируют насосом до остаточного давления 6,65 кПа в течение 8 ч в целях удаления воздуха и осушки систем. Отдельные места установки прогревают паяльной лампой для лучшего удаления влаги. Масло заливают в картер компрессора (по уровню стекла), а остальное масло через зарядный вентиль заливают в систему.

Для зарядки фреоном баллон присоединяют к зарядному вентилю. Затем включают подачу воды на конденсатор и рассольный насос. Через фильтр-осушитель и ТРВ подают в испаритель порцию фреона. (Если параллельно ТРВ имеется ручной вентиль, то для зарядки используют его.) Затем включают компрессор (при закрытом жидкостном вентиле), отсасывают пары из испарителя, поддерживая в нем давление по манометру примерно 2-Ю⁵ Па, и подают их в конденсатор. Учет количества заряжаемого фреона ведется взвешиванием баллонов до и после зарядки. После зарядки систему повторно проверяют на герметичность галоидной горелкой, устраняя места неплотностей.

Пробный пуск и регулирование.

Для пуска установки открывают все вентили на пути циркуляции фреона, подают воду на конденсатор и включают рассольный насос. Следят за режимом работы. Давление в испарителе на манометре должно быть (1 — 2)10⁵ Па. Давление в конденсаторе (6~7)10⁵ Па (для R12). Проверяют работу приборов защиты. Если режим работы в течение 2—3 дней соответствует оптимальному, то установку передают в эксплуатацию. При наличии неисправностей (засорение фильтров, влага в системе, утечки и др.) пробный пуск ведется до их окончательного устранения.

Охрана труда для машиниста холодильных установок

1. Общие положения

1.1. Действие инструкции распространяется на все подразделения предприятия.

1.2. Инструкция разработана на основе ДНАОП 0.00-8.03-93 "Порядок разработки и утверждения собственником нормативных актов об охране труда, действующих на предприятии", ДНАОП 0.00-4.15-98 "Положение о разработке инструкций по охране труда", ДНАОП 0.00-4.12-99 "Типовое положение об обучении по вопросам охраны труда".

1.3. По данной инструкции машинист холодильных установок (далее - машинист) инструктируется перед началом работы (первичный инструктаж), а потом через каждые 3 месяца (повторный инструктаж).

Результаты инструктажа заносятся в «Журнал регистрации инструктажей по вопросам охраны труда». В журнале после прохождения инструктажа должны быть подписи инструктирующего и машиниста.

1.4. Собственник должен застраховать машиниста от несчастных случаев и профессиональных заболеваний.

В случае повреждения здоровья машиниста по вине собственника, он (машинист) имеет право на возмещение причиненного ему вреда.

1.5. За невыполнение данной инструкции машинист несет дисциплинарную, материальную, административную и уголовную ответственность.

1.6. К работе машинистом холодильной установки допускаются лица не моложе 18 лет, которые прошли медицинский осмотр и не имеют медицинских противопоказаний, прошли специальное обучение и имеют соответствующее удостоверение, прошли вводный инструктаж по охране труда, инструктаж на рабочем месте и инструктаж по пожарной безопасности.

1.7. Машинист холодильной установки должен иметь группу по электробезопасности не ниже II.

1.8. Машинист холодильной установки должен:

1.8.1. Знать устройство и правила безопасной эксплуатации обслуживаемой холодильной установки.

1.8.2. Проходить периодическую проверку знаний не реже одного раза в 12 месяцев с отметкой в удостоверении.

1.8.3. Знать токсичное действие на организм человека газа в случае его истечения.

1.8.4. Выполнять правила внутреннего трудового распорядка.

1.8.5. Не допускать посторонних лиц на свое рабочее место.

1.8.6. Работать только на той установке, устройство и правила безопасной эксплуатации которой знает и по которым проинструктирован.

1.8.7. Помнить о личной ответственности за выполнение правил охраны труда и ответственность за сослуживцев.

1.8.8. Не выполнять указаний, которые противоречат правилам охраны труда.

1.8.9. Пользоваться спецодеждой и средствами индивидуальной защиты.

1.8.10. Уметь оказывать первую медицинскую помощь пострадавшим от несчастных случаев.

1.8.11. Уметь пользоваться первичными средствами пожаротушения.

1.9. Основные опасные и вредные производственные факторы, которые действуют на машиниста:

1.9.1. Поражение электрическим током.

1.9.2. Повышенный уровень шума, загазованности рабочей зоны.

1.9.3. Недостаточная освещенность рабочей зоны.

1.9.4. Токсичное действие паров газа.

1.10. Машинисту выдается спецодежда и средства индивидуальной защиты: комбинезон хлопчатобумажный, рукавицы комбинированные, противогаз.

1.11. На каждом предприятии приказом собственника должен быть назначен работник, ответственный за исправное состояние, правильную и безопасную эксплуатацию холодильных машин и установок.

1.12. На предприятии должны быть разработаны и утверждены собственником инструкции по:

1.12.1. Устройству и безопасной эксплуатации холодильных установок.

1.12.2. Эксплуатации холодильной системы (охлаждающих устройств).

1.12.3. Обслуживанию контрольно-измерительных приборов и автоматики.

1.12.4. Пожарной безопасности.

1.12.5. Охраны труда (оказание доврачебной помощи в случае отравления аммиаком, действия персонала по устранения прорыва аммиака и возникновения аварийной ситуации и т.п.).

13. Кроме инструкций, должны быть разработаны и утвержденные собственником:

1.13.1. Годовые и месячные графики проведения планово-профилактического ремонта.

1.13.2. Схемы аммиачных, водяных и других трубопроводов.

1.13.3. Указатели размещения средств индивидуальной защиты.

1.13.4. Номера телефонов «скорой помощи», пожарной охраны, диспетчера электросети, милиции, начальника компрессорного цеха (домашний телефон).

1.13.5. Номера телефонов и адреса организации, обслуживающей автоматизированную холодильную установку.

1.14. Документы, указанные в п.п. 1.12.-1.13, должны находиться в машинном отделении и быть доведены до сведения каждого машиниста (под расписку).

1.15. В компрессорном цехе должен быть суточный журнал установленной формы.

Журнал должен быть пронумерован, прошнурован, утвержден печатью предприятия, с датой и подписью начальника цеха.

1.16. Начальник компрессорного цеха обязан ежедневно контролировать ведение журнала, записывать в него распоряжения обслуживающему персоналу и расписываться.

1.17. Вход посторонним лицам в помещение машинного (аппаратного) и конденсаторного отделений запрещен.

На видных местах должны быть вывешены плакаты: “ВХОД ЗАПРЕЩЕН!”.

1.18. Работы, не связанные с обслуживанием холодильной установки, должны проводиться с оформлением наряда-допуска на работы повышенной опасности.

1.19. Ремонтные работы, а также очистка батарей при оттаивании должны проводиться под контролем ответственного за эксплуатацию холодильной установки или заменяющего его лица.

2. Требования безопасности перед началом работы

2.1. Получить задание от руководителя работ.

2.2. Надеть спецодежду.

2.3. Вместе со сменщиком (при сменной работе) проверить состояние контрольно-измерительных приборов, защитного ограждения и заземления, отсутствие истечения аммиака и сделать соответствующую запись в специальном журнале.

3. Требования безопасности во время выполнения работы (при эксплуатации холодильных установок)

3.1. Компрессоры:

3.1.1. Пуск компрессора в работу - первоначальный, после продолжительной остановки, ремонта, профилактики, а также после остановки его при срабатывании приборов аварийной защиты необходимо выполнять вручную с закрытым впускным вентилем.

3.1.2. Перед пуском компрессора в работу необходимо убедиться, что все запорные вентили на нагнетательном трубопроводе от компрессора к конденсатору открыты (за исключением пуска компрессора с использованием встроенного байпаса, когда нагнетательный вентиль компрессора должен быть закрыт, а вентиль байпаса открыт, если это предусмотрено инструкцией завода-изготовителя).

3.1.3. Всасывание паров аммиака компрессором, минуя отделитель жидкости (или сосуд, который его заменяет) не допускается.

3.1.4. Истечение аммиака через сальники компрессора должно быть устранено при его выявлении.

Открывать компрессор, демонтировать аппараты, трубопроводы и арматуру разрешается только после удаления из них аммиака.

Выполнение этих работ без аммиачного противогаза с фильтрующей коробкой марки КД и резиновых перчаток запрещается.

3.1.5. Остатки аммиака выпускают из компрессора через резиновый шланг, один конец которого надевают на специальный вентиль, расположенный на компрессоре, а второй - выводят наружу в сосуд с водой (под ее уровень).

