Зміст
Вступ
1. Поняття про технологічний процес складання
3. Машини і механізми для процесів складання
4. Технічний контроль і випробування складених виробів
5. Техніко-економічні показники складання
Висновки
Література
Тема реферату "Технологічний процес складання машин".
Складання є кінцевою стадією у виробничому процесі. Якість складальних робіт впливає на експлуатаційні характеристики машин, на їх надійність і довговічність. Об'єм складальних робіт значний, для них характерна велика трудомісткість. Для окремих машин вона досягає40-60% від їх загальної трудомісткості. Час на складальні роботи порівняно з часом на механічну обробку для різних типів виробництв різний. Для одиничного і дрібносерійиого виробництва - 40-50%, середньосерійного - 30-35%, великосерійного - 20-25%, для масового - менше20%.
1.
Поняття про технологічний процес складання
Технологічним процесом складання називається процес з'єднання деталей у вузли, деталей і вузлів у механізми, деталей, вузлів і механізмів в машину. Деталі, вузли, механізми називаються складальними одиницями. Технологічний процес складання поділяють на операції, переходи, прийоми, встановлення і рухи.
Операцією називають закінчену частину технологічного процесу, котру виконує на одному робочому місці один робітник або група робітників. Переходом називають закінчену частину операції, виконувану на одному робочому місці без зміни інструментів, поверхонь з'єднання, режимів роботи. Прийом - це частина переходу, що складається із простих робочих рухів, які виконує один робітник. Встановлення - надання відповідного положення складальним деталям. При виконанні цих елементів робітники виконують певні елементарні рухи.
Технологічний процес складання (як і механічної обробки) необхідно проектувати. Основою для проектування технологічного процесу складання є: складальні креслення і загальні креслення вузлів і виробів; технічні умови на прийняття і випробування виробів; виробнича програма підприємства;
специфікація вузлів і деталей, що поступають на складання. Після виконання проектних робіт оформляють відповідну документацію - технологічні карти, схеми, графіки, карти норм часу.
Попередньо вивчають конструкцію машини, технічні умови на її прийняття і випробування. Далі створюють схему складання, що визначає взаємозв'язок і послідовність з'єднання окремих елементів, вузлів, механізмів, машини. Виконують графічну схему (для наочного представлення і виконання процесу). Усі роботи складального процесу розбивають на окремі послідовні стадії - складання вузлів, механізмів, агрегатів, машини. Складання буває вузлове і загальне.
2. Види складання і форми його організації
Розрізняють такі три види складання:
за принципом повної взаємозамінності;
за принципом неповної взаємозамінності;
за принципом індивідуального припасування.
Взаємозамінністю називають такий принцип конструювання і виготовлення деталей машин, що забезпечує їх складання без додаткового припасування під час складання. Взаємозамінність є повна і неповна. При повній взаємозамінності всі деталі із партії виготовлених займають свої місця в конструкції без підбирання і припасування. При неповній взаємозамінності деталі виготовляють з великими допусками на розміри і вони вимагають попереднього сортування. Взаємозамінними можуть бути деталі, вузли, механізми.
Якщо при складанні машин деталь стає на місце без попереднього сортування або підбирання до другої деталі, з якою вона спрягається, припасування деталей не потрібне, то таке складання називають складанням з повною взаємозамінністю деталей. При такому складанні можлива організація потокового складального процесу. Воно має місце у великосерійному і масовому виробництвах.
Складання, при якому використовують деталі, виготовлені з великими допусками на розміри, і яке здійснюють шляхом попереднього сортування та підбирання їх за розмірами, називається складанням з неповною взаємозамінністю. Підбирання таких деталей за розмірами, що забезпечують при з'єднанні необхідну посадку (характер з'єднання), виконується із будь-яких деталей, виготовлених у границях встановленого допуску. Це індивідуальне підбирання. Частіше попередньо сортують деталі на розмірні групи в границях того ж допуску - групове підбирання. Таке складання також застосовується у великосерійному і масовому виробництвах.
Складання за принципом індивідуального припасування найчастіше застосовують в одиничному і дрібносерійному виробництвах. Деталі після механічної обробки потрібно при складанні припасовувати, тобто виконувати додаткові види обробки відповідно до місця з'єднання. Це можна робити вручну (напилком), чи за допомогою невеликого настільного обладнання (притирання, розсвердлювання, розточування, розвертання, опилювання, шліфування та ін.).
