Содержание

Введение

1. Проект реконструкции ОАО «Автопарк №6 Спецтранс» с разработкой участка ТО и ТР легковых автомобилей

1.1 Назначение предприятия и обоснование необходимости реконструкции

1.2 Выбор исходных данных для проектирования и выделения технологически совместимых групп

1.3 Расчет производственной программы

1.3.1 Корректировка нормативов пробега и трудоемкости по видам технического обслуживания

1.3.2 Расчёт коэффициента технической готовности, годового пробега, количества обслуживаний за год и за сутки

1.4 Расчёт годового объёма работ по ТО, ремонту и самообслуживанию

1.5 Распределение годового объёма работ по видам работ

1.6 Расчёт численности производственных рабочих, вспомогательных рабочих, ИТР, служащих и младшего обслуживающего персонала

1.7 Обоснование режимов работы и фондов времени

1.8 Расчёт количества постов ТР, ТО-1, ТО-2, Д1 и Д2

1.9 Расчёт количества поточных линий непрерывного действия

1.10 Расчёт числа постов ожидания

1.11Расчёт производственных площадей зон и участков

1.12 Расчёт площадей складских помещений

1.13 Расчёт площади зоны хранения автомобилей

1.14 Расчёт площади административно-бытовых помещений

1.15 Разработка генерального плана

1.16 Технологическая планировка главного производственного корпуса

1.17 Расчёт моторного участка

1.17.1 Выбор технического оборудования

1.17.2 Расчёт количества оборудования

1.17.3 Уточненный расчет площади моторного участка

1.18 Расчет требуемых энергоресурсов

1.19 Безопасность жизнедеятельности

1.19.1 Безопасность на этапе реконструкции участка

1.19.2 Безопасность на этапе эксплуатации участка

1.19.2.1 Классификация опасностей

1.19.2.2 Идентификация опасностей

1.19.3 Электробезопасность

1.19.4 Пожарная безопасность

1.19.5 Вопросы защиты окружающей среды

1.20 Гражданская защита

1.20.1 Основные рекомендации по организации работ при ЧС на моторном участке в интересах ГО

1.20.2 Основные рекомендации по организации технического обеспечения в условиях чрезвычайных ситуаций в полевых условиях

1.21 Экономическая оценка проекта

1.21.1 Расчет стоимости основных производственных фондов

1.21.2 Расчет заработной платы ремонтных рабочих

1.21.3 Начисления на заработную плату

1.20.4 Расчет амортизации

1.21.5 Цеховые расходы участка

1.21.6 Накладные расходы

1.21.7 Смета затрат и калькуляция себестоимости

1.21.8 Расчет себестоимости, прибыли и налогов

1.21.9 Показатели финансово-экономической деятельности

2. Разработка конструкции стенда для развальцовки трубок систем питания двигателей автомобилей КамАЗ и МАЗ

2.1 Обоснование целесообразности конструкции стенда

2.2 Анализ конструкций аналогичных стендов

2.3 Предлагаемая конструкция стенда

2.3.1 Технические характеристики прототипа

2.3.2 Устройство стенда

2.3.3 Принцип работы

2.3.4 Прочностные расчеты элементов стенда

2.3.5 Инструкция по эксплуатации, техническому обслуживанию и ремонту

2.4 Технологический процесс изготовления полумуфты

2.4.1 Оценка и обеспечение технологичности конструкции детали

2.4.2 Обоснование выбора вида заготовки

2.4.3 Расчет режимов резания

2.4.4 Выбор оборудования

2.4.5 Нормирование затрат времени на изготовление детали

Заключение

Список используемой литературы

Введение

В наше время автомобильный транспорт имеет очень большое значение, по объему перевозок грузов и пассажиров транспорт занимает первое место.

Автомобильный парк нашей страны с каждым днем непрерывно растет. Министерство автомобильного транспорта РФ поставило ряд задач:

· Увеличение грузо- и пассажирооборота на автомобильном транспорте;

· Совершенствование организации и технологии ТО и ремонта автомобилей, повышение качества проводимых работ;

· Сокращение простоев в ремонте, материальных и трудовых затрат;

· Максимальное оснащение каждого рабочего места необходимым технологическим оборудованием, инструментом и приспособлениями.

Большое внимание уделяется вопросам организации перевозок пассажиров и грузов в городах и населенных пунктах. Принимаются меры по увеличению парка пассажирского и грузового транспорта, по улучшению качества обслуживания населения. Внедряются передовые методы управления ТО и ремонта на автомобильном транспорте.

С увеличением объема производства автомобилей улучшаются их конструкции и эксплуатационные свойства. На работу автомобиля большое влияние оказывают узлы и агрегаты трансмиссии, ремонт агрегатов и узлов является трудоемким и дорогостоящим. Одним из основных показателей агрегатов и узлов является их долговечность, определяемая износом в эксплуатации до отказа или износа отдельных деталей или полностью агрегата. Стоимость агрегатов и узлов составляет около 20-25 % от общей стоимости автомобиля. Поэтому вопрос продления службы агрегатов и узлов весьма значителен. Увеличение срока службы агрегатов и узлов способствует снижению капитальных затрат на автомобильном транспорте, экономии дефицитных и дорогостоящих материалов.

В данном проекте предпринимаются попытки реконструкции ОАО «Автопарк №6 Спецтранс» с разработкой моторного участка, а также улучшения организации и проведения ремонтных работ в нем. Моторный участок в АТП занимает важное место, так как исправный двигатель – это гарантия надежной эксплуатации автомобиля. Выборанная тема проекта в настоящее время очень актуальна и обусловлено это тем обстоятельством, что такой крупный город как Санкт-Петербург должен содержаться в соответствии с высокими экологическими требованиями. Именно ОАО «Автопарк №6 «Спецтранс» своей повседневной деятельностью и обеспечивает данные требования. Залогом этой успешной работы является надежное функционирование его автомобильного парка.

В первой части дипломного проекта проводится расчет: производственной программы, которая характеризуется числом технических обслуживаний, планируемых на определенный период времени (год, сутки); годового объема работ по ТО и Р подвижного состава и его распределение по видам работ . На основе этого производится расчет численности производственных рабочих и потребное колличество постов текущего ремонта, технического обслуживания, диагностики и постов ожидания. Так же расчитывются необходимые производственные площади зон и участков, площади складских помещений и площади зон хранения подвижного состава. Так как основным аспектом реконструкции ОАО «Автопарк №6 Спецтранс» является разработка моторного участка, то для этого производится выбор нового оборудования, расчет технологически-необходимого количества основного оборудования и необходимых для этого производственных площадей. Далее рассматриваются вопросы охраны труда, экологичесой безопасности, противопожарной и электробезопасности, а так же вопросы гражданской защиты в условия ЧС мирного и военного времени.Разрабатываются основные рекомендации по организации работ в условиях ЧС. В заключении первой части дипломного проекта проводится экономическая оценка реконструкции предприятия, на основе которой делаются соответствующие выводы о эффективности инвестиций.

Во второй части дипломного проекта предлагается усовершенствование конструкции стенда для развальцовки трубок системы питания двигателя, что позволяет повысить качество ремонта машин, их безопасность и культуру производства. Проводятся соответствующие прочностные расчеты и составляется технологический процесс изготовления детали. Разрабатываются инструкции по ТО и ТР стенда.

1. Проект реконструкции ОАО «Автопарк №6 Спецтранс» с разработкой участка ТО и ТР легковых автомобилей

1.1 Назначение предприятия и обоснование необходимости реконструкции

ОАО «Автопарк N6 Спецтранс» было основано 1 ноября 1974г. и сегодня является одним из ведущих специализированных автопредприятий Санкт-Петербурга. Списочный состав парка составляет более 300 автомобилей. Приоритетным направлением является увеличение объемов вывоза бытовых отходов на 30%. Компания осуществляет вывоз бытовых отходов в места обезвреживания: ЗАО "Опытной завод МПБО", ГУП "МПБО-2", ООО "Полигон ТБО". Также осуществляет следующие услуги: Техническое обслуживание и ремонт автотранспортных средств, Услуги технического обслуживания и ремонта грузовых автомобилей, Автомобильные перевозки бестарных и насыпных грузов (услуги), Услуги перевозок автомобильным транспортом мусора от сноса зданий, Автомобильные перевозки штучных и тарных грузов (услуги), Перевозки грузов в автомобильных цистернах (услуги), Автомобильные перевозки классифицированные по видам грузов (услуги), Услуги погрузки-разгрузки и автомобильных перевозок нестандартных, сверхгабаритных и других исключительных грузов, Технический осмотр и сертификация автомобилей и автотранспортных средств (услуги).

Целевой функцией предприятия является: удовлетворение потребностей в перевозках мусора, своевременная подача транспорта на линию, своевременный вывоз мусора в пункты назначения. При успешной реализации вышеперечисленных целей возникает главная цель- достижение наибольшего коммерческого успеха предприятия.

Для реализации поставленных целей необходимо, чтобы подвижной состав находился в технически исправном состоянии. Для этого должно происходить бесперебойное снабжение горюче-смазочными материалами, сжатым воздухом, газом, электроэнергией, запчастями, инвентарем. Точное планирование графика движения автомобилей на линии. Ценовая политика, которая должна устраивать население и приносить ощутимый доход предприятию, позволяя совершенствовать уже отлаженную систему движения машин, увеличивая парковый состав, расширяя территориальные границы предприятия, увеличивая количества цехов, ремонтных зон, ТО, ТР, количество рабочих мест, обновление ремонтно-производственной базы предприятия. Периодическое повышение квалификации управляющего состава, рабочих. Для выполнения вышеперечисленных мероприятий в автопарке ОАО «Автопарк №6 Спецтранс» функционирует высокоорганизованный управленческий аппарат.

В перспективах на будущее ОАО «Автопарк №6 Спецтранс» намечает упрочить свое положение на рынке грузовых перевозок, освоить и расширить как производство, так и предоставление широкого спектра услуг для массового народного потребления.