3.1.6. Во избежание попадания воды в компрессор при удалении аммиака необходимо контролировать в нем давление, не допуская падение его ниже атмосферного.

3.1.7. Перегрев всасываемых компрессором паров аммиака должен быть не менее 5°С (для одноступенчатых и ступени высокого давления двухступенчатых компрессоров) и 10°С (для ступени низкого давления двухступенчатых компрессоров).

Этот перегрев определяют как разность между измеряемой термометром перед всасывательным штуцером компрессора температурой пара и температурой кипения аммиака, определяемой по давлению всасывания по таблице для насыщенных паров аммиака.

Мановакуумметр (или прибор для измерения перегрева) для измерения давления всасывания должен выбираться таким образом, чтобы погрешность при определении температуры кипения была не более 5°С.

3.1.8. Для измерения температуры нагнетаемых компрессором паров аммиака термометр должен быть установлен в гильзе на трубопроводе на расстоянии от 200 до 300 мм от патрубка или запорного вентиля компрессора.

Температура нагнетания для современных поршневых компрессоров должна быть не более 160°С и 90°С для винтовых (если заводской инструкцией не предусмотрено другое значение), а для горизонтальных тихоходных компрессоров старых марок - 135°С.

3.1.9. Запрещается впрыскивание жидкого аммиака во всасывательный трубопровод поршневого компрессора.

3.1.10. При уменьшении перегрева и быстром падении температуры паров аммиака, обмерзании всасывающих трубопроводов и появлении других признаков влажного хода (в поршневом компрессоре - приглушенный стук в нагнетательных клапанах и падение давления смазки; в винтовой - изменение шума в работе и падение давления смазки; в ротационном многолопастном - изменение шума в работе и увеличение уровня масла в маслоотделителе) следует принять меры по отключению компрессорной установки и устранению возникшей неисправности.

3.1.11. В холодильной установке, не оборудованной защитным ресиверами, перед подключением к работающему компрессору дополнительной тепловой нагрузки (холодильной камеры после ее ремонта или оттаивания батарей и т.п.) следует снизить подачу жидкости в испарительную систему, закрыть всасывающий запорный вентиль у компрессора и только после подключения дополнительной тепловой нагрузки постепенно открывать последний.

3.1.12. Зимой при перерывах в работе холодильной установки и возможности замерзания воды необходимо ее слить из охлаждаемых оболочек цилиндров и сальников компрессоров, водяных насосов, конденсаторов закрытого типа, переохладителей и других аппаратов, а также из водяных трубопроводов, для чего должны быть предусмотрены сливные краны в самых низких точках системы.

3.1.13. Все движущиеся и вращающиеся части оборудования должны быть надежно ограждены сплошными или сетчатыми съемными ограждениями.

Узлы и детали ограждения должны быть надежно закреплены и иметь достаточную прочность и жесткость.

3.1.14. Доступ к движущимся частям разрешается только после полной остановки и выполнения всех мероприятий по предотвращению пуска их посторонними лицами.

Замер линейного зазора в компрессоре проводится только при ручном вращении вала.

3.1.15. На компрессорах и насосах, работающих в автоматическом режиме, должны быть на видном месте вывешены таблички: «Осторожно! Пускается автоматически!».

3.1.16. Проверку и обкатку аммиачных компрессоров после монтажа и ремонта необходимо выполнять в соответствии с инструкциями завода-изготовителя.

3.1.17. На действующих холодильниках, которые имеют безнасосные затопленные системы непосредственного охлаждения с питанием испарительного оборудования через размещенные над ним отделители жидкости, запрещается поддержка в них уровня жидкого аммиака при наличии опасности выброса из системы жидкости во всасывательную линию компрессоров при увеличении тепловой нагрузки.

Если указанную схему подачи жидкости в охлаждающее устройство изменить невозможно, тогда перед компрессором должен быть установлен дополнительный отделитель жидкости (сухой) с защитным ресивером.

3.1.18. После ремонта и профилактики холодильного оборудования, а также после вынужденной остановки компрессора очередная смена может производить его запуск только после письменного разрешения начальника цеха (или лица, его заменяющего), который должен лично убедиться в том, что пуск компрессора возможен и безопасен.

При этом пуск каждого компрессора необходимо осуществлять вручную после предварительного дренирования всасывающего и нагнетательного трубопроводов компрессора от возможного скопления жидкого аммиака и масла при помощи дренажных вентилей и трубопроводов.

Перед пуском винтового компрессора, который имеет устройство для ручного регулирования производительности, необходимо вывести устройство в положение минимальной производительности.

3.2. Аппараты (сосуды):

3.2.1. При отсасывании аммиака из аппаратов (сосудов) не разрешается быстро (со скоростью понижения температуры более 30°С в час) понижать в них давление для предотвращения снижения механической прочности их стенок по причине резкого снижения температуры.

3.2.2. Необходимо систематически устранять лед, который образуется зимой на оросительных конденсаторах, градирнях, лестницах, площадках для их обслуживания.

3.2.3. Механическую очистку от водного камня труб конденсатора необходимо выполнять под руководством начальника цеха и только после освобождения конденсатора от аммиака.

Не реже одного раза в месяц необходимо проверять отходящую от конденсатора воду на наличие аммиака.

3.2.4. Отдельно расположенные аппаратные и конденсаторные помещения должны запираться на ключ, который должен находиться у дежурной смены холодильной установки.

3.2.5. При охлаждении воды в кожухотрубных испарителях температура кипения аммиака должна быть не менее 2°С.

3.2.6. В системах охлаждения с промежуточным теплоносителем необходимо периодически (не реже одного раза в месяц) проверять теплоноситель на наличие в нем аммиака.

3.2.7. Масло из маслоотделителя (при отсутствии автоматического перепуска в картер компрессора) и аппаратов ступеней высокого и низкого давления необходимо периодически пропускать через маслосборники. Из маслосборников оно должно выпускаться под давлением, близким к атмосферному - выше него на 0,01...0,02 МПа (0,1...0,2 кг/см2) после отсасывания паров аммиака через устройство для отделения жидкости.

Выпускать масло непосредственно из аппаратов (сосудов) холодильной установки запрещается.

На маслосборниках должны быть установлены мановакуумметры.

3.2.8. Воздух и другие газы, которые не конденсируются, должны выпускаться из системы в сосуд с водой через специально установленный аппарат - воздухоотделитель.

При применении автоматизированных непрерывно действующих воздухоохладителей газы, которые не конденсируются, должны выпускаться в проточную воду.

3.2.9. Дежурный обслуживающий персонал в течение смены должен записывать в суточный журнал основные параметры работы холодильной установки, замечания по работе холодильного оборудования и вентиляционных устройств, причины остановки компрессоров и прочие замечания.

Начальник компрессорного цеха обязан ежедневно контролировать ведение сменного журнала, записывать в него распоряжения обслуживающему персоналу и расписываться.

3.2.10. Запрещается применение в холодильных установках линейных ресиверов (неунифицированных) как защитных, дренажных или циркуляционных, а также кожухотрубных испарителей - как конденсаторов (и наоборот) из-за возможного несоответствия марок стали, из которой изготовлены аппараты.

3.2.11. Для улучшения очистки от масла и повышения надежности работы защитных реле уровня к аппаратам (сосудам) со стороны низкого давления должен быть присоединен трубопровод горячих паров аммиака.

При прогреве аппаратов (сосудов) и освобождении от жидкого аммиака давление в них не должно превышать давления испытания на плотность для аппаратов (сосудов) в соответствии с Правилами устройства и безопасной эксплуатации аммиачных холодильных установок.

3.2.12. Компрессорная установка должна быть отключена в случаях:

3.2.12.1. Если давление в сосуде поднялось выше допустимого и не снижается, несмотря на принятые персоналом меры.

3.2.12.2. При выявлении неисправности препятствующих повышению давления предохранительных устройств.

3.2.12.3. При выявлении в сосуде и его элементах, работающих под давлением, неплотностей, выпучиваний, разрыва прокладок.

3.2.12.4. При неисправности манометра и невозможности определить давление по другим приборам.

3.2.12.5. При снижении уровня жидкости ниже допустимого в сосудах с огневым обогревом.

3.2.12.6. При выходе из строя всех указателей уровня жидкости.

3.2.12.7. При неисправности предохранительных блокировочных устройств.

3.2.12.8. При возгорании, непосредственно угрожающем сосуду, находящемуся под давлением.

3.2.12.9. При истечении аммиака из системы.

3.3. Трубопроводы и оборудование холодильных камер:

3.3.1. При эксплуатации должна поддерживаться максимальная плотность аммиачной системы, обеспечивающая отсутствие истечения аммиака и невозможность попадания воздуха в систему. Для выявления мест истечения аммиака разрешается пользоваться химическими (Приложение 1) и другими специальными индикаторами.