Складання з повною взаємозамінністю деталей потребує, щоб оброблені деталі мали малі відхилення розмірів. Це робить механічну обробку дорогою, проте витрати на складання значно зменшуються. Складання деталей, що мають неповну взаємозамінність, дає можливість знизити витрати при механічній обробці, але витрати на складання більші.
За формами організації складання поділяють на стаціонарне і рухоме.
Стаціонарне складання характеризується тим, що його виконує група робітників (бригада) на одному нерухомому місці, до якого подаються всі деталі і вузли. Стаціонарне складання ведуть на звичайних слюсарних верстаках, на столах і спеціальних пристроях. Загальне стаціонарне складання виконують на підлозі, на обладнаних стендах, на складальних верстатах. Існують конструкції складальних верстатів, які дають змогу обертати виріб, що складається, для надання йому різних положень.
Рухоме складання характеризується тим, що виріб у процесі складання рухається від одного робочого місця до іншого. Робітники, що знаходяться постійно на цих місцях, виконують одні й ті ж операції. До кожного робочого місця поступають деталі і вузли, є необхідні інструменти і пристрої для виконання даної операції. Стаціонарне складання характерне для одиничного і серійного виробництв (для окремих вузлів і для масового). Рухоме - для серійного і масового виробництв. Рухоме складання ведуть на конвеєрах, спеціальних транспортних пристроях. Рух конвеєра може бути періодичним або безперервним.
Складання, при якому робота йде безперервно і складені готові вироби виходять періодично через відповідний (однаковий) проміжок часу називається потоковим. Метод потокового складання можна застосувати як при нерухомому процесі складання, так і при рухомому.
Для виконання складання за потоковим принципом потрібно дотримуватись таких умов:
забезпечення взаємозамінності деталей, при якій виключається припасування деталей на місці;
розчленування всього складального процесу на окремі операції, як можливо одинакові або кратні за часом їх виконання;
для кожної операції має бути точно визначена потрібна кількість робітників певної кваліфікації;
процес складання має бути забезпечений регулярним і своєчасним постачанням до складальних місць комплектів деталей, вузлів, пристроїв, інструментів і матеріалів;
вся організація роботи потокової лінії має бути чітко спланованою.
Налагодження потокової лінії є складним, але окупляться значними техніко-економічними перевагами такої організації роботи: робітники спеціалізуються на виконанні відповідних операцій; часу на виконання операцій потрібно значно менше; складання дешевше, отже знижується собівартість виробу; підвищується пропускна здатність складального цеху; краще використовується кваліфікація робітників; зменшується площа складальних цехів, є більші можливості автоматизації процесу складання.
3.
Машини і механізми для процесів складання
Для виконання складальних операцій застосовують:
1. Затискачі.
Із затискачів найбільше значення мають слюсарні тиски. Є звичайні і поворотні. Вставні губки виготовляють із м'якої сталі, латуні, листової міді, алюмінію. Тиски можуть бути механічні і пневматичні, бувають різних конструкцій. Як затискачі використовують іще струбцини. Вони гвинтові і пневматичні. Спеціальними затискачами є складальні кондуктори, швидкодіючі фіксатори, поворотні столи, маніпулятори.
2. Робочі пристрої.
Вони служать для виконання з'єднань. Робочі пристрої є спеціальні й універсальні. Найчастіше використовують:
пристрої для встановлення і з'єднання деталей;
пристрої для кріплення базових деталей складованих вузлів;
пристрої для зняття з валів зубчастих коліс, маховиків, для виймання втулок із циліндрів;
пристрої для піднімання деталей при складанні - скоби, захвати та ін.
поворотні пристрої, які використовують для провертання валів при складанні двигунів внутрішнього згоряння, парових машин, компресорів;
пристрої для зміни положення складуваних виробів;
пристрої для контролю правильності встановлення (правильності розміщення деталей, перпендикулярності осей тощо);
пристрої для попереднього стискання пружин, ресор;
пристрої для регулювання, визначення розмірів, випробувань (наприклад, гідравлічних).
В якості механізмів, що замінюють ручні слюсарні роботи, застосовують, наприклад, електричні опилювально-шліфувальні машини переносного типу; електричні та пневматичні свердлильні ручні машини; механічні верстати для притирання вентилів і клапанів; механічні та пневматичні шабери; електричні та пневматичні зубила і молотки; електричні і машинні викрутки; гайковерти; клепальні машини; ручні, механічні, пневматичні, гідравлічні преси; зварювальні машини; нагрівальні пристрої тощо.