1.2 Выбор исходных данных для проектирования и выделения технологически совместимых групп

Исходные данные для определения расчетных показателей и выделения технологически совместимых групп автомобилей сведены в табл. 1.1. Данные были взяты из двух источников:

- из данных предприятия

- из «Положения о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта» (в дальнейшем «Положение») [1].

Некоторые данные (нормативная периодичность ТО-1, например) были выбраны не из «Положения», а из данных парка. Они более точны, потому что основаны на многолетнем опыте парка по эксплуатации специализированного подвижного состава.

Таблица 1.1.

Исходные данные для определения расчетных показателей парка

* – данные предприятия.

По исходным данным, приведенным в табл. 1.1, производится расчет производственной программы предприятия.

1.3 Расчет производственной программы

Производственная программа АТП по ТО характеризуется числом технических обслуживаний, планируемых на определенный период времени (год, сутки).

Сезонное техническое обслуживание (СО), проводимое 2 раза в год, как правило, совмещается с ТО-2 или ТО-1 и как отдельный вид планируемого обслуживания при определении производственной программы не учитывается.

Для ТР, выполняемого по потребности, число воздействий не определяется. Планирование простоев подвижного состава и объемов работ в ТР производится исходя из соответствующих удельных нормативов на 1000 км пробега.

Определение производственной программы базируется на, так называемом, цикловом методе расчета, который используется в практике проектирования АТП. При этом под циклом понимается пробег автомобиля до его КР или до списания, т.е. ресурсный пробег.

Цикловой метод расчета производственной программы ТО предусматривает:

- выбор и корректирование периодичности ТО-1, ТО-2 и ресурсного пробега до КР для подвижного состава проектируемого АТП;

- расчет числа ТО и КР на 1 автомобиль за цикл;

- расчет коэффициента технической готовности и на его основе расчет годового пробега автомобилей, а затем числа ТО на технологически совместимую группу (весь парк) автомобилей.

1.3.1 Корректировка нормативов пробега и трудоемкости по видам технического обслуживания

Для расчета производственной программы предварительно необходимо для данного АТП выбрать нормативные значения пробегов до КР и периодичностей ТО-1 и ТО-2, которые установлены для определенных условий, а именно: 3 категории эксплуатации, базовых моделей автомобилей и умеренно-холодного климатического района.

Пробег до капитального ремонта автомобиля рассчитывается на основе[11]:

(1.1)

где L^н _кр – нормативный пробег автомобиля (тыс. км.);

К₁ ^кр – коэффициент корректирования нормативов пробега подвижного состава до КР в зависимости от условий эксплуатации;

К₂ ^кр – коэффициент корректирования нормативов пробега подвижного состава до КР в зависимости от модификации подвижного состава;

К₃ ^кр – коэффициент корректирования нормативов пробега подвижного состава до КР в зависимости от природно-климатических условий.

На основе данных табл. 1.1 принимаем:

Расчет производится для первой группы автомобилей, аналогично рассчитываются оставшиеся группы автомобилей.

Выбор и корректировка периодичности ТО.

Периодичность ТО-1[11]:

(1.2)

где L^н _ТО-1 – нормативная периодичность ТО-1, тыс. км.

Периодичность ТО-2:

(1.3)

где L^н _ТО-2 – нормативная периодичность ТО-2, тыс. км.

Принимаем:

Определение расчетной нормы трудоемкости на одно ТО (ЕО, ТО-1, ТО-2).

(1.4)

где t^н _ТО – нормативная трудоемкость ТО, чел.-ч;

К₂ ^τ , К₅ ^τ – коэффициенты корректирования трудоемкости.

На основе данных табл. 1.1 принимаем:

Трудоемкость ЕО:

где t^н _ЕО – нормативная трудоемкость ЕО, чел.-ч;

Трудоемкость ТО-1:

Трудоемкость ТО-2

Определение нормы трудоемкости ТР на 1000 км пробега[11].

(1.5)

где t^н _ТР – нормативная трудоемкость ТР базовой модели автомобиля, чел.-ч./1000 км.;

К₁ ^τ , К₂ ^τ , К₃ ^τ , К₄ ^τ ,К₅ ^τ – коэффициенты корректирования трудоемкости.

На основе данных табл. 1.1 принимаем:

Удельный простой в ТО и ТР:

(1.6)

где d^н _ТР,ТО – нормативное количество дней простоя трудоемкости, дн/1000 км.;

К₄ ^τ* - коэффициент корректирования простоя в ТО и ТР.

Из табл. 1.1 получаем:

Определение числа КР и ТО на один автомобиль за цикл

Число КР на один автомобиль за цикл определяется отношением циклового пробега L_ц к пробегу до КР. В расчете так же принято, что при пробеге, равном L_кр , очередное последнее за цикл ТО-2 не проводится и автомобиль поступает на КР. Кроме того, учитывается, что в объем работ ТО-2 входит обслуживание ТО-1, которое выполняется одновременно с ТО-2. Поэтому в данном расчете число ТО-1 за цикл не включает обслуживание ТО-2.

Ежедневное обслуживание (ЕО) согласно «Положению» подразделяется на ЕО_с , выполняемое ежедневно при возврате подвижного состава, и ЕО_т , выполняемое перед ТО и ТР. Периодичность выполнения ЕО_с принята равной среднесуточному пробегу.

Цикловая программа рассчитывается по формулам 1.7 – 1.11 [1].

Число КР на один автомобиль за цикл:

N^ц _кр = L_ц / L_кр , (1.7)

По методике расчёта L_ц = L_кр

N^ц _кр = 216 / 216 = 1

Количество ТО-2 на один автомобиль за цикл:

N^ц _ТО-2 = (L_ц / L_ТО-2 ) – N^ц _кр , (1.8)

Принимаем:

N^ц _ТО-2 = (216 / 11,5) – 1 = 18

Количество ТО-1 на один автомобиль за цикл [11]:

N^ц _ТО-1 = (L_ц / L_ТО-1 ) – (N^ц _кр + N^ц _ТО-2 ) (1.9)

где N^ц _ТО-2 – количество ТО-2 за один цикл.

Принимаем:

N^ц _ТО-1 = (216 / 2,9) – (1 + 18) = 56

Количество ЕО_с на один автомобиль за цикл:

N^ц _ЕОс = L_ц / l_сс , (1.10)

где l_сс – среднесуточный пробег автомобиля, (км.)

Принимаем:

N^ц _ЕОс = 216000 / 205 = 1054

Количество ЕО_т на один автомобиль за цикл:

N^ц _ЕОт =(N^ц _ТО-1 + N^ц _ТО-2 )1,6 (1.11)

Принимаем:

N^ц _ЕОт =(56 + 18)·1,6 = 118

Результаты циклового расчёта сведены в табл. 1.2

Таблица 1.2

Результаты циклового расчёта

Таблица заполнена по результатам расчёта цикловой диаграммы

1.3.2 Расчёт коэффициента технической готовности, годового пробега, количества обслуживаний за год и за сутки

Расчёт ТО на один автомобиль и весь парк за год и за сутки осуществляется по формулам 1.12 – 1.31 [11] и результаты расчёта приведены в табл. 1.3. Расчёт производится для первой технологически совместимой группы автомобилей, аналогично рассчитываются и остальные группы.

В цикловом методе расчета производственной программы по ТО простой автомобиля за цикл по организационным причинам не учитывается. Поэтому при расчете годового пробега автомобиля используется не коэффициент выпуска автомобиля, а коэффициент технической готовности за цикл.

α_т = D_эц /( D_эц + D_рц ), (1.12)

где D_эц – число дней нахождения автомобиля за цикл в технически исправном состоянии; D_рц – число дней простоя автомобиля в ТО и ТР за цикл.

В данном расчете D_эц принято равным числу дней эксплуатации автомобиля за цикл в технически исправном состоянии, т. е. без учета простоев по организационным причинам.

Число дней эксплуатации автомобиля за цикл:

D_эц = L_кр / l_сс , (1.13)

где L_кр – пробег до капитального ремонта, тыс. км.

Принимаем:

D_эц = 216000 / 205 = 1054 дней

Здесь и далее расчёт производится для первой технологически совместимой группы, остальные группы рассчитываются аналогично. Результаты расчёта приведены в табл. 1.3

Число дней простоя автомобиля в ТО и ТР за цикл:

D^ц _рц = d_кр + d_т + d_ТР,ТО × L_кр ×К₄ ^τ / 1000, (1.14)

где d_ТР,ТО – удельный простой автомобиля в ТО и ТР (дн. / 1000 км.);

К₄ ^τ – коэффициент корректирования простоя автомобилей в ТО и ТР;

d_кр – простой в КР, дн.;

d_т – число дней, затраченных на транспортирование автомобиля из АТП на АРП и обратно. САБ имеет свою ремонтную базу, следовательно, d_т = 0 дн.

Принимаем:

D^ц _пр = 15 + 0 + (0, 45 × 216000 × 1,25 / 1000) = 136 дней

Коэффициент технической готовности:

a_тг = D_эц / (D_эц + D^ц _пр ), (1.15)

где D_эц – число дней нахождения автомобиля за цикл в технически исправном состоянии;

D^ц _рц – число дней простоя автомобиля в ТО и Р за цикл.

Принимаем:

a_тг = 1054 / (1054 + 136) = 0,89

Пробег автомобиля за год отличается от пробега за цикл. Из этого следует, что для определения числа ТО необходимо определить годовой пробег автомобиля.

Годовой пробег автомобиля:

L_г = Д_{раб п.с.} × l_сс × a_тг , (1.16)

где Д_{раб п.с.} – количество рабочих дней в году подвижного состава.

Принимаем:

L_г = 253 × 205 × 0,89 = 46160 км.

Коэффициент перехода от цикла к году:

h_г = L_г / L_ц , (1.17)

Принимаем:

h_г = 46160 / 216000 = 0,21

Количество ЕО за год на один автомобиль:

N^г _ЕОс = N^ц _ЕОс × h_г , (1.18)

где N^ц _ЕОс – количество ЕОс за цикл.