3.3.2. Все запорные вентили на аммиачных газовых нагнетательных трубопроводах должны быть опломбированы в открытом положении, за исключением основных запорных вентилей компрессоров.

Запорные вентили на сливных трубах отделителей жидкости и разделительных сосудов должны быть также опломбированы в открытом положении. Обо всех случаях пломбирования вентилей и снятия пломб необходимо производить запись в сменном журнале.

3.3.3. Во избежание заклинивания клапанов запорных вентилей (которые не имеют обратного затвора сальника при выведенном маховике) запрещается держать их в полностью открытом состоянии.

После полного открывания вентиля необходимо повернуть его маховик назад на 1/8 оборота.

3.3.4. На щите регулирующей станции возле каждого регулирующего вентиля должна быть надпись с указанием того, какой аппарат или какое охлаждаемое помещение обслуживает регулирующий вентиль.

3.3.5. В местах, где аммиачные арматура и трубопроводы могут быть повреждены транспортными средствами или грузами, обязательно устройство металлических защитных ограждений.

3.3.6. Подтягивание болтов во фланцевых соединениях, полную или частичную замену сальниковой набивки запорной арматуры (не имеющей обратного затвора сальника) аппаратов (сосудов) необходимо выполнять осторожно, предварительно отключив этот участок от остальной аммиачной системы и отсосав аммиак из поврежденного участка.

Указанные операции необходимо выполнять в противогазе и рукавицах.

3.3.7. В холодильных камерах запрещается укладывание грузов вплотную к потолочным и пристенным аммиачным батареям, воздухоохладителям, а также на трубы батарей и соединительные трубопроводов. Необходимо придерживаться расстояний от батарей до штабеля груза соответственно производственным инструкциям, но не менее 0,3 м.

3.3.8. Перед оттаиванием батарей воздухоохладителей необходимо освободить их от жидкого аммиака и скопления масла, которые следует сливать в дренажный (циркуляционный) ресивер с последующим выпуском масла из него через маслосборник.

Выпуск масла непосредственно из батарей и воздухоохладителей запрещается.

Оттаивание должно выполняться в соответствии с инструкцией (Приложение № 2).

3.3.9. В холодильных камерах, которые оборудованы батареями непосредственного охлаждения, оттаивание необходимо проводить регулярно, избегая чрезмерного накопления снега и льда, которые могут вызвать нарушение герметичности батарей и соединительных трубопроводов.

3.3.10. Перед оттаиванием воздухоохладителей при помощи вмонтированных в них электронагревательных элементов воздухоохладители необходимо освободить от жидкого аммиака.

Оттаивание указанных воздухоохладителей выполнять в соответствии с инструкцией завода-изготовителя и приложением 2.

3.3.11. С целью предотвращения выброса жидкого аммиака из охлаждающего устройства во всасывательную магистраль компрессоров («влажный» ход компрессоров) при резком увеличении тепловой нагрузки собственник предприятия должен установить порядок извещения руководителей соответствующих подразделений, дежурных машинистов компрессорного цеха о времени загрузки продуктов в камеры холодильной обработки и хранения.

3.3.12. Около входа в холодильные помещения (коридор) должна быть вывешенная инструкция по охране труда при проведении работ в камерах холодильника.

4. Требования безопасности после окончания работы

4.1. Передать смену сменщику (при сменной работе), проверить состояние холодильной установки, сделать отметку в специальном журнале.

4.2. При отсутствии сменщика не оставлять рабочее места без разрешения руководителя работ.

4.3. Привести в порядок спецодежду, средства индивидуальной защиты и сложить в отведенное для них место.

4.4. Вымыть руки, лицо теплой водой с мылом. При возможности принять душ.

4.5. Обо всех недостатках, которые имели место во время работы, доложить руководителю работ и сделать соответствующую запись в журнале.

5. Требования безопасности в аварийных ситуациях

5.1. Аварийная ситуация может возникнуть в случае: появление стука в цилиндрах компрессора, а также в случаях, изложенных в п. 3.2.12 данной инструкции.

5.2. При аварийном выбросе аммиака (гидравлический удар, разрыв трубопровода, нарушение герметичности сосудов и прочее) следует немедленно подать сигнал об опасности, произвести аварийное отключение установки, принять меры по эвакуации людей из опасной зоны и не допускать в нее посторонних людей, сообщить о том, что произошло, руководителю работ и действовать в соответствии с планом ликвидации аварии.

5.3. Если есть пострадавшие, оказать им первую медицинскую помощь. При необходимости вызвать «скорую медицинскую помощь».

5.4. Оказание первой медицинской помощи.

5.4.1. Первая помощь при отравлении аммиаком.

При отравлении парами аммиака потерпевшего следует вывести на свежий воздух или в чистое теплое помещение. В случае остановки дыхания срочно применить искусственное дыхание. Необходимо освободить потерпевшего от затрудняющей дыхание одежды, заменить грязную одежду и предоставить ему полный покой. Провести ингаляцию теплым паром, который содержит 1-2% раствор лимонной кислоты (из чайника через бумажную трубку). Напоить крепким сладким чаем или 3%-ным раствором молочной кислоты. В случаях отравления вдыхать кислород в течение 30-45 мин., согревать пострадавшего (обложить грелками). В случае глубокого обморока и возможного снижения болевой чувствительности следует соблюдать осторожность, чтобы не вызвать ожогов. При наличии симптомов раздражения необходимо полоскать нос, горло 2%-ным раствором соды или водой. Независимо от состояния пострадавшего, он должен быть направлен к врача. В случае появления удушья, кашля пострадавший должен транспортироваться в лежачем положении.

При попадании аммиака в глаза необходимо промыть их большим количеством чистой воды. После этого надо до осмотра врача надеть темные защитные очки. Не разрешается забинтовывать глаза и накладывать на них повязку.

При попадании аммиака на кожу необходимо сначала направить на пораженную поверхность сильную струю чистой воды. После этого поврежденную конечность погрузить в теплую воду (35-40°С) на 5-10 минут или, в случае повреждения большой поверхности тела, сделать общую ванну. После ванны высушить кожу, прикладывая хорошо впитывающее влагу полотенце (вытирать запрещается). Наложить на поврежденный участок кожи мазевую повязку или смазать его мазью Вишневского, пенициллиновой мазью. При отсутствии мази использовать сливочное (несоленое) или подсолнечное масло.

5.4.2. Оказание первой помощи при поражении электрическим током.

При поражении электрическим током необходимо немедленно освободить потерпевшего от действия электрического тока, отключив электроустановку от источника питания, а при невозможности отключения - оттянуть его от токопроводящих частей за одежду или применив подручный изоляционный материал.

При отсутствии у потерпевшего дыхания и пульса необходимо сделать ему искусственное дыхание и непрямой (внешний) массаж сердца, обращая внимание на зрачки. Расширенные зрачки свидетельствуют о резком ухудшении кровообращения мозга. При таком состоянии оживление начинать необходимо немедленно, после чего вызвать «скорую медицинскую помощь».

5.4.3. Первая помощь при ранении.

Для оказания первой помощи при ранении необходимо раскрыть индивидуальный пакет, наложить стерильный перевязочный материал, который помещается в нем, на рану и завязать ее бинтом.

Если индивидуального пакета каким-то образом не оказалось, то для перевязки необходимо использовать чистый носовой платок, чистую полотняную тряпку и т.д. На тряпку, которая накладывается непосредственно на рану, желательно накапать несколько капель настойки йода, чтобы получить пятно размером больше раны, после чего наложить тряпку на рану. Особенно важно применять настойку йода указанным образом при загрязненных ранах.

5.4.4. Первая помощь при переломах, вывихах, ударах.

При переломах и вывихах конечностей необходимо поврежденную конечность укрепить шиной, фанерной пластинкой, палкой, картоном или другим подобным предметом. Поврежденную руку можно также подвесить с помощью перевязки или платка к шее и прибинтовать к туловищу.

При переломе черепа (бессознательное состояние после удара по голове, кровотечение из ушей или изо рта) необходимо приложить к голове холодный предмет (грелку со льдом, снегом или холодной водой) или сделать холодную примочку.

При подозрении перелома позвоночника необходимо пострадавшего положить на доску, не поднимая его, повернуть потерпевшего на живот лицом вниз, наблюдая при этом, чтобы туловище не перегибалось, с целью избежания повреждения спинного мозга.

При переломе ребер, признаком которого является боль при дыхании, кашле, чихании, движениях, необходимо туго забинтовать грудь или стянуть ее полотенцем во время выдоха.