3. Транспортні пристрої.
До транспортних пристроїв, які використовують у складальних цехах, належать транспортні машини, підйомники, домкрати, конвеєри, транспортери, рольганги, візки, карусельні столи та ін. Вибір транспортних пристроїв залежить від виробу, який складають, від типу виробництва, виробничої програми. Конвеєри для складальних робіт застосовують різних конструкцій - візкові, вертикально-замкнені та горизонтально-замкнені, підвісні, стрічкові, пластинчасті, на підлозі. Застосовуючи той чи інший конвеєр, можна мати пряму чи замкнену лінію потоку.
При виконанні складальних робіт використовують також контрольні пристрої.
З метою підвищення ефективності процесу складання, крім механізації окремих складальних операцій, все ширше застосовують автоматизацію.
4.
Технічний контроль і випробування складених виробів
Технічний контроль складальних процесів має за мету забезпечити потрібну якість з'єднань деталей і вузлів у складеній машині і перевірити відповідність цих з'єднань технічним умовам на прийняття. Контролюють окремі з'єднання, вузли, механізми та цілі машини. Для цього на складальних лініях передбачено місця виконання контрольних операцій. Обов'язково перевіряють всі відповідальні з'єднання і вузли. Менш відповідальні перевіряють періодично. При контролі використовують спеціальні контрольні пристрої.
Після контролю складені вузли, механізми та машини регулюють і випробовують. Регулювання передбачає встановлення відповідної взаємодії частин, погодженість роботи окремих механізмів. Відрегульовані вузли, механізми і машини піддають випробуванню з метою перевірки якості їх роботи.
Випробування поділяють на дві стадії: механічне випробування (обкатування) і випробування під навантаженням або теплове (для теплових машин).
Випробування механічне проводять з метою перевірки правильності взаємодії частин і припрацювання тих поверхонь деталей, що труться, за допомогою спеціальних пристроїв, випробувальних стендів. Випробування проводять доти, доки не переконаються, що всі частини механізму або машини працюють належним чином. Після такого випробування механізми і машини випробовують під навантаженням.
Випробування під навантаженням проводять відповідно до технічних умов. Якщо випробовують верстат, то при випробуванні проводять роботу в тих умовах і режимі, що відповідають експлуатаційним. Випробування проводять на повну потужність протягом встановленого технічними умовами часу. Якщо машина є двигуном - тепловим, водяним або електричним, то випробування проводять із застосуванням відповідного виду енергії. При випробуванні поступово збільшують число обертів і відповідне навантаження.
Записи випробувань здійснюють у журналі випробувань і на їх основі роблять висновки про якість машини (механізму). Якщо виявлено дефекти, вони усуваються або безпосередньо на стенді, або в дефектному відділі. Після усунення дефектів машина йде на повторне випробування.
5.
Техніко-економічні показники складання
Для оцінки технологічних процесів складання використовують техніко-економічні показники.
Основними показниками є:
1. Продуктивність робочого місця (лінії).
Розрізняють хвилинну і годинну продуктивність:
N
хв
=
N
год
=
деt
скл -
норма часу на виконання складальної операції в хв.
2. Сума витрат на виконання процесу складання (загальна собівартість):
S
скл
=
де S
0
- витрати, пов'язані з виконанням однієї операції;
m
- кількість складальних операцій.
Величина цього коефіцієнта має бути меншою0,2.
Такий комплекс техніко-економічних показників дає можливість оцінювати ефективність спроектованого технологічного процесу складання і порівнювати різні методи виконання складальних операцій.
В процесі написання реферату ми ознайомилися з:
поняттям про технологічний процес складання;
видами складання і формами його організації;
машинами і механізмами для процесів складання;
технічним контролем і випробуванням складених виробів;
техніко-економічні показниками складання.
1. Колотило Д.М. Системи технологій і екологія промисловості - К., НМКВО, 1992 - 143 с.
2. Основы технологии важнейших отраслей промышленности. Ч. I, II/ Под ред. И.В. Ченцова - Минск, Вышейшая шк., 1989
3. Технологічні процеси галузей промисловості: Навч. посіб. / За ред. Д.М. Колотила, А.Т. Соколовського - К, КНЕУ, 2008 - 372 с.
|