Принимаем:

N^г _ЕОс = 1054 × 0,21 = 223,98

N^г _ЕОт = (N^г _ТО-1 + N^г _ТО-2 ) ×1,6, (1.19)

где N^ц _ЕОт – количество ЕОт за цикл.

N^г _ЕОт =(11,96 + 3,77) × 1,6 = 25,17 ≈ 25

Количество ТО-1 за год на один автомобиль:

N^г _ТО-1 = N^ц _ТО-1 × h_г , (1.20)

где N^ц _ТО-1 – количество ТО-1 за цикл.

Принимаем:

N^г _ТО-1 = 56 × 0,21 = 11,96 ≈ 12

Количество ТО-2 за год на один автомобиль:

N^г _ТО-2 = N^ц _ТО-2 × h_г , (1.21)

где N^ц _ТО-2 – количество ТО-2 за цикл.

Принимаем:

N^г _ТО-2 = 18 × 0,21 = 3,77 ≈ 4

Суммарное количество за год ЕО на весь парк одной технологически совместимой группы:

SN^г _ЕОс = N_сп × D_раб.г × h_г = N^г _ЕОс × N_сп , (1.22)

где N_сп – списочное количество автомобилей.

Принимаем:

SN^г _ЕОс = 223,98 × 166 = 36,061 тыс. обсл.

SN^г _ЕОт = 25,17 × 166 = 4,052 тыс. обсл.

Суммарное количество за год ТО-1 одной технологически совместимой группы:

SN^г _ТО-1 = N^г _ТО-1 × N_сп , (1.23)

Принимаем:

SN^г _ТО-1 = 11,96 × 166 = 1,925тыс. обсл.

Суммарное количество за год ТО-2 одной технологически совместимой группы:

SN^г _ТО-2 = N^г _ТО-2 × N_сп , (1.24)

Принимаем:

SN^г _ТО-2 = 3,77 × 166 = 0,607тыс. обсл.

Суммарное количество за год диагностических воздействий Д1 одной технологически совместимой группы:

SN^г _д1 = 1,1 × SN^г _ТО-1 + SN^г _ТО-2 , (1.25)

Принимаем:

SN^г _д1 = 1,1 × 1,925 + 0, 607= 2,725 тыс. обсл.

Суммарное количество за год диагностических воздействий Д2 одной технологически совместимой группы:

SN^г _д2 = 1,2 × SN^г _ТО-2 , (1.26)

Принимаем:

SN^г _д2 = 1,2 × 0,607 = 0,729 тыс. обсл.

Расчет суточной производственной программы по ТО и Д производится по формулам (1.26 – 1.30). Результаты расчета приведены в табл. 1.3

Количество ЕО за сутки:

SN^с _ЕОс = SN^г _ЕОс / D_раб.ЕО ; SN^с _ЕОт = SN^г _ЕОт / D_р (1.27)

где SN^г _ЕОс , SN^с _ЕОт – количество ЕОс и ЕОт за год;

D_раб.ЕО – число рабочих дней в году зоны ЕО.

Принимаем:

SN^с _ЕОс = 36061 / 253 = 142,53 ≈ 143

SN^с _ЕОт = 4052 / 253 = 160,02 ≈ 16

Количество ТО-1 за сутки:

SN^с _ТО-1 = SN^г _ТО-1 / D_{раб.ТО-1} , (1.28)

где SN^г _ТО-1 – количество ТО-1 за год;

D_{раб.ТО-1} – число дней работы в году зоны ТО-1

Принимаем:

SN^с _ТО-1 = 1925 / 356 = 5,41 ≈ 6

Количество ТО-2 за сутки:

SN^с _ТО-2 = SN^г _ТО-2 / D_{раб.ТО-2} , (1.29)

где SN^г _ТО-2 – количество ТО-2 за год;

D_{раб.ТО-2} – число дней работы в году зоны ТО-2

Принимаем:

SN^с _ТО-2 = 607 / 356 = 1,71 ≈ 2

Количество Д1 за сутки:

SN^с _Д1 = SN^г _Д1 / D_{раб.ТО-1} , (1.30)

где SN^г _Д1 – количество Д1 за год,

Принимаем:

SN^с _Д1 = 2725 / 356 = 7,65 ≈ 8

Количество Д2 за сутки:

SN^с _Д2 = SN^г _Д2 / D_{раб.ТО-2} , (1.31)

где SN^г _Д2 – количество Д2 за год;

Принимаем:

SN^с _Д2 = 729 / 356 = 2,05 ≈ 2

Результаты расчёта ТО на один автомобиль и весь парк за год и суточной производственной программы приведены в табл. 1.3

Таблица 1.3

Результаты расчёта ТО на один автомобиль и весь парк за год и суточной производственной программы

Таблица заполнена по расчетным данным раздела 1.2.

1.4 Расчёт годового объёма работ по ТО, ремонту и самообслуживанию

Расчет годовых объемов работ по ЕО, ТО-1 и ТО-2 производится исходя из годовой производственной программы данного вида и трудоемкости обслуживания. Годовой объем ТР определяется исходя из годового пробега парка автомобилей и удельной трудоемкости ТР на 1000 км пробега.

Для расчета годового объема работ предварительно для подвижного состава проектируемого АТП устанавливают нормативные трудоемкости ТО и ТР, а затем их корректируют с учетом конкретных условий эксплуатации. Нормативы трудоемкостей ТО и ТР установлены по типам подвижного состава для 3 категории условий эксплуатации, умеренно-холодного климатического района и количества технологически совместимого подвижного состава 300-200 едениц.

Скорректированная нормативная трудоемкость ЕОс и Еот [11]:

t_ЕОс = t_ЕО ^н _с × К₂ ^t × К₅ ^t ; (1.32)

t_ЕОт = t_ЕО ^н _т × К₂ ^t × К₅ ^t , (1.33)

где К₂ – коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава;

К₅ – коэффициент, учитывающий число технологически совместимого состава.

Нормативная трудоемкость ЕОт (t_ЕО ^н _т ) составляет 50% трудоемкости ЕОс (t_ЕО ^н _с ).

t_ЕОс = 0,45 × 1,15 × 1,10 = 0,57 чел.×ч;

t_ЕОт = 0,45 × 1,15 × 1,10 × 0,5 = 0,28 чел.×ч.

Скорректированная нормативная трудоемкость ТО-1 и ТО-2

t_ТО-1 = t_ТО-1 ^Н × К₂ ^t × К₅ ^t ; (1.34)

t_ТО-2 = t_ТО-2 ^Н × К₂ ^t × К₅ ^t , (1.35)

где t_ТО-1 ^Н и t_ТО-2 ^Н – нормативные трудоемкости ТО-1 и ТО-2 соответственно, чел.-ч.

t_ТО-1 = 2,5 × 1,15 × 1,10 = 3,16 чел.×ч.

t_ТО-2 = 10,6× 1,15 × 1,10 = 13,40 чел.×ч.

Удельная скорректированная нормативная трудоемкость текущего ремонта

t_ТР = t^Н _ТР К₁ × К₂ ×К₃ × К₄ × К₅ , (1.36)

где К₁ , К₃ , К₄ – коэффициенты, учитывающие соответственно категорию условий эксплуатации, климатический район и пробег с начала эксплуатации.

t_ТР =4,0 × 1,2 × 1,15 × 1,10 × 1,00 × 1,10 = 8,35 чел.×ч.

Расчёт годового объема работ по техническому обслуживанию и ремонту и самообслуживанию производится для первой технологически совместимой группы, аналогично рассчитываются и остальные группы. Расчёт проводится по формулам (1.37 – 1.45), результаты расчёта приведены в табл. 1.4.

Годовой объем по ЕОс:

Т^г _ЕОс =SN^г _ЕОс ×t_ЕОс × к_мех , (1.37)

где SN^г _ЕОс – суммарное количество за год ЕОс на весь парк одной технологически совместимой группы, тыс.обсл.;

t_ЕОс – скорректированная нормативная трудоёмкость ЕОс, чел.×ч;

к_{ме x} – коэффициент, учитывающий снижение трудоёмкости ЕО за счет механизации.

Принимаем:

Т^г _ЕОс = 36061 × 0,57 × 0,5 = 10,26 тыс. чел.×ч.

Годовой объем по ЕОт:

Т^г _ЕОт =SN^г _ЕОт ×t_ЕОт × к_мех , (1.38)

где SN^г _ЕОт – суммарное количество за год ЕОт на весь парк одной технологически совместимой группы, тыс.обсл.;

t_ЕОт – скорректированная нормативная трудоёмкость ЕОт, принимается равной 50% t_ЕОс , чел.×ч;

Принимаем:

Т^г _ЕОт = 4052 × 0,28 × 0,5 = 0,58 тыс. чел.×ч.

Годовой объём по ТО-1 [2]:

Т^г _ТО-1 = SN^г _ТО-1 × t_ТО-1 , (1.39)

где SN^г _ТО-1 – суммарное количество за год ТО-1 на весь парк одной технологически совместимой группы, тыс. обсл.;

t_ТО-1 - скорректированная нормативная трудоёмкость ТО-1, чел.-ч;

Принимаем:

Т^г _ТО-1 = 1925 × 3,16 = 6,09 тыс. чел.×ч

Годовой объем по ТО-2 [2]:

Т^г _ТО-2 = SN^г _ТО-2 × t_ТО-2 , (1.40)

где SN^г _ТО-2 – суммарное количество за год ТО-2 на весь парк одной технологически совместимой группы, тыс. обсл.;

t_ТО-2 - скорректированная нормативная трудоёмкость ТО-2, чел.×ч;

Принимаем:

Т^г _ТО-2 = 607 × 13,40 = 8,15 тыс. чел.×ч

Годовой объем по ТР [2]:

Т_ТР = L_г × N_сп × t_ТР / 1000, (1.41)

где L_г – годовой пробег автомобиля, км;

t_ТР - скорректированная нормативная трудоёмкость ТР, чел.-ч;

N_сп – списочное количество автомобилей.