5.4.5. Оказание первой помощи при тепловых ожогах.

При ожогах огнем, паром, горячими предметами ни в коем случае нельзя вскрывать образовавшиеся пузыри и перевязывать ожоги бинтом.

При ожогах первой степени (покраснение) обожженное место обрабатывают ватой, смоченной этиловым спиртом.

При ожогах второй степени (пузыри) обожженное место обрабатывают спиртом или 3%-ным марганцевым раствором.

При ожогах третьей степени (разрушение кожной ткани) рану накрывают стерильной повязкой и вызывают врача.

5.4.6. Первая помощь при кровотечении.

Для того, чтобы остановить кровотечение, необходимо:

- поднять раненную конечность вверх;

- кровоточащую рану закрыть перевязочным материалом (из пакета), сложенным в клубок, придавить его сверху, не касаясь самой раны, подержать на протяжении 4-5 минут. Если кровотечение остановилось, не снимая наложенного материала, сверх него положить еще одну подушечку из другого пакета или кусок ваты и забинтовать раненное место (с некоторым нажимом);

- в случае сильного кровотечения, которое нельзя остановить повязкой, применяется сдавливание кровеносных сосудов, которые питают раненную область, при помощи изгибания конечности в суставах, а также пальцами, жгутом или зажимом. В случае сильного кровотечения необходимо срочно вызвать врача.

5.5. Если произошло возгорание, приступить к тушению имеющимися средствами пожаротушения. При необходимости вызвать пожарную часть.

5.6. Выполнять все указания руководителя работ по ликвидации аварийной ситуации.

Инструкция по приготовлению индикаторной бумаги для определения места истечения аммиака

1. Индикатор высокой чувствительности.

Берут 0,1 г фенолрота, помешают в фарфоровую чашечку или кристаллизатор и добавляют 100 мл спирта-ректификата и 20 мл чистого глицерина, перемешивают стеклянной палочкой до полного растворения.

Фильтровальную бумага, нарезанную полосами 10x1,5 см обрабатывают приготовленным раствором фенолрота и высушивают на воздухе.

Высушенные полосы хранят в парафиновой бумаге.

2. Индикатор средней чувствительности.

Приготавливают 1%-ный спиртовой раствор фенолфталеина и пропитывают им полосы фильтровальной бумаги.

При наличии аммиака цвет индикатора изменяется на красный.

Типовая инструкция по оттаиванию «снеговой шубы» и продувке охлаждающих устройств горячими парами аммиака и трубчатыми нагревателями

Схема оттаивания «снеговой шубы»: МС - маслосборник; ДР - дренажный ресивер; БТ - батарея; трубопроводы: 11 ж - жидкого аммиака; 11 г - газообразного аммиака; 11 о - оттаивательный; 14 - масляный; 11 д - дренажный.

1. Грузы, расположенные под батареями, необходимо заранее укрыть брезентом для предотвращения попадания на них снега.

2. Закрыть вентили 2 и 3, перекрыв этим питание жидким аммиаком и отсасывание паров аммиака из охладительных устройств камеры.

3. Присоединить дренажный ресивер к всасывающему трубопроводу, открыв вентиль 5 и снизив давление в ресивере до давления всасывания, после чего вентиль закрыть.

Открывать вентиль следует осторожно из-за возможного наличия в ресивере жидкого аммиака.

4. Открыть вентиль 7 и слить жидкий аммиак из охлаждающих устройств камеры в дренажный ресивер.

Если невозможно слить жидкий аммиак из охлаждающих устройств в ресивер самотеком, то необходимо открыть вентиль 1 и выдавить жидкий аммиак в ресивер. После чего закрыть вентиль 1 и, осторожно открывая вентиль 5, отсосать из ресивера пары аммиака, снизив этим самым давление в ресивере до давления всасывания.

После снижения давления в ресивере вентиль 5 закрыть.

5. Отключить ресивер от охлаждающих устройств, закрыв вентиль 7 (при отсутствии поплавкового регулятора уровня высокого давления).

6. Подать горячий пар аммиака в освобожденные от жидкого аммиака охлаждающие устройства камеры, открыв вентиль 1.

7. При отсутствии поплавкового регулятора уровня высокого давления необходимо периодически в процессе оттаивания открывать вентиль 7 для удаления конденсата из батареи.

8. После оттаивания «снеговой шубы» с охлаждающих устройств закрыть вентиль 1 на линии горячего аммиака и открыть вентиль 2 на всасывающем трубопроводе и вентиль 3 на жидкостном трубопроводе.

9. Слить масло из ресивера в маслосборник, открыв вентили 8 и 9 маслосборной емкости ресивера и маслосборника.

После слива масла закрыть вентили 8 и 9 и с целью снижения давления в маслосборнике открыть вентиль 10. Снизив давление в маслосборнике до давления всасывания на уровне атмосферного (определить по вакуумметру), закрыть вентиль 10 и, открыв вентиль 11, вычистить масло.

10. Передавать жидкий аммиак из ресивера в испарительную систему, открыв вентили 4 и 6, а также регулирующий вентиль регулирующей станции.

11. После освобождения ресивера от жидкого аммиака закрыть вентили 4 и 6.

12. Снизить давление в ресивере до давления кипения, открыв вентиль 5.

По достижении давления кипения вентиль 5 закрыть.

13. Закончив работу по продувке, все вентили переключить в рабочее положение в соответствии с их назначением.

14. Оттаивание воздухоохладителей паром аммиака следует проводить аналогично оттаиванию батарей в соответствии с вышеприведенной инструкцией.

15. Для ускорения процесса оттаивания батарей и исключения полного превращения снега в воду следует производить обметание охлаждающей поверхности. При этом запрещается ударять по батареям.

Порядок оттаивания «снеговой шубы» с воздухоохладителей, оборудованных трубчатыми электронагревателями (ТЭН)

1. При проведении оттаивания «снеговой шубы» трубчатыми электронагревателями необходимо выполнить работы, предусмотренные п.п. 2, 3, 4, 5.

2. Отключить электродвигатели вентиляторов.

3. Включить трубчатые электронагреватели.

4. При отсутствии поплавкового регулятора уровня высокого давления необходимо периодически в процессе оттаивания открывать вентиль для удаления конденсата из воздухоохладителя, не допуская повышения давления выше 1 МПа (10 кг/см2).

5. Если схемой предусмотрен подвод к воздухоохладителям горячих паров аммиака, необходимо через каждые 3-4 оттаивания производить продувку горячим паром для удаления масла из воздухоохладителя.

6. В схеме с нижней подачей (или отсутствии самослива) жидкости в воздухоохладителе перед включением трубчатых электронагревателей на оттаивание необходимо продуть воздухоохладитель горячим паром в целях освобождения его от жидкости.

Правила техники безопасности

ПРЕДИСЛОВИЕ

За годы, прошедшие после разработки последнего издания “Правил техники безопасности на фреоновых холодильных установках” (М., ВНИХИ, 1967), накоплен значительный опыт их проектирования, монтажа и эксплуатации, утверждена новая нормативно-техническая документация, появились новые публикации об аналогичных Правилах за рубежом, разработаны новые типы отечественного холодильного оборудования на хладонах, в частности, агрегатированные и блочные холодильные машины; произошли изменения и в самой терминологии. Все это привело к тому, что действующие “Правила техники безопасности на фреоновых холодильных установках” оказались в значительной степени устаревшими и возникла необходимость в разработке новых Правил. При их составлении использованы “Правила техники безопасности на фреоновых холодильных установках”, проект “Правил техники безопасности для холодильных машин и установок”, разработанный Всесоюзным научно-исследовательским институтом холодильного машиностроения (ВНИИхолодмаш), “Правила устройства и безопасной эксплуатации аммиачных холодильных установок” (М., ВНИКТИхолодпром, 1981), а также другие материалы. В отличие от действующих в настоящей редакции Привил отсутствует деление фреоновых установок на группы (А и Б), что упрощает Правила без ущерба для безопасности, так как многолетний опыт эксплуатации не подтвердил необходимости в таком делении. Наименование холодильного агента “фреон” в соответствии с действующей терминологией заменено на “хладон”, уточнены требования к помещениям и размещению оборудования. С выходом в свет настоящих Правил теряют силу “Правила техники безопасности на фреоновых холодильных установках”, утвержденные Президиумом ЦК профсоюза работников госторговли и потребкооперации 4 апреля 1967 г.Правила распространяются на фреоновые установки предприятий Госагропрома СССР. По согласованию с БК соответствующих отраслевых профсоюзов Правила могут быть введены в действие другими министерствами и ведомствами. Работа выполнена Всесоюзным научно-исследовательским и конструкторско-технологическим институтом холодильной промышленности (ВНИКТИхолодпром). Правила разработаны И.М. Гиндлиным, С.М. Елуфимовой, Е.В. Ефимовой, В.К. Лемешко, Л.Е. Медоваром и Ю.К. Соломахой.

РАЗДЕЛ 1.ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящие Правила определяют требования к устройству и безопасной эксплуатации стационарных и передвижных холодильных установок общего назначения отечественного производства и поставляемых из-за рубежа, работающих по замкнутому циклу с использованием в качестве холодильных агентов R12, R22, R502 и других (приложение 1).1.2. Требования Правил распространяются на проектирование, монтаж и эксплуатацию фреоновых установок единичной производительностью не менее 3,5 кВт (3000 ккал/ч) по ГОСТ 7475 — 77.1.3. Требования настоящих Правил распространяются и на холодильные установки или их элементы, заполненные хладонами, указанными в п. 1.1, находящиеся по каким-либо причинам в нерабочем состоянии.1.4. При проектировании, монтаже и эксплуатации новых холодильных установок требовании настоящих Правил должны соблюдаться в полном объеме. При приведении действующих холодильных установок в соответствие с требованиями настоящих Правил допускается в отдельных случаях частичное отступление от некоторых требований по согласованию в установленном порядке с вышестоящими и контролирующими организациями. Срок приведения действующих холодильных установок в соответствие с требованиями настоящих Правил установить до 1 января 1990 г.15. Ответственность за организацию, контроль и выполнение требований настоящих Правил возлагается в соответствии с действующим “Положением об организации работы по охране труда в системе Госагропрома СССР”, утвержденным 4 июня 1986 г. Госагропромом СССР.1.6. Должностные лица на предприятиях, в организациях, а также инженерно-технические работники проектных и конструкторских институтов и организаций, виновные в нарушении настоящих Правил, несут персональную ответственность независимо от того, привело ли это нарушение к аварии или несчастному случаю с людьми. Они отвечают также за нарушения, допущенные их подчиненными.1.7. Выдача должностными лицами указаний или распоряжений, принуждающих нарушать настоящие Правила, самовольное возобновление работ, остановленных органами государственного надзора, технической инспекцией труда профсоюза, отраслевой службой охраны труда или лицом, ответственным за надзор, а также непринятие этими лицами мер по устранению нарушений, допускаемых в их присутствии подчиненными, являются грубейшими нарушениями Правил. В зависимости от характера нарушений и их последствий все указанные лица несут ответственность в установленном законодательством порядке.1.8. В холодильных установках допускается применять аппараты (сосуды) для хладонов, изготовленные только в соответствии с действующей нормативно-технической документацией, утвержденной, согласованной и зарегистрированной в установленном порядке.

РАЗДЕЛ 2.ОРГАНИЗАЦИОННЫЕ МЕРОПРИЯТИЯ

2.1. Администрация предприятия обязана обеспечить холодильные установки необходимым штатом обслуживающего персонала, руководствуясь утвержденным на предприятии штатным расписанием, “Единым тарифно-квалификационным справочником работ и профессий рабочих” Госкомитета СССР по труду и социальным вопросам и в полном соответствии с действующими “Нормативами численности рабочих холодильных установок”, либо заключить договор со специализированной организацией на комплексное техническое обслуживание автоматизированных холодильных установок. 2.2. К обслуживанию холодильных установок допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование и имеющие свидетельство об окончании специального учебного заведения или курсов по эксплуатации холодильных установок — для машинистов, по автоматизации холодильных установок — для слесарей, по контрольно-измерительным приборам и автоматике, по эксплуатации и автоматизации холодильных установок — для электромехаников. К самостоятельному обслуживанию холодильных установок машинист и электромеханик могут быть допущены только после прохождения стажировки в течение 1 мес и соответствующей проверки знаний. Допуск к самостоятельной работе осуществляется распоряжением по предприятию. 2.3. На каждом предприятии в соответствии с действующим положением об организации работы по охране труда должны быть разработаны и утверждены главным инженером (главным специалистом) инструкции по эксплуатации (обслуживанию) холодильного оборудования с учетом мероприятий по охране труда. Инструкции должны быть утверждены профсоюзным комитетом предприятия и доведены до обслуживающего персонала (под расписку). 2.4. На каждом предприятии приказом должны быть назначены: лицо, ответственное за исправное состояние, правильную и безопасную эксплуатацию холодильных установок, и лицо, ответственное за регистрацию холодильных аппаратов (сосудов), надзор за ними и их техническое освидетельствование. 2.5. Администрация предприятия обязана проводить в соответствии с ГОСТ 12.0.004—79 обучение рабочих, инженерно-технических работников и служащих безопасности труда, а также осуществлять контроль за своевременностью и качеством обучения работающих. Общее руководство и организация обучения в целом по предприятию возлагаются на руководителя предприятия, а в подразделениях — на руководителя подразделения. 2.6. Периодическая проверка знаний обслуживающего персонала по техническому обслуживанию холодильной фреоновой установки, технике безопасности, инструкций по эксплуатации оборудования и охране труда, практическим действиям по оказанию доврачебной помощи должна проводиться не реже одного раза в год комиссией, состоящей из специалистов по холодильной технике, электротехнике и технике безопасности. Состав комиссии утверждается руководством предприятия.Результаты проверки заносятся в журнал, а также в удостоверение и подписываются членами комиссии. 2.7. Проверка знаний по технике безопасности руководящих и инженерно-технических работников должна осуществляться в соответствии с “Положением о порядке проверки знаний правил и норм по охране труда и технике безопасности руководящих, инженерно-технических работников и специалистов организаций и предприятий системы Госагропрома СССР”. 2.8. Персонал, допущенный к техническому обслуживанию конкретной холодильной установки, кроме общетеоретических знаний, должен знать следующее.

Машинисты:ее устройство, обслуживание, принцип работы, системы фреоновых, водяных и рассольных трубопроводов, порядок выполнения работ по пуску, остановке, регулированию режима работы установки и ее элементов в соответствии с заводскими инструкциями по обслуживанию установленного оборудования; нормальный режим работы холодильной установки;правила заполнения установки холодильным агентом и маслом.

Слесари по КИП и А: правила безопасной работы с электроустановками;устройство, обслуживание, принцип действия и наладку приборов автоматики, щитов и пультов, системы автоматизации и защиты компрессоров и насосов от опасных режимов работы и аварий;

принцип работы холодильной установки.

Электромеханики: устройство, обслуживание, регулирование и правила ремонта как холодильной установки, так и электроустановки, а также системы автоматизации и защиты оборудования от опасных режимов работы и аварий. Обслуживающий персонал должен, кроме того: знать порядок ведения суточного журнала работы холодильной установки; уметь пользоваться средствами индивидуальной зашиты, знать соответствующие правила техники безопасности и правила оказания доврачебной помощи, в том числе при поражении электротоком. 2.9. Конструкция аппаратов (сосудов), их эксплуатация, а также регистрация и освидетельствование предприятиями-владельцами (или организацией, обслуживающей холодильную установку) должны отвечать требованиям “Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением” Госгортехнадзора СССР. Аппараты (сосуды) холодильных установок не подлежат регистрации и освидетельствованию органами Госгортехнадзора СССР.2.10. В машинном отделении должны быть вывешены на видном месте инструкции по: устройству и безопасной эксплуатации холодильной установки; обслуживанию машин и аппаратов; действиям персонала при возникновении аварийной ситуации; пожарной безопасности; оказанию первой доврачебной помощи; охране труда, а также: графики проведения планово-предупредительного ремонта (периодического технического обслуживания);утвержденные главным инженером (главным специалистом) схемы трубопроводов хладагента (холодильного агента), хладоносителя и воды с нумерацией в них (и соответственно в натуре) запорной арматуры и приборов контроля и автоматики; указатели нахождения средств индивидуальной защиты; номера телефонов скорой помощи, пожарной команды, диспетчера электросети; номер телефона и адрес организации, обслуживающей автоматизированную холодильную установку. Для машинных отделений, где установлены только агрегатированные холодильные машины заводской поставки, обслуживаемые специализированной организацией, перечень вышеуказанных инструкций и материалов, а также их местонахождение устанавливаются руководством предприятия. 2.11. В случае внесения изменений в систему холодильной установки схема холодильных трубопроводов, вывешенная в машинном отделении, должна быть исправлена. 2.12. Машинное отделение холодильной установки должно быть обеспечено первичными средствами пожаротушения (для категории производства 3) в соответствии с действующими “Типовыми правилами пожарной безопасности для промышленных предприятий”, утвержденными ГУПО МВД СССР. Размещение и хранение в машинном отделении посторонних предметов не допускается. 2.13. Вход посторонним лицам в машинное отделение запрещается, о чем должна быть вывешена предупредительная надпись у входных дверей и запрещающий знак безопасности по ГОСТ 12.4.026 — 76.*2.14. Выполнение работ в машинных отделениях, а также в холодильных камерах лицами, не связанными с обслуживанием холодильной установки и эксплуатацией камер (ремонт помещения, теплоизоляция, покраска оборудования и труб и пр.), должно производиться после соответствующего инструктажа и под наблюдением лица, ответственного за эксплуатацию холодильной установки (или лица, его заменяющего).