Т_ТР = 46160 × 161 × 8,35 / 1000 = 61,72 тыс. чел.-ч

Годовой объем по Д1 [2]:

Т^г _Д1 = SN^г _Д1 × Р_Д1 × t_ТО-1 , (1.42)

где SN^г _Д1 –суммарное количество за год Д1 на весь парк, одной технологически совместимой группы, тыс. чел.×ч;

Р_Д1 – объём работ по Д1, от объёма работ по ТО-1.

Принимаем:

Т^г _Д1 = 2725 × 0,1 × 3,16 = 0,86 тыс. чел.×ч

Годовой объём по Д2:

Т^г _Д2 = SД^г _Д2 × Р_Д2 × t_ТО-2 , (1.43)

где SN^г _,Д2 –суммарное количество за год Д2 на весь парк, одной технологически совместимой группы, тыс. чел.-ч;

Р_Д2 – объём работ по Д2, от объёма работ по ТО-2.

Принимаем:

Т^г _Д2 = 729 × 0,15 × 13,40 = 1,47 тыс. чел.×ч

Годовой объём вспомогательных работ:

Т^г _всп = (Т^г _ЕО + Т^г _ТО-1 + Т^г _ТО-2 + Т^г _ТР + Т^г _Д1 + Т^г _Д2 ) × К_всп , (1.44)

где К_всп – коэффициент корректировки трудоёмкости вспомогательных работ.

Т^г _всп = (10,26 + 0,58 + 6,09 + 8,15 + 61,72 + 0,86 + 1,47) × 0,2 = 17,82 тыс. чел.×ч

Годовой объём работ по самообслуживанию:

Т^г _сам = Т^г _всп × К_сам , (1.45)

где К_сам – коэффициент корректировки трудоёмкости работ по самообслуживанию.

Т^г _сам = 17,82 × 0,1 = 1,78 тыс. чел.×ч

Результаты расчёта годового объёма работ по техническому обслуживанию, ремонту и самообслуживанию приведены в табл. 1.4.

Таблица 1.4

Результаты расчёта годового объёма работ по техническому обслуживанию, ремонту и самообслуживанию

Таблица заполнена по расчетным данным раздела 1.3

1.5 Распределение годового объёма работ по видам работ

Расчёт производится по формулам 1.46 – 1.52,[11]. Результаты расчёта приведены в табл. 1.5. Расчёт производится для первой технологически совместимой группы, остальные группы рассчитываются аналогично.

Годовой объём работ ТР по i-тому участку:

Т^г _{ТР i} = Т^г _{ТР i} × Т^г _ТР , (1.46)

где Т^г _{ТР i} – доля работ по i-тому участку;

Т^г _ТР – годовой объём работ по ТР, тыс. чел.-ч.

Годовой объём работ ЕОс по видам работ:

Т^г _{ЕОс i} = Р_i × Т^г _ЕОс , (1.47)

где Р_i – доля i-того вида работ по ЕОс;

Т^г _ЕОс – годовой объём работ по ЕОс, тыс. чел.×ч.

Годовой объём работ ЕОс по уборочным работам:

Т^г _{ЕО уб.} = Р_уб. × Т^г _ЕОс = 0,14 × 10,26 = 1,44 тыс. чел.×ч.

Годовой объём работ ЕОт по видам работ:

Т^г _{ЕОт i} = Р_i × Т^г _ЕОт , (1.48)

где Р_i – доля i-того вида работ по ЕОт;

Т^г _ЕОт – годовой объём работ по ЕОт, тыс. чел.×ч.

Годовой объём работ ЕОт по уборочным работам:

Т^г _{ЕО уб.} = Р_уб. × Т^г _ЕО = 0,4 × 0,58 = 0,23 тыс. чел.×ч.

Годовой объём работ ТО-1 по видам работ:

Т^г _{ТО-1 i} = Р_i × Т^г _ТО-1 , (1.49)

где Р_i – доля i-того вида работ по ЕО;

Т^г _ТО-1 – годовой объём работ по ТО-1, тыс. чел. ×ч

Годовой объём работ ТО-1 по регулировочным работам:

Т^г _рег = Р_рег × Т^г _ТО-1 = 0,1× 6,09 = 0,61 тыс. чел.×ч. (1.50)

где Р_рег – доля регулировочных работ;

Годовой объём работ ТО-2 по видам работ:

Т^г _ТО-2 = Р_i × Т^г _ТО-2 , (1.51)

где Р_i – доля i-того вида работ;

Т^г _ТО-2 – годовой объём работ по ТО-2, тыс. чел.×ч

Годовой объём работ ТО-2 по крепёжным работам:

Т^г _{ТО-2 креп} = Р_ТО-2 ×Т^г _ТО-2 = 0,5 × 8,15 = 4,07 тыс. чел.-ч. (1.52)

Результаты расчёта распределения объёма работ по видам ТО и ТР приведены в табл. 1.5.

Таблица 1.5

Результаты расчёта распределения объёма работ по видам ТО и ТР.

Таблица заполнена по расчётным данным раздела 1.4 и ее данные будут использованы для определения численности персонала АТП.

1.6 Расчёт численности производственных рабочих, вспомогательных рабочих, ИТР, служащих и младшего обслуживающего персонала

К производственным рабочим относятся рабочие зон и участков, непосредственно выполняющие работы по ТО и ТР подвижного состава. Различают технологически необходимое (явочное) и штатное число рабочих.

Расчёт производится по формулам 1.53 – 1.55[11], результаты расчёта приведены в табл. 1.6. Технологически необходимое (явочное) число рабочих

Р_я = Т^г / Ф_я , (1.53)

где Т^г –годовой объём работ по зонам ТО и ТР, чел.×ч.

Ф_я – явочный фонд времени работающего. Ф_я принимают равным 1840 ч. для производств с нормальными условиями труда и 1830 ч. для вредных производств.

Штатное число рабочих:

Р_ш = Т^г / Ф_шт , (1.54)

где Ф_шт – штатный фонд времени работающего. Ф_шт. принимают равным 1820 ч. для производств с нормальными условиями труда и 1610 ч. для вредных производств.

Технологически необходимое число рабочих для выполнения суточной программы:

Р_т = Р_шт × h_шт , (1.55)

где h_шт – коэффициент штатности (0,9 ÷ 0,95)

В табл. 1.6. приведены результаты расчёта численности производственных рабочих.

Результаты расчета численности производственных рабочих Таблица 1.6

Таблица заполнена по расчетным данным раздела 1.5.

Определение численности вспомогательных рабочих, служащих МОП, ИТР, производится по фактическому количеству соответствующих рабочих на АТП, результаты приведены в табл.1.7.

Таблица 1.7

Результаты определения численности вспомогательных рабочих, ИТР, служащих и МОП

Таблица заполнена по расчётным данным раздела 1.5

1.7 Обоснование режимов работы и фондов времени

Фонд Ф_т – годовой фонд времени, технологически необходимого рабочим при односменной работе. Он определяется продолжительностью смены и числом рабочих дней в году. Для профессий с нормальными условиями труда установлена 40-часовая неделя, а для вредных условий – 35-часовая. Продолжительность рабочей смены для производств с нормальными условиями труда при 5-дневной рабочей неделе составляет 8 часов, а при 6-дневной – 6…7 часов. Общее число рабочих часов в год как при 5-дневной, так и при 6-дневной рабочей недели одинаково. Поэтому и годовой фонд времени Ф_т , рассчитанный для 5-дневной рабочей недели будет равен фонду для 6-дневной недели.

Режимы работы и фонды времени рассчитываются по формулам 1.56 – 1.57.

Годовой рабочий фонд времени технологически необходимого рабочим для 5-дневной рабочей недели. Расчет основных производственных фондов осуществляется по формуле[11]:

Ф_т = 8 × (Д_к.г – Д_в – Д_п ), (1.56)

где 8 – продолжительность смены, ч:

Д_к.г – число календарных дней в году (365);

Д_в – число выходных дней в году (162);

Д_п – число праздничных дней в году (15).

Ф_т = 11 × (365 – 162 – 15) = 2073 ч.

В практике проектирования для расчета Ф_т принимают равным 2070 ч для производств с нормальными условиями труда и 1830 ч для вредных производств.

Годовой фонд времени «штатного» рабочего определяет фактическое время, отработанное исполнителем непосредственно на рабочем месте. Фонд времени «штатного» рабочего Ф_ш меньше фонда «технологического» рабочего Ф_т за счёт предоставления рабочим отпусков и невыходом рабочих по уважительным причинам:

Ф_ш = Ф_т – 8 × (Д_от + Д_у.п ), (1.57)

где Д_от – число дней отпуска (23);

Д_у.п – число дней невыхода по уважительным причинам (0).

Ф_ш = 2073 – 8 × 23 = 1820 ч.

Согласно ОНТП-01-91 годовой фонд времени «штатного» рабочего для маляров составляет 1610 ч, а для всех других рабочих 1820 ч.

1.8 Расчёт количества постов ТР, ТО-1, ТО-2, Д1 и Д2

Более 50% объема работ по ТО и ТР выполняется на постах. Поэтому в технологическом проектировании этот этап имеет большое значение, так как число постов в последующем во многом определяет выбор объемно-планировочного решения предприятия. Число постов зависит от вида, программы и трудоемкости воздействий, метода организации ТО, ТР и диагностирования автомобилей, режима работы производственных зон.

Расчёт количества постов ТР, ТО-1, ТО-2 и Д2 осуществляется для каждой группы технологически совместимого подвижного состава по формулам (1.58-1.63)[11].

При этом расчёте число воздействий по ТР неизвестно. Поэтому для расчёта числа постов ТР используют годовой объём постовых работ ТР. Однако это не отражает действительной потребности в постах, так как возникновение текущих ремонтов, как известно, обусловлено отказами и неисправностями, которые носят случайный характер. Колебания потребности в ТР как по времени, так и по трудоемкости его выполнения весьма значительны и вызывают зачастую длительные простои подвижного состава в ожидании очереди постановки на посты для устранения отказов и неисправностей. Для учета этих колебаний при расчете постов ТР вводится коэффициент неравномерности поступления автомобилей φ на посты ТР.