Допущенные к работе лица должны быть проинструктированы об опасных последствиях повреждения элементов холодильных установок, о недопустимости использования оборудования и труб в качестве опор для рабочих площадок (подмостей), лестниц и средств подъема материалов и о запрещении курения в помещениях. 2.15. Расследование несчастных случаев должно осуществляться в соответствии с действующим “Положением о расследовании и учете несчастных случаев на производстве”, утвержденным Президиумом ВЦСПС. 2.16. Прием в эксплуатацию вновь смонтированной или реконструированной холодильной установки должен проводиться в соответствии со СНиП 3.05.05—84 “Технологическое оборудование и технологические трубопроводы” и СНиП III-3—81 “Приемка в эксплуатацию законченных строительством объектов. Основные положения”.

РАЗДЕЛ 3.МАТЕРИАЛЫ ОБОРУДОВАНИЯ И ТРУБОПРОВОДОВ

3.1. Части оборудования и трубопроводов, соприкасающиеся при работе с хладоном и смазочным маслом, должны изготовляться из химически инертных по отношению к ним материалов.Материалы частей оборудования, подвергающихся действию низких температур, не должны иметь необратимых структурных изменений и должны сохранять необходимую прочность при этих температурах.3.2. Для фреоновых установок должны применяться трубы в соответствии с табл. 3.1.

Таблица 3.1Трубы дня фреоновых холодильных установок

3.3. Трубопроводы, по которым транспортируется хладон, относятся к III категории.3.4. В качестве материала фланцев для фреоновых трубопроводов при температуре кипения не ниже минус 40°С следует применять стали 10 и 20 (ГОСТ1050—74), при температуре кипения ниже минус 40°С — сталь 10Г2 (ГОСТ 4543—71).3.5. Фланцевые присоединения фреоновой арматуры должны иметь уплотнительные поверхности “шип — паз” или “выступ — впадина”, причем фланцы арматуры должны выполняться со впадиной.3.6. Для фреоновых установок необходимо применять только специальную арматуру, которая должна иметь приспособление, разобщающее в открытом состоянии сальниковую камеру ох каналов протока хладона.3.7. Запорные вентили и другую арматуру из ковкого чугуна допускается применять при температуре кипения не ниже минус 30°С. При температуре кипения ниже минус 30°С необходимо применять арматуру из углеродистых и коррозионно-стойких сталей.3.8. Для уплотнения разъемных соединений следует применять прокладки из паронита марок МБП5БЦ (ТУ 38.114263—79), либо ПМБ (ГОСТ 481—80) или из другого материала с аналогичной твердостью и стойкостью в среде хладонов.

РАЗДЕЛ 4.КАТЕГОРИЯ ПОМЕЩЕНИЙ ФРЕОНОВЫХ УСТАНОВОК И СПЕЦИАЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ

4.1. Категория помещений фреоновых установок (машинные отделения, холодильные камеры) по взрывной, взрывопожарной и пожарной опасности, по степени опасности поражения электрическим током должна соответствовать СНиП 2.09.08—85 и требованиям ПУЭ.По взрывоопасности помещения с фреоновыми установками относятся к невзрывоопасным. По пожароопасности все помещения фреоновых установок относятся к категории Д, за исключением холодильных камер с температурой более 10°С, относящихся к категории В.По степени опасности поражения электрическим током холодильные камеры и машинные отделения фреоновых установок относятся к категории помещений с повышенной опасностью. При размещении холодильных установок в технологических цехах с повышенной влажностью степень защиты электрооборудования принимать по ГОСТ 14254—80 “Электрическое оборудование напряжением до 1000 В. Оболочки. Степень защиты. Обозначения. Методы испытаний”.4.2. Электроустановки фреоновых холодильных систем должны соответствовать “Правилам устройства электроустановок” (ПУЭ), “Правилам технической эксплуатации электроустановок потребителей” и “Правилам техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей” (ПТЭ и ПТБ) (приложение 3).4.3. Холодильные камеры с температурой 0°С и ниже должны быть оборудованы системой светозвуковой сигнализации “человек в камере”, сигнал от которой должен поступать в помещение с постоянным дежурством персонала.4.4. Для экстренного отключения электропитания всего оборудования (кроме аварийной вентиляции и освещения) неагрегатированных холодильных установок (компрессоры, насосы, вентиляторы и пр.) у одного из выходов из машинного отделения должна быть смонтирована кнопка (красного цвета) общего аварийного отключения.

РАЗДЕЛ 5.АРМАТУРА, КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЕ ПРИБОРЫ И ПРЕДОХРАНИТЕЛЬНЫЕ УСТРОЙСТВА

5.1. Запорные вентили в холодильных установках должны устанавливаться на каждом: всасывающем и нагнетательном трубопроводе компрессора (при отсутствии на нем встроенных запорных вентилей);входном и выходном патрубках фреонового оборудования (ресивера, испарителя, конденсатора и др.) неагрегатированных машин.5.2. Сосуды, ресиверы должны иметь исправные визуальные указатели уровня жидкости, в качестве которых должны применяться плоские (рефлекторные) стекла. Указатели уровня должны быть оборудованы запорными приспособлениями для их отключения в случае поломки стекол.5.3. Манометры (мановакуумметры) комплектной заводской поставкой должны быть установлены на каждом компрессоре для наблюдения за рабочими давлениями всасывания, нагнетания, в системе смазки и в картере. В случае нескольких ступеней сжатия должны быть установлены манометры для показания промежуточных давлений. Манометры (мановакуумметры) должны быть установлены на аппаратах, сосудах, технологическом оборудовании с непосредственным охлаждением, фреоновых насосах, а также на распределительных устройствах (жидкостных, всасывающих, оттаивательных), соединенных трубопроводами с оборудованием холодильных камер, и на общих всасывающих и нагнетательных трубопроводах, к которым параллельно присоединены несколько компрессоров. Манометры, устанавливаемые на высоте от 2 до 5 м от уровня обслуживания, должны быть диаметром не менее 130 мм.

Манометр должен выбираться с такой шкалой, чтобы предел измерения рабочего давления находился во второй трети шкалы.

Между манометром и аппаратом (сосудом) должен быть установлен трехходовый кран или штуцер с запорным органом для подсоединения второго манометра. При наличии возможности проверить манометр в установленные сроки, сняв его с сосуда, установка трехходового крана или заменяющего его устройства не обязательна.5.4. Манометры должны быть класса не ниже 2,5 (ГОСТ 8625—77) и устанавливаться так, чтобы их показания были отчетливо видны. Циферблат должен быть расположен в вертикальной плоскости или с наклоном вперед до 30 градусов.

Манометр должен иметь красную черту по делению, соответствующему разрешенному рабочему давлению в сосуде. Взамен красной черты разрешается прикреплять к корпусу манометра металлическую пластину, окрашенную в красный цвет и плотно прилегающую к стеклу манометра.5.5. Все установленные манометры должны быть опломбированы или иметь клеймо поверки. Поверка манометров должна производиться ежегодно, а также каждый раз после произведенного ремонта манометра.

Не реже одного раза в 6 мес предприятием должна производиться дополнительная проверка рабочих манометров контрольным манометром с записью результатов в журнал контрольных проверок. При отсутствии контрольного манометра допускается производить дополнительную проверку проверенным рабочим манометром.5.6. Манометр не допускается к применению в случаях, когда отсутствует пломба или клеймо, просрочен срок поверки, стрелка манометра при его выключении не возвращается на нулевую отметку шкалы, разбито стекло или имеются другие повреждения, которые могут отразиться на правильности его показаний.5.7. Компрессор с описанным объемом более 90 м³ /ч должен иметь исправный пружинный предохранительный клапан, установленный на стороне высокого давления компрессора до запорного вентиля и сбрасывающий хладагент (в случае повышения давления нагнетания выше расчетного давления) в атмосферу (вне помещения), либо на сторону низкого давления компрессора.

Если компрессор имеет две и более ступеней сжатия, то предохранительные клапаны должны быть установлены на каждой ступени компрессора.

Перед предохранительным клапаном и на сбросной линии не должно быть никаких запорных органов.5.8. Содержащие жидкий хладагент сосуды, аппараты и технологическое оборудование с непосредственным охлаждением должны иметь исправные пружинные предохранительные клапаны или плавкие пробки.

Предохранительный клапан должен устанавливаться только в паровом пространстве аппарата (сосуда), плавкая пробка — ниже уровня жидкости.5.9. В компрессорах, имеющих вместо пружинных предохранительных клапанов специальные предохранительные пластины (мембраны), последние должны иметь клеймо завода-изготовителя с указанием разности давлений разрыва. Клеймо должно быть поставлено на нерабочей части пластины. Применение пластин без клейма категорически запрещается.5.10. Каждый насос, предназначенный для перекачивания холодильного агента или масла (типа поршневого или шестеренчатого), должен быть оснащен пружинным предохранительным клапаном (установленным до запорного вентиля на нагнетательном трубопроводе насоса), сбрасывающим хладагент или масло на сторону низкого давления. Пропускная способность предохранительного клапана должна соответствовать массовой производительности насоса.5.11. Устанавливать запорные органы или заглушки между аппаратом (сосудом) и предохранительным клапаном запрещается.

Для обеспечения непрерывной работы оборудования и уменьшения потерь хладагента рекомендуется установка переключающего вентиля с двумя предохранительными клапанами при условии, что при любом положении шпинделя вентиля с аппаратом (сосудом) должны быть соединены два или один предохранительный клапан.

Каждый из этих клапанов должен быть рассчитан на полную пропускную способность.

Переключающий вентиль должен иметь указатель, показывающий, какой предохранительный клапан находится в рабочем положении.5.12. Начало открывания предохранительных клапанов на аппаратах (сосудах) должно соответствовать расчетному давлению аппарата, полное открытие клапана — давлению, превышающему расчетное не более чем на 15%.Температура плавления материала плавких пробок должна превышать не более, чем на 5°С температуру насыщения хладагента, соответствующую расчетному давлению защищаемого аппарата (сосуда).5.13. В случае необходимости замены предохранительного клапана аппарата (сосуда) минимальный диаметр его прохода определяется по формуле:

где d — минимальный диаметр прохода клапана в мм;А — коэффициент, определяемый по табл. 5.1;D — диаметр аппарата, м;L — длина аппарата, м.

Таблица 5.1

5.14. При проведении периодических проверок предохранительный клапан после испытания и тарировки должен пломбироваться.

На корпусе должно быть выбито клеймо с указанием давления начала открытия клапана.5.15. Выпуск хладагента из аппаратов через предохранительные клапаны должен осуществляться в атмосферу. Устье трубы для выпуска хладагента должно быть отнесено не менее, чем на 2 м от окон, дверей и воздухоприемных отверстий систем вентиляции и кондиционирования воздуха и расположено не менее, чем на 5 м выше уровня земли. Выпуск хладагента не допускается направлять вниз, при этом труба должна быть защищена от скопления атмосферных осадков.5.16. Допускается присоединение предохранительных клапанов к общей отводящей трубе, поперечное сечение которой должно быть не менее 50% суммы сечений отдельных отводящих труб в случае, когда число отводящих труб более четырех. При числе отводящих труб, равном или менее четырех, сечение общей трубы должно быть не менее суммы сечений отводящих труб.

Установка на отводящих трубах запорных органов не допускается.5.17. Предохранительные клапаны следует также устанавливать: в разветвленных системах крупных холодильных установок — на участках трубопроводов жидкого хладагента, которые могут быть герметично перекрыты запорными вентилями и где имеется опасность расширения жидкости при отеплении;в аппаратах (охлаждающих устройствах) непосредственного охлаждения с насосно-циркуляционной системой и автоматическим перекрытием вентилей на входе и выходе хладагента предохранительный клапан следует устанавливать на трубопроводе выхода из аппарата хладона со сбросом его в тот же трубопровод (по ходу хладона), но за запорным автоматическим вентилем.5.18. Предохранительные клапаны компрессоров должны проверяться не реже одного раза в год. Проверку предохранительных клапанов на аппаратах (сосудах) необходимо проводить не реже одного раза в 6 мес.5.19. На ресиверах (дренажных, линейных и циркуляционных), а также на других аппаратах емкостью более 1,0 м³ необходимо устанавливать дистанционные приборы для контроля и сигнализации положения уровня жидкости.

РАЗДЕЛ 6.ИСПЫТАНИЕ АППАРАТОВ (СОСУДОВ) И СИСТЕМ ТРУБОПРОВОДОВ

6.1. Техническое освидетельствование аппаратов (сосудов) фреоновых установок, подлежащих действию “Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением”, но не регистрируемых в органах Госгортехнадзора, должно проводиться предприятием-владельцем сосудов до пуска в работу, периодически в процессе эксплуатации и досрочно.6.2. Техническое освидетельствование заключается в предварительном внешнем и внутреннем осмотре (в доступных местах) аппарата (сосуда) и в испытании на прочность и плотность давлением (табл. 6.1).

Таблица 6.1

Для аппаратов (сосудов), изготовленных до введения в действие настоящих Правил, допускается проведение испытаний тем же давлением, что и на заводе-изготовителе.6.3. Испытание аппаратов (сосудов) давлением может быть либо гидравлическим (с заполнением сосуда для фреоновых холодильных машин маслом), либо пневматическим на такое же пробное давление сухим инертным газом (азотом или углекислотой) или сухим воздухом с точкой росы не более минус 40°С (испытание водой запрещается). Допускается испытание на прочность проводить хладоном в аппаратах, где возможно создание необходимого давления хладона путем например, прокачки подогретой воды или другого теплоносителя через испытываемый аппарат.6.4. При техническом освидетельствовании до пуска в работу испытание вновь установленного аппарата (сосуда) разрешается не производить, если с момента проведения такого испытания на заводе-изготовителе прошло менее 12 мес., сосуд не получил повреждений при транспортировке к месту установки и монтаж его производился без применения сварки или пайки элементов, работающих под давлением.

В холодильных агрегатах, поставляемых на место монтажа полностью заполненными хладоном и маслом, перед пуском в работу аппараты (сосуды) должны быть подвергнуты контролю только внешним осмотром и проверке наличия хладона в агрегате.

Если срок консервации, установленный заводом-изготовителем, более 12 мес., то в холодильных агрегатах, поставляемых заполненными маслом и газом-консервантом и сохранивших избыточное давление до пуска в работу, при техническом освидетельствовании (в пределах срока складской консервации до трех лет) разрешается испытание на прочность аппаратов не производить. Их следует подвергнуть внешнему и в доступных местах внутреннему осмотру с последующим испытанием на плотность вместе с системой смонтированных трубопроводов.6.5. Периодическое техническое освидетельствование аппаратов (сосудов) в полном объеме (п. 6.2) должно производиться в соответствии с положениями Правил (приложение 2) и инструкции (приложение 4).Периодический осмотр аппаратов (сосудов) в рабочем состоянии должен проводиться в соответствии с инструкцией по эксплуатации.

6.6. Аппараты (сосуды) должны подвергаться досрочному техническому освидетельствованию: после реконструкции и ремонта с применением сварки и пайки частей, работающих под давлением; после бездействия в незаконсервированном состоянии (без избыточного давления хладона или азота) более одного года; если такое освидетельствование необходимо по усмотрению лица, осуществляющего надзор или ответственного за их исправное состояние и безопасное действие.6.7. Результаты технического освидетельствования аппарата (сосуда), разрешение на пуск в работу с указанием срока следующего технического освидетельствования должны записываться в книгу учета и освидетельствования сосудов, а также в паспорт сосуда лицом, проводившим данное техническое освидетельствование.6.8. Для аппаратов (сосудов), нерегистрируемых органами Госгортехнадзора СССР, продление очередного срока освидетельствования не более чем на три месяца может допустить главный инженер предприятия.6.9. Давление при испытании следует поднимать постепенно с осмотром аппаратов (сосудов) при достижении 0,3 и 0,6 пробного давления с прекращением подъема давления на время осмотра.

После этого давление поднимается до пробного и под этим давлением аппарат (сосуд) должен находиться в течение 5 мин, после чего давление постепенно снижается до расчетного, при котором производится осмотр аппарата (сосуда) с контролем плотности его швов и разъемных соединений.