Расчёт постов ТР производится по следующей формуле:

(1.58)

где ΣТ^г _ТР – суммарный годовой объём работ, выполняемый на постах ТР, чел.×ч;

φ – коэффициент неравномерности поступления автомобилей на посты ТР;

Д_раб.ТР – количество рабочих дней в году зоны ТР;

С – количество смен в сутках (из-за большого объёма работ С = 1);

Т_см – продолжительность смены (Т_см = 8 часов);

Р_п – число производственников, одновременно работающих на посту, чел. (для зоны ТР Р_п = 3);

h_п – коэффициент использования поста (h_п = 0,9).

Принимаем:

Принимаем 12 постов.

Исходными величинами для расчета число постов ТО служат ритм производства и такт поста.

Ритм производства ТО рассчитывается по формуле:

(1.59)

где ΣN^c _{ТО i} – суммарная суточная производственная программа по данному виду обслуживания всего технологически совместимого подвижного состава;

φ – коэффициент неравномерности поступления автомобилей на поты ТО.

Ритм производства ТО-1:

Ритм производства ТО-2:

Такт поста представляет собой среднее время занятости поста и рассчитывается по формуле:

(1.60)

где Σt_i – суммарная трудоемкость работ данного вида обслуживания, выполняемого на посту, чел.×ч;

t_П – время, затрачиваемое на передвижение автомобиля при установке его на пост и съезд с поста, мин.

Принимаем t_П = 3 мин., в зависимости от габаритных размеров автомобиля.

Такт поста ТО-1:

Такт поста ТО-2:

Расчёт числа постов ТО-1 производится по формуле:

(1.61)

Принимаем 4 поста.

Расчёт числа постов ТО-2 из-за относительно большой трудоемкости , а также возможного увеличения времени простоя автомобиля на посту за счет проведения дополнительных работ по устранению неисправностей производится по формуле:

(1.62)

где η_п – коэффициент использования рабочего времени поста (085÷0,90).

Принимаем 8 постов.

Расчёт числа постов диагностики Д1 и Д2 производится по формуле:

(1.63)

где ΣТ^г _{Д- i} – суммарный годовой объём диагностических работ, чел.×ч;

Д_раб.Д – количество рабочих дней в году постов диагностики;

h_д – коэффициент использования рабочего времени диагностического поста (0,6÷0,75).

Принимаем 1 пост Д-1.

Принимаем 2 поста Д-2.

1.9 Расчёт количества поточных линий непрерывного действия

Число линий ЕО рассчитывается по формуле 1.64 – 1.66[11]:

(1.64)

где τ_ЕО – такт поточной линии ЕО;

R_ЕО – ритм производства линии ЕО.

Поточные линии применяются для выполнения уборочно-моечных работ, ЕО с использованием механизированных установок для мойки и сушки автомобилей.

На линии обслуживания предусматривается механизация только уборочно-моечных работ, а остальные выполняются в ручную, такт линии рассчитывается с учётом скорости перемещения машин (2 – 3 м/мин) обеспечивающей возможность выполнения работ вручную в процессе движения.

В этом случае такт линии ЕО:

(1.65)

где L_а – габаритная длина автомобиля, м;

а – расстояние между автомобилями на постах линии, м;

ν_к – скорость перемещения автомобилей, м/мин.

К особенностям расчета поточных линий ЕО следует отнести определение ритма производства. Исходя из специфики организации технологического процесса ЕО в данном случае ритм производства определяется продолжительностью T_воз «пикового» возврата подвижного состава в течении суток на АТП:

(1.66)

Согласно ОНТП-01-91 количество подвижного состава, возвращающегося в часы «пик», принимается в размере 70% суточной производственной программы ЕО.

Число линий ЕО:

Принимаем 2 линии ЕО.

1.10 Расчёт числа постов ожидания

Посты ожидания – это посты, на которых автомобили, нуждающиеся в том или ином виде ТО и ТР, ожидают своей очереди для перехода на соответствующий пост или поточную линию. Эти посты обеспечивают бесперебойную работу зон ТО и ТР, устраняя в некоторой степени неравномерность поступления автомобилей на обслуживание и ТР.

Расчёт числа постов ожидания осуществляется по формулам 1.67 – 1.71[11].

Для ЕО принимаем 1 пост на линию, для индивидуальных постов ТО, Д и ТР – 20% числа соответствующих постов.

Число постов ожидания текущего ремонта:

П^ОЖ _ТР = 0,2 × П_ТР , (1.67)

где П_ТР – число постов ТР.

П^ОЖ _ТР = 0,2 × 12 = 3

Принимаем 2 поста.

Число постов ожидания ТО-1:

П^ОЖ _ТО-1 = 0,2 × П_ТО-1 , (1.68)

где П_ТР – число постов ТО-1:

П^ОЖ _ТО-1 = 0,2 × 4 = 0,8

Принимаем 1 пост.

Число постов ожидания ТО-2:

П^ОЖ _ТО-2 = 0,2 × П_ТО-2 , (1.69)

где П^ОЖ _ТО-2 – число постов ТО-2:

П^ОЖ _ТО-2 = 0,2 × 8 = 1,6

Принимаем 2 поста.

Число постов ожидания Д1:

П^ОЖ _Д1 = 0,2 × П_Д1 , (1.70)

где П^ОЖ _Д1 – число постов Д1:

П^ОЖ _Д1 = 0,2 × 1 = 0,2

Число постов ожидания Д2:

П^ОЖ _Д2 = 0,2 × П_Д2 , (1.71)

где П^ОЖ _Д2 – число постов ожидания Д2:

П^ОЖ _Д2 = 0,2 × 2 = 0,4

Принимаем 1 пост ожидания Д1 и Д2.

1.11 Расчёт производственных площадей зон и участков

Расчёт производственных площадей зон и участков осуществляется по формулам (1.72-1.73)[11]. Результаты расчёта приведены в табл. 1.8.

Расчёт площадей зон ТО и ТР производится методом удельных площадей:

F_з = f_a × x_з × k_n , (1.72)

где F_з – площадь зоны ТО и ТР, м² ;

f_a – площадь автомобиля по габаритным размерам, м² (по данным парка средняя площадь автомобиля f_a = 23,92 м² );;

x_з - число постов ТО и ТР;

x_з = 12 + 4 + 8 = 24 поста

k_п – коэффициент плотности расстановки постов.

Согласно [1] k_п = 4 – 5. При двусторонней расстановке постов (расстановка постов двусторонняя, следовательно k_п = 4.

F_з = 23,92 × 24 × 4 = 2297 м²

Расчёт площадей участков производится по числу работающих на участке в наиболее загруженную смену.

Площадь участка определяется по формуле:

F_у = f₁ + f₂ × (Р_т - 1), (1.73)

где F_у – площадь участка, м² ;

f₁ – площадь на одного работающего, м² ;

f₂ – площадь на каждого последующего рабочего, м² ;

Р_т – число технологически необходимых рабочих в наиболее загруженную смену, чел.

В табл. 1.8. приведены результаты расчёта площади производственных участков.

Таблица 1.8.

Площади производственных участков

Таблица заполнена по расчётным данным раздела 1.10

1.12 Расчёт площадей складских помещений

Для определения площадей складов используют метод расчёта по удельной площади складских помещений на 10 единиц подвижного состава.

Расчёт производится по формуле (1.74)[11]. Результаты расчёта площадей складских помещений приведены в табл. 1.9.:

Площадь склада:

F_ск = 0,1 × А_и × f_у × k^с ₁ × k^с ₂ × k^с ₃ × k^с ₄ × k^с ₅ , (1.74)

где А_и – списочное число технологически совместимого подвижного состава;

f_у – удельная площадь данного вида склада на 10 единиц подвижного состава, м² ;

k^с ₁ – коэффициент, учитывающий среднесуточный пробег единицы подвижного состава , для среднесуточного пробега 230 км k^с ₁ = 1,0;

k^с ₂ – коэффициент, учитывающий число технологически совместимого подвижного состава, для 314 единиц технологически совместимого подвижного состава k^с ₂ = 0,95;

k^с ₃ – коэффициент, учитывающий тип подвижного состава, для грузовых автомобилей грузоподъемностью свыше 5 т k^с ₃ = 1,3;

k^с ₄ – коэффициент, учитывающий высоту складирования, для высоты складирования 3м k^с ₄ = 1,6;

k^с ₅ – коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации, для 3 категории k^с ₅ = 1,1.

В табл. 1.9 приведены результаты расчёта площадей складских помещений.

Таблица 1.9

Площади складских помещений

Таблица заполнена по расчётным данным раздела 1.11

1.13 Расчёт площади зоны хранения автомобилей

Расчёт площади зоны хранения производится по формуле 1.75[11].

F_х = f_о × А_ст × k_п , (1.75)

где f_о – площадь, занимаемая грузовиком в плане, м² ;

А_ст - число автомобиле - мест хранения;

k_п – коэффициент автомобиле - мест хранения.

F_х = (18,25 × 161 + 23,92 × 125 + 25,61 × 28) × 2,5 = 6645 м² .

1.14 Расчёт площади административно-бытовых помещений

Расчёт производится по формулам 1.76 – 1.78, [11].

Административно – бытовые помещения включают: кабинеты административно – управленческого персонала, комнату для занятий, комнату для дежурных водителей, кабинет по безопасности дорожного движения, медицинский пункт, столовую, гардеробные, душевые, туалеты и другие вспомогательные помещения. Эти помещения являются объектом архитектурного проектирования и должны соответствовать требованиям СНиП 2.09.04-87.

Гардеробные комнаты должны иметь число вешалок в количестве, достаточном для водителей, работающих в наиболее загруженной смене, 20% от числа водителей, работающих в смежной смене, затем от числа вешалок определяется площадь гардероба. Число вешалок:

N_веш = 161 + 0,2 × 125 = 186 ед.

В гардеробных помещениях устанавливается индивидуальные шкафчики из расчета 1 шкафчик к 1 вешалке.