Аппарат (сосуд) признается выдержавшим испытание, если: в нем не окажется признаков разрыва; не будут замечены течи и потения в сварных швах, а при пневматическом испытании — пропуск газа; не будут замечены видимые остаточные деформации после испытаний.6.10. Система трубопроводов после монтажа должна быть тщательно продута и испытана на прочность и плотность пробным давлением сухого воздуха или инертного газа с точкой росы не более минус 40°С раздельно по сторонам высокого и низкого давлений в соответствии с табл. 6.1 и СНиП 3.05.05—84.Испытания должны проводиться при отключенных компрессорах, приборах контроля и автоматики, а также аппаратах, если испытание аппаратов на прочность не входит в объем технического освидетельствования, до пуска в работу (см. п. 6.3).Под пробным давлением система трубопроводов (или отдельные ее участки) должна находиться не менее 5 мин.6.11. После испытаний на прочность система трубопроводов и аппаратов (сосудов) должна быть испытана на плотность (герметичность) давлением сухого воздуха или инертного газа раздельно по сторонам высокого и низкого давлений в соответствии с табл. 6.1 и выдержкой под давлением в течение 18 ч с записью давления через каждый час.

В течение первых 6 ч давление может меняться вследствие выравнивания температур внутренней и окружающей сред. В течение последующих 12 ч давление не должно меняться при условии постоянства температуры окружающего воздуха, в противном случае должен быть произведен пересчет.

Испытание на плотность должно проводиться до изоляции трубопроводов и аппаратов.6.12. Пневматическое испытание аппаратов (сосудов) и системы трубопроводов пробным давлением должно проводиться с соблюдением следующих мер безопасности: вентиль на наполнительном трубопроводе от источника давления и манометры должны быть выведены за пределы охранной зоны. Находиться кому-либо в этой зоне в период нагнетания воздуха или инертного газа и при выдерживании пробного давления запрещается; на испытываемом аппарате (сосуде) или системе трубопроводов должно быть не менее одного предохранительного клапана, отрегулированного на открытие при давлении, превышающем соответствующее пробное давление не более, чем на 0,1 МПа (1 кгс/см² ).При проведении испытаний системы трубопроводов и аппаратов (сосудов) на плотность с определением падения давления на время испытания охранную зону не устанавливают.

При пневматическом испытании для создания давления в системе запрещается использовать фреоновый компрессор.6.13. По окончании пневматического испытания должно быть проведено вакуумирование системы трубопроводов и аппаратов (сосудов) с целью их осушки при температуре окружающего воздуха не менее 15°С.После достижения остаточного давления от 0,6 до 1,0 кПа (от 5 до 8 мм рт. ст.) рекомендуется продолжить вакуумирование в течение 18 ч, после чего испытать систему на вакуум.

При испытании система должна оставаться под вакуумом в течение 18 ч с записью давления через каждый час.В течение первых 6 ч допускается повышение давления не более, чем на 0,5 кПа (4 мм рт. ст.). В остальное время давление может изменяться только на величину, соответствующую изменению температуры окружающего воздуха.6.14. После заполнения установки хладоном должна быть проведена дополнительная проверка плотности всех соединений системы с помощью течеискателя.6.15. На каждом аппарате (сосуде) должны быть нанесены краской на видном месте или на специальной табличке: регистрационный номер; разрешенное давление; дата (месяц и год) проведенного и следующего технического освидетельствования.

РАЗДЕЛ 7.МОНТАЖ ОБОРУДОВАНИЯ И ТРУБОПРОВОДОВ

7.1. Монтаж холодильного оборудования и трубопроводов должен производиться с соблюдением требований СНиП III-4 — 80 “Техника безопасности в строительстве”, “Правил пожарной безопасности при проведении сварочных и других огневых работ на объектах народного хозяйства” и настоящего раздела Правил.7.2. Допуск рабочих к монтажу холодильного оборудования без инструктажа по технике безопасности и правилам пожарной безопасности применительно к местным условиям запрещается.7.3. Запрещается выполнение работ по монтажу холодильной установки без утвержденного проекта или с отступлением от проекта без согласования с проектной организацией.7.4. К сварке сосудов и трубопроводов должны допускаться сварщики, имеющие удостоверение об аттестации в соответствии с “Правилами аттестации сварщиков”, утвержденными Госгортехнадзором СССР.

При сварке аппаратов (сосудов) следует руководствоваться ТУ на изготовление сосудов и “Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением” (приложение 2).7.5. Запрещается производить работы на оборудовании (или под ним), если оно находится в приподнятом положении и поддерживается лебедками, домкратами и другими подъемными механизмами.7.6. Изготовленные участки трубопроводов до монтажа должны быть подвергнуты механической чистке, обезжириванию, химической очистке и осушке.7.7. Фланцевые, сварные и иные соединения трубопроводов не должны размещаться в стенах, перекрытиях и других не доступных для ремонта местах.7.8. При монтаже машин, аппаратов и трубопроводов ручную запорную арматуру следует устанавливать по ходу хладона, т. е. с поступлением его под клапан. На уравнительных линиях допускается любое расположение запорной арматуры. Установка запорных вентилей маховичками вниз запрещается.

Направление движения хладона для вентилей электромагнитных и с приводом должно соответствовать указанному в инструкции завода-изготовителя.7.9. Приспособления, предназначенные для обеспечения удобства монтажных работ и безопасности работающих (лестницы, стремянки, леса, подмостки и др.), должны удовлетворять требованиям ГОСТ 12.2.012—75 “ССБТ. Приспособления по обеспечению безопасного производства работ. Общие требования”.7.10. До заполнения хладоном смонтированная система трубопроводов и аппаратов (сосудов) должна быть испытана (до окраски и изоляции) на плотность и прочность согласно указаниям пп. 6.2, 6.9 и 6.10 с составлением актов об испытании.7.11. Перед заполнением системы хладоном все компрессоры, аппараты и трубопроводы должны быть тщательно очищены от загрязнений, осушены и вакуумированы.

РАЗДЕЛ 8.ЗАПОЛНЕНИЕ ХОЛОДИЛЬНЫХ УСТАНОВОК ХЛАДОНОМ

8.1. Перед заполнением холодильной системы хладоном следует удостовериться в том, что в баллоне (или контейнере) содержится соответствующий хладон. Проверка производится по давлению при температуре баллона, равной температуре окружающего воздуха. Перед проверкой баллон должен находиться в данном помещении не менее 6 ч. Зависимость давления хладона от температуры окружающего воздуха проверяется по таблице насыщенных паров.8.2. Запрещается заполнять систему хладоном из баллонов без протокола заводских испытаний с указанием данных анализа. Хладон должен отвечать соответствующему ГОСТ.8.3. Открывать колпачковую гайку на вентиле баллона необходимо в защитных очках (типа ЗН3, ЗН4, ЗН8 или Г) и резиновых перчатках (ТУ 38-105977—76). При этом выходное отверстие вентиля баллона должно быть направлено от рабочего.8.4. Заполнение (пополнение) системы хладоном в количестве не более 10 кг производится через всасывающий вентиль компрессора, более 10 кг — только через заправочный вентиль на жидкостном трубопроводе. При пополнении системы пользоваться осушительным патроном.8.5. Для присоединения баллонов к системе разрешается пользоваться отожженными медными трубами или маслобензостойкими шлангами, испытанными давлением на прочность и плотность, согласно указаниям п. 6.2.8.6. Запрещается при заполнении системы хладоном нагревать баллоны.8.7. Запрещается оставлять баллоны с хладоном, присоединенными к холодильной установке, если не производится заполнение или удаление из нее хладона.8.8. Заполнение хладоном агрегатированных хладоновых установок производится на заводе-изготовителе. Пополнение установок должно производиться в соответствии с требованиями, изложенными в инструкции по эксплуатации.8.9. Баллоны с хладоном должны храниться в специальном складе.

Не более одного баллона с хладоном разрешается хранить в машинном отделении. Баллон запрещается помещать у источников теплоты (печей, отопительных устройств, паровых труб и пр.) и токоведущих кабелей и проводов.8.10. При наполнении баллонов хладоном из системы должны использоваться только баллоны с непросроченной датой их технического освидетельствования. Норма заполнения не должна превышать значений, указанных в Правилах (приложение 2). Проверка наполнения баллонов должна выполняться взвешиванием.8.11. Первоначальное заполнение системы хладоном должно оформляться актом (с приложением расчета количества хладона, необходимого для зарядки системы). Для холодильных машин полной заводской готовности акт о первоначальном заполнении системы хладоном не составляется (при отсутствии утечки хладона из машины при ее транспортировке).8.12. Освидетельствование и эксплуатация баллонов должны производиться в соответствии с требованиями “Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением” (приложение 2).

Список литературы

Монтаж холодильных установок – автор Полевой А.А.

http://www.proffholod.ru

http://www.br-r.ru

http://www.leg.co.ua