Площадь гардероба:

f_гард = 0,245 × N_веш × k, (1.76)

где 0,245 – площадь, занимаемая шкафчиком без учёта прохода, м² ;

k – коэффициент увеличения площади на проходы.

f_гард = 0,245 × 186 × 1,4 = 64 м²

Душевые комнаты рассчитываются как 50% от наибольшего количества водителей, возвращающихся с линии за 1 час:

Д = 0,5 × П_В , (1.77)

где Д – количество душевых комнат;

П_В – наибольшее количество водителей, возвращающихся с линии за 1 час;

Д = 0,5 × 20 = 10 ед.

Количество туалетов должно быть равно 10, а расстояние от туалетов до рабочего места не более 125 м.

Площадь столовой определяется исходя из расчёта количества посадочных мест, которые должны быть равны 10% от количества рабочих в наибольшей смене. Одно посадочное место составляет 0,7 м² .

Площадь столовой:

F_стол = 1,1 × П_Р × 0,7, (1.78)

где П_Р – число рабочих в наибольшей смене.

F_стол = 1,1 × 145 × 0,7 = 112 м²

Площадь медицинского пункта должна составлять 25 м² по числу рабочих, работающих в наиболее загруженную смену.

Площадь кабинетов административно–управленческого персонала принимается в пределах 12 – 15 м² .

Площадь отделов и служб определяется из расчёта 3,5 – 4 м² на одного работающего, а именно на 34 человека ИТР требуется 120 м² площади под кабинеты и отделы.

Комната для занятий: 1,5 м² на одного присутствующего. Принимаем 50 человек, тогда общая площадь равна 140 м² .

Комната для дежурных водителей рассчитывается по числу водителей, находящихся на дежурстве по 3 м² на одного водителя, следовательно площадь комнаты должна быть 6 м² .

Площадь кабинета по безопасности дорожного движения должна быть 25м² .

1.15 Разработка генерального плана

Генеральный план предприятия представляет собой взаимное расположение всех зданий, сооружений, проездов, путей движения подвижного состава на плане отведённого земельного участка, ориентированного относительно сторон света, проездов общего пользования и соседних владений.

Основными показателями генерального плана являются площадь и плотность застройки, коэффициенты использования и озеленения территории.

Площадь застройки определяется как сумма площадей занятых зданиями и сооружениями всех видов, включая навесы, открытые стоянки автомобилей и складов, резервные участки, намеченные в соответствии с заданием на проектирование. В площадь застройки не включаются площади занятые отмостками, тротуарами, автомобильными дорогами, открытыми спортивными площадками, площадками для отдыха, зелёными насаждениями, открытыми стоянками автомобилей индивидуального пользования.

Плотность застройки предприятия определяется отношением площади застройки к плотности застройки предприятия. Плотность застройки предприятия определяется в соответствии с требованиями СНиП – 89 – 80.

Генеральный план данного предприятия представлен в графическом материале дипломного проекта.

1.16 Технологическая планировка главного производственного корпуса

Разработка планировки главного производственного корпуса предприятия выполняется по следующей последовательности:

- уточняется состав производственных зон, участков и складов;

- определяется общая площадь здания;

- выбирается сетка колонн, строительная схема и габаритные размеры зданий с учётом требований по унификации объёмно – планировочных решений;

- при принятой строительной схеме прорабатываются варианты компоновочных решений производственного корпуса.

План главного производственного корпуса представлен в графическом материале.

1.17 Расчёт моторного участка

1.17.1 Выбор технического оборудования

На участке ТО-2 используется следующее оборудование и инвентарь:

Таблица 1.10

Подбор организационной оснастки

Таблица 1.11

1.17.2 Расчёт количества оборудования

Количество основного оборудования определяют или по трудоёмкости работ и фонду рабочего времени оборудования, или по степени использования оборудования и его производительности.

Определяемое по трудоёмкости работ число единиц основного оборудования [11]:

, (1.79)

где – годовой объем работ по данной группе или виду работ, чел.-ч;

– число рабочих, одновременно работающих на данном оборудовании;

– коэффициент использования оборудования по времени, то есть отношение времени работы оборудования в течении смены к общей продолжительности смены.

ед.

Для выполнения всех видов работ на моторном участке такого количества оборудования не достаточно. Поэтому принимается количество оборудования, равное 29 ед. как технологически необходимый комплект.

1.17.3 Уточненный расчет площади моторного участка

Площадь участка определяется по формуле[11]:

F_уч =F_сум ·К_П , (1.80)

где: F_{cy м} - суммарная площадь производственной проекции оборудования, устанавливаемого на участке (п. 1.16.1. расчета).

К_П - коэффициент плотности расстановки оборудования (ОНТП-01-91).

F_уч =44,86·4=179,44 м²

Принимаем фактическую площадь моторного участка – 180 м² , что не превышает допустимых отклонений от расчетной величины.

1.18 Расчет требуемых энергоресурсов

Общий расход электроэнергии складывается из расхода на силовую энергию () и на осветительную (), то есть:

(1.81)

Силовая энергия [3]:

, (1.82)

где – общая мощность оборудования, кВт;

– коэффициент недогрузки по мощности, выбирается 0,7;

– коэффициент загрузки оборудования, выбирается 0,75.

Общая мощность оборудования: = 70,7 кВт.

кВт-ч

Осветительная энергия:

, (1.83)

где – расход электроэнергии на 1 м² , Вт/м² ;

– среднее время работы освещения в году, ч;

F_уч – фактическая площадь участка, м² .

кВт-ч

Общий расход энергии:

кВт-ч

Потребность в паре:

, (1.84)

где – среднечасовой расход на отопление и вентиляцию 1 м³ помещения, кг/м³ -ч;

– объем помещения, м³ ;

– время отопительного периода, ч.

, (1.85)

где , – удельный расход тепла на 1 м³ при разности наружной и внутренней температур в 1˚С;

, – температура внутренняя и наружная, ˚С;

– теплоемкость 1 кг пара, ккал/кг.

Принимаем

, , , ,

.

Получаем:

.

Объем отапливаемого помещения:

, (1.86)

где – высота помещения, м.

При высоте помещения = 3,6 м:

м³

При времени отопительного периода = 4320 ч получим:

т

Потребность в воде:

Расход воды на производственные нужды определяется по формуле:

,(1.87)

где – удельный расход воды на человека в сутки, л/чел;

Р_п – число производственников, работающих на участке.

При = 20 л/чел и = 15 чел. получаем:

м³

1.19 Безопасность жизнедеятельности

В данном разделе будут рассмотрены вопросы охраны труда, экологической безопасности, противопожарной и электробезопасности на моторном участке.

1.19.1 Безопасность на этапе реконструкции участка

Реконструкция моторного участка ОАО «Автопарк №6 Спецтранс» заключается в установке нового современного оборудования и демонтаже отдельных устаревших устройств. А именно будет произведён демонтаж освещения и устройства местной вытяжки.

Перед началом демонтажа освещения необходимо, чтобы квалифицированный специалист-эллектрик проверил состояние электросети, отсутствие напряжения на отсоединённых узлах, изолировал узлы, находящиеся под напряжением. При возможности ликвидировать обнаруженные неисправности. Запрещается выполнять работы на находящейся под напряжением электросети. Соблюдать инструкции согласно ГОСТ 12.1.051-90.

Демонтаж устройства местной вытяжки производить с использованием СИЗ- респиратора, т.к. возможно сильное запыление помещения и защитной каски на голову.

При монтаже нового оборудования и инвентаря: стеллаж полочный, устройство местной вытяжки используется электрическая дрель, перфоратор, гайковёрт, набор ключей и подручных инструментов. При работе с ручным и электрифицированным инструментом следует соблюдать требования техники безопасности, а так же приемы безопасной работы с ним. Перед началом работ по установке оборудования работник должен осмотреть и подготовить свое рабочее место, проверить наличие и исправность инструмента и приспособлений. При монтаже соблюдать инструкции, составленные изготовителем монтируемого оборудования. При установке электрооборудования соблюдать меры безопасности при работе с электрооборудованием. После окончания монтажа электрооборудования необходимо чтобы квалифицированный специалист-эллектрик проверил правильность выполненных работ. При выполнении всех видов работ использовать СИЗ: защитные каски, респираторы, рукавицы, спец. одежду и обувь.

1.19.2 Безопасность на этапе эксплуатации участка

1.19.2.1 Классификация опасностей

Все опасности на моторном участке можно классифицировать по нескольким признакам:

По природе происхождения:

технические - исходящие от установленного оборудования: возникают при работе с кран балкой, гайковертами, а также при перемещении агрегатов и узлов транспортной тележкой;

химические - исходящие от веществ, воздействующих на рабочих: вредные газы и пыль, выделяющиеся пары отработавших газов, горюче-смазочных материалов, которые выделяются от ремонтируемых автомобилей;

психофизиологические - исходящие от самих рабочих, работающих на данном участке: ошибки в принятии решений и в выполнении действий, вызываемые случайными причинами, несоответствием квалификации.

По времени проявления:

импульсивные - действующие мгновенно и сразу проявляющиеся: механическое и температурное воздействие со стороны инструмента (поражение электрическим током от неисправного инструмента);

кумулятивные - проявляющиеся спустя некоторое время, накапливающиеся в организме: шум, выделение вредных веществ в процессе ремонта, несоответствие санитарным нормам освещенности.

По вызываемым последствиям:

взрывы - могут возникать при нарушении правил подготовки топливной аппаратуры автомобиля к проведению ремонтных работ;

травмы - могут возникать при нарушении правил техники безопасности и условий проведения технологических процессов;

аварии – могут возникать при нарушении условий и режимов проведения технологических процессов, повреждения механизмов, устройств, машин во

время работы, и может создаваться угроза здоровью человека;

пожары – могут возникать при несоблюдении правил техники безопасности, электрической сети;

смертельные исходы – могут возникать при нарушении правил техники безопасности, и технологии проведения транспортировочных работ.

По приносимому ущербу:

социальный ущерб – ущерб, вызывающий заболевания, ухудшения здоровья работающих, травмы, приводящие к смертельным исходам.

экологический ущерб – ущерб, вызывающий загрязнение окружающей среды (в основном, атмосферы и почвы) вредными веществами.

технологический ущерб - вызывающие выход их строя и порчу оборудования.

1.19.2.2 Идентификация опасностей

Под идентификацией понимается процесс обнаружения количественных, временных и пространственных характеристик опасности для разработки профилактических мероприятий по обеспечению жизнедеятельности человека. Для этого целесообразно произвести декомпозицию – дробление деятельности человека на опасные и вредные факторы производственной среды. К опасным факторам относят все виды энергий, излучения, температурные воздействия.

Идентификация опасностей производится путем составления декомпозиции опасных и вредных факторов, действующих на данном участке, либо на данном оборудовании. (рис. 1.1).

Рис. 1.1. Декомпозиция опасных и вредных факторов при работе на стенде для расточки гильз цилиндров:

1. Механическая энергия

2. Электрическая энергия

3. Освещённость

4. Микроклимат производственной среды

5. Шум

Механическая энергия - энергия подвижных частей оборудования (приспособления для фиксирования блоков двигателей на стенде, вращение шпинделя), энергия ручного инструмента (молотков, выколоток и др.). Данный вид энергии при воздействии на организм человека может вызвать ушибы, переломы, порезы, другие травмы. При работе на стенде для избегания нежелательных последствий от рабочего требуется, прежде всего, внимательность и точность действий, соблюдение инструкций по технике безопасности. Грузоподъёмные машины используемые при работе на стенде должны подвергаться периодическому техническому освидетельствованию в соответствии с ГОСТ 12.3.009-86: частичному не реже 1 раза в год и полному не реже 1 раза в 3 года.

Электрическая энергия – оборудование, имеющее электрический привод. Данный вид энергии при воздействии на организм человека может вызвать различные последствия от неприятных ощущений до паралича рук, дыхательных путей и остановки сердца, которые зависят от продолжительности воздействия, момента воздействия, характеристики тока, пути тока в организме. Согласно ГОСТ 12.1.051-90 для обеспечения защиты людей от поражения электрическим током из-за прикосновения к металлическим токопроводящим частям электроприводов, которые могут оказаться под напряжением в результате повреждения изоляции, применяют защитное заземление (согласно ГОСТ 12.1.051-90). При работе на стенде рабочие должны применять средства индивидуальной защиты (резиновые перчатки, обувь, коврики), рабочее напряжение электрооборудования должно быть ограничено 36В. Напряжение распределительной сети силовых и осветительных приборов 380 / 220 В. Для заземления элементов электрооборудования использована нулевая жила кабеля по ГОСТ 12.1.051-90.

Освещенность действует как вредный фактор при избытке или недостатке освещения, что сказывается на ухудшении зрения и состояния центральной нервной системы. Для исключения этого необходимо применить искусственное освещение с использованием люминесцентных ламп (СНиП 23-05-95). В соответствии с нормами зрительная работа на стенде относится к IV разряду, для которого нормативная освещённость равна Е_норм = 200 ÷ 300 Лк. Согласно СНиП 23-05-95 предусмотрены 2 вида электроосвещения: рабочее и аварийное. Источником света являются газоразрядные лампы и лампы накаливания.

Работы, выполняемые на стенде по расточке гильз цилиндров, относятся по своему характеру к работам средней степени тяжести, а значит, что температура воздуха должна быть равна 17° ÷ 20° С, влажность 60%, скорость воздуха 0.3 ÷ 0.4 м/с. Для создания безопасных условий труда санитарными нормами в рабочей зоне производственных помещений предусмотрены рациональные метеорологические условия в зависимости от температуры наружного воздуха (повышенные или пониженные температуры воздуха приводят к перегреву или переохлаждению организма), относительной влажности (повышенная влажность - более 60% - приводит к быстрому утомлению, снижению работоспособности, вялости. Пониженная влажность - до 40% - приводит к отечности слизистой бронхов и трахеи, сухости во рту, сильному кашлю, скорости движения воздуха (большая скорость может привести к головокружению, снижению артериального давления), характера производственных помещений по избыткам явного тепла и степени тяжести выполняемых работ, так как все эти показатели влияют на состояние и работоспособность человека.

Шум воздействует на органы слуха и через волокна слуховых нервов на центральную нервную систему, а через них и на внутренние органы человека. Это приводит к тому, что человек преждевременно утомляется, у него появляются головные боли, развивается глухота. В конечном счёте, вредное воздействие этого производственного фактора может привести к травматизму. Для защиты работающих предлагаются различные меры. Что касается шума механического происхождения, связанного с работой на стенде для расточки гильз цилиндров, то для его снижения применяется звукоизолирующий кожух. В качестве средств индивидуальной защиты от шума применяют наушники. Допустимые уровни шума на рабочем месте должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.03-83*.

1.19.3 Электробезопасность

При разработке электробезопасности на территории «Автопарка №6 Спецтранс» были учтены и соблюдены требования следующих нормативных документов:

ГОСТ 12.1.038-82 “ССБТ. Электробезопасность. Предельно допустимые уровни напряжений прикосновения и токов”;

ГОСТ 12.1.019-79 “ССБТ. Электробезопасность. Общие требования”;

ГОСТ 12.1.030-81 “ССБТ. Электробезопасность. Защитное заземление, зануление”;

ГОСТ 12.4.124-83 “ССБТ. Средства защиты от статического электричества. Общие технические требования”;

ПУЭ -правила установки электроустановок;

ПЭЭП -правила эксплуатации электроустановок потребителей;

Межотраслевые правила по охране труда ( правила безопасности ) при эксплуатации электроустановок ПОТ Р М 016-2001.

В целом, если рассматривать моторный участок, то предложенное проектом оборудование (вытяжка, освещение, подъёмники) отвечает требованиям ГОСТ 12.2.022-80, ГОСТ 12.2.049-80, ГОСТ 12.2.061-81. Для обеспечения безопасности и безвредности ТО-2 грузовых автомобилей работы проводятся на специально- оборудованных постах – в осмотровых канавах глубиной 1,2 м., оснащённых направляющими ребордами и отбойными брусами, исключающие падение автомобиля. В канавах установлены местные светильники на 42В, защищённые предохранительной сеткой. Переносные светильники имеют напряжение 12В.

1.19.4 Пожарная безопасность

Для моторного участка категорийность по пожарной опасности на основании СНиП 24-86 "Г", а степень огнестойкости III по СНиП 2.01.02-85. Пожарная безопасность согласно ГОСТ 12.01.004-85 обеспечивается организационно-техническими мероприятиями:

- организация пожарной охраны на предприятии;

- паспортизация веществ, материалов, технологических процессов и объектов АТП в части обеспечения пожарной безопасности;

- организация обучения работающих правилам пожарной безопасности;

- разработка инструкций о порядке работы с пожароопасными веществами и материалами, о соблюдении противопожарного режима, о действии людей при возникновении пожара;

- организация эвакуации людей и автомобилей.

На участке имеется 2 выхода прямо на улицу: оба из них – это распашные двухстворчатые двери. Требования к эвакуационным путям удовлетворяются.

Важное значение имеет организация противопожарной наглядной агитации и пропаганды, использование в пожароопасных местах в соответствии с требованиями ГОСТа 12.4.026-86 знаков безопасности.

Для локализации и ликвидации небольших возгораний и пожаров в начальной стадии их развития на АТП применяют первичные средства пожаротушения, к которым относятся переносные и передвижные огнетушители, ящики с песком, асбестовые покрывала, резервуары с водой. На участке применяются химические пенные огнетушители ОХП-10, углекислотные ОУ-5. Средства пожаротушения следует постоянно держать в исправном состоянии, размещать на пожарных щитах на видном месте и обеспечивать к ним беспрепятственный доступ.

Для предотвращения пожаров должны проводиться противопожарные мероприятия:

- соблюдать правила проведения работ, эксплуатации оборудования;

- производить регламентированные профилактические осмотры, плановое обслуживание оборудования;

- допускать к работе только квалифицированный персонал и своевременно проводить инструктажи по технике безопасности;

- организовать специальное место для курения;

- при окончании рабочей смены необходимо убедиться, что все оборудование обесточено.

1.19.5 Вопросы защиты окружающей среды

Для защиты гидросферы среды на АТП применяется система оборотного водоснабжения в соответствии со СНиП 1.02.01-85 "Охрана окружающей среды". Загрязненная вода проходит фильтрацию по замкнутому циклу с вибрационными и адсорбирующими фильтрами, в результате чего происходит очистка воды от взвешенных частиц и нефтепродуктов. На автотранспортных предприятиях образуются стоки хозяйственно-бытовых, производственных, ливневых вод, а также вод от мойки автомобилей. Хозяйственно-бытовые стоки направляются в канализацию и там проходят утилизацию на специальных предприятиях. Все другие стоки очищаются на специальных сооружениях предприятий. После такой очистки вода может быть повторно использована в технических целях по ГОСТ 17.004-90 «Требования к составлению экологического паспорта предприятия»: грязная вода проходит фильтрацию с целью извлечения нефтепродуктов и снова подается для технических целей.

Для защиты литосферы на территории предприятия имеются резервуары для хранения отработанного масла и других горюче-смазочных материалов, а технология производства на участке не предусматривает возможности загрязнения почвы.

Для защиты атмосферы на предприятии необходима установка для очистки воздуха непосредственно возле оборудования. Также необходимо следить за соблюдением предельно допустимых концентраций вредных веществ, выбрасываемых в атмосферу. Источниками загрязнения атмосферного воздуха является работающий двигатель автомобиля, установленный на стенд для испытания.

1.20 Гражданская защита

Основные решения в организации работ на моторном участке ОАО «Автопарк №6 Спецтранс» в интересах гражданской защиты в условиях ЧС мирного и военного времени

Город Санкт-Петербург является крупным научным и промышленным центром России, в котором сосредоточено множество предприятий химического и энергетического профиля (ЛАЭС и др.), что приводит к возможности возникновения аварий и катастроф техногенного характера. Кроме того, в связи с обострением внешнеполитической обстановки и решением США выйти из договора по противоракетной обороне 1972 года, а также угрозой терроризма, вновь становится актуальной тема возможности применения оружия массового поражения ПШ

Ликвидация последствий аварий, катастроф и применения оружия массового поражения включает в себя комплекс мер, по спасению и эвакуации пострадавших и восстановлению нормального функционирования инфраструктуры городского хозяйства.

В данной части дипломного проекта решаются вопросы выполнения ремонта подвижного состава транспортных средств в условиях ЧС.

1.20.1 Основные рекомендации по организации работ при ЧС на моторном участке в интересах ГО

ОАО «Автопарк №6 Спецтранс» - специализируется на вывозе мусора из города. Подвижной состав АП-6 состоит из одиночных грузовых автомобилей марок ГАЗ, ЗИЛ и КамАЗ. Все эти автомобили оборудованы спецрамой, на которой находится контейнер. Подвижной состав автопарка состоит из 161 автомобилей ЗИЛ и 125 автомобилей КамАЗ и 28 автомобилей МАЗ.

Для реконструируемого предприятия важным мероприятием в ЧС является повышение устойчивости предприятия. Для обеспечения бесперебойной работы стационарного предприятия оно переводится на режим военного времени, пополняется рабочими и служащими из расчета трехсменной работы, проводятся мероприятия по защите рабочих и служащих.

В ЧС подвижной состав «Автопарк №6 Спецтранс» используется для перевозок грузов после переоборудования. Кроме собственных автомобилей в условиях ЧС имеются легковые автомобили для выполнения поставленных задач, которые используются для различных целей.

Для решения задач ГЗ в ЧС применительно к реконструируемой зоны ОАО «Автопарк №6 Спецтранс» рассмотрим его возможности по ремонту автомобилей.

Моторный участок выполняет работы разборочно-сборочные, регулировочные, контрольные, ремонтные, и испытание.

Наличие специальных приспособлений и стендов на этом участке, а также опытных специалистов обеспечивает быстрый и качественный ремонт автомобилей.

Подвижной состав необходимо поддерживать в технически исправном состоянии, следовательно, необходимо выяснить возможности по ремонту автомобилей. С учетом привлеченного стороннего подвижного состава (150 автомобилей) годовая трудоемкость работ на моторном участке в зоне ЧС составит 69 тыс. чел.-ч.

Суточная производительность зоны определяется по формуле [4]:

Пi = Т_i h_i / 100 t_i D_k n_{c м} K_исп , (1.88)

где h_i – доля трудоемкости i-го вида работ, %,

t_j – трудоемкости 1-го вида работ, чел.-ч.,

D_k – количество календарных дней,

n_см – количество смен работы ,

К_исп – коэффициент испльзования рабочего времени.

Принимаем:

h_тр = 70%, h_кр = 30%, t_тр = 9,2 чел.-ч, t_Kp = 32 чел.-ч, n_см = 3, К_исп = 0,9.

Суточные производительности по КР и Р двигателей составляют:

П_тр = 69000 × 70 / 100 × 9,2 × 253 × 3 × 0,9 =7,7

П_кр =69000 × 30 / 100 × 32 × 253 × 3 × 0,9 = 0,95

Для быстрого и качественного ремонта поврежденных машин при выполнении задач ГЗ в ЧС пользуются заменой поврежденных агрегатов на исправные из оборотного фонда агрегатов. Требуемое количество запасных агрегатов рассчитывается по формулам: для автомобиля ЗИЛ-130: в количестве 350 шт.

Средний ресурс начального элемента R = 250000 км,

Средний ресурс запасного элемента Rz = 160000 км;

Коэффициент вариации ресурса начального элемента V1 = 0,3

Коэффициент вариации ресурса запасного элемента V2 = 0,38

Пробег с начала эксплуатации 1 = 110000 км

1. Нормированная, назначенная наработкa [2]

t0 = t / R = l10000 / 250000 = 0,44, (1.89)

2. Коэффициент уменьшения ресурса:

k = Rz / R = l60000 / 250000 = 0,64, (1.90)

3. Коэффициент, характеризующий изменение коэффициента вариации [9]

K1 = v_l / v₂ = 0,3 / 0,38 = 0,79

По таблице для нормального закона определяем [2] H(t0)

Количество резервных двигателей для 350 автомобилей [2]

HN = N × H (t0) = 350 × 0,0362 = 12,7, (1.91)

Таблица 1.12

Производительность моторного участка в ЧС

На основании данных таблицы можно сделать следующий вывод: В случае ЧС «Автопарк №6 Спецтранс» переходит на трехсменный режим работы. Возможности моторного участка – 7,7 текущих ремонтов и 0,95 капитальных ремонтов за сутки. Запас агрегатов для обслуживания подвижного состава заключается в наличии 12, 7 резервных двигателей.

1.20.2 Основные рекомендации по организации технического обеспечения в условиях чрезвычайных ситуаций в полевых условиях

Техническое обеспечение организуется для поддержания в исправном состоянии и постоянной готовности автотракторной, инженерной и специальной техники, привлекаемой для выполнения мероприятий ГО.

Техническое обеспечение имеет задачи: организацию технически правильного использования техники, техническое обслуживание, ремонт и эвакуацию неисправной техники, обеспечение запасными частями и ремонтными материалами.

Для ремонта техники в полевых условиях предприятием создаются невоенизированные формирования технической службы ГО, к которым относятся подвижные ремонтно-восстановительные группы (ПРВГ) и эвакуационные группы (ЭГр).

ПРВГ предназначены для выполнения в полевых условиях текущего ремонта и оказания помощи водителям в проведении технического обслуживания техники. В состав ПРВГ включаются 2-3 ремонтные мастерские на автомобилях, 1 агрегат технического ухода, 1-2 машины с запасными частями. В ПРВГ входит до 20 ремонтников, которые за сутки могут выполнить до 10-14 ремонтов с трудозатратами до 30 чел.-ч.

ЭГр предназначены для вытаскивания застрявших, опрокинутых, затонувших машин и буксировки неисправной техники к месту ремонта. ЭГр состоит из 2 звеньев по 5-6 человек и включает в себя тягачи, автопутепрокладчик и автокраны.

Предприятие комплектует ПРВГ и ЭГр личным составом, автомобильной техникой, инструментом, запасными частями, ремонтными материалами и несёт ответственность за поддержание их готовности к выполнению задач по техническому обеспечению мероприятий ГО.

Для временного сбора поврежденных машин, проведения текущего ремонта или дальнейшей эвакуации их на ремонтные предприятия организуются сборные пункты повреждённых машин (СППМ). Они размещаются на основных маршрутах движения транспорта и в районах сосредоточения группировки сил ГО, где нет стационарных ремонтных мастерских.

Рис. 1.2. Схема СППМ:

1. пост дозиметрического контроля; 2. площадка обеззараживания; 3. пост приёма; 4. участок ремонта; 5. площадка ожидания; 6. пост сдачи; 7. склад ГСМ

На СППМ (рис.1.3.) техника, доставляемая ЭГр или прибывшая своим ходом, проходит контроль зараженности на посту дозиметрического контроля (1), при необходимости обеззараживается на площадке обеззараживания техники и санобработки водителей (2), затем поступает на пост приёма машин (3), где производится осмотр машин и определение объёмов ремонта. Машины, которые могут быть отремонтированы силами ПРВГ, развёрнутой на СППМ, направляются на участок ремонта техники (4). Машины с большим объёмом ремонта ставятся на площадку ожидания ремонта и отправки в капитальный ремонт (5). Отремонтированные машины поступают на пост сдачи отремонтированных машин (6). Рядом с участком ремонта размещаются подвижные склады запасных частей и ГСМ (7).

Кроме создания ПРВГ и ЭГр, АТП может участвовать в создании сети областных складов, на которых накапливается неснижаемое количество запасных частей и ремонтных материалов.

При угрозе нападения противника для обеспечения бесперебойной работы АТП переводится на режим военного времени, предусматривается переход на двухсменный рабочий день и перевод на АТП рабочих с предприятий, прекративших производственную деятельность в военное время в городах. Проводятся мероприятия по защите рабочих и служащих, а также по использованию местных ресурсов электроэнергии и сырья. АТП дооборудуется необходимой оснасткой, и проводится подготовка специалистов для ремонта запланированной к использованию техники.

Приписанный к ПРВГ и ЭГр личный состав, ремонтные средства и техника поступают в распоряжение начальника подвижных формирований; организуется работа эвакуационных групп, которые размещаются на наиболее труднопроходимых участках дорог или совместно с ПРВГ. Очерёдность эвакуации машин устанавливается с учётом обстановки, места нахождения машин и их технического состояния. Ремонт техники, не требующий применения сложного оборудования и длительного времени, производится на месте выхода её из строя. Для этого из состава ПРВГ к повреждённым машинам высылаются ремонтные мастерские.

При ведении спасательных и неотложных аварийно-восстановительных работ (СНАВР) техническая служба ГО готовит силы и средства для технического обеспечения ввода сил ГО очаг поражения. ПРВГ и ЭГр, организованные предприятием, выдвигаются в район размещения формирований ГО, где проводятся работы по приведению техники формирований ГО в полную готовность.

Для технического обеспечения СНАВР подвижные формирования из исходных районов вводятся в очаг поражения за первым эшелоном группировки сил ГО, выполняя задачи технического замыкания: устанавливают причины остановки машин, оказывают помощь водителям в их восстановлении, эвакуируют неисправную технику, проводят на месте непродолжительный (до 15 минут) ремонт. СППМ в очаге поражения развертываются в местах наибольшего скопления неисправной техники.

Если произошло радиоактивное заражение, то нахождение ремонтников на такой местности определяется с учётом доз облучения, не приводящих к снижению трудоспособности. После окончания работ машины обеззараживаются, личный состав ремонтных формирований проходит полную санитарную обработку.

Таким образом, можно сделать вывод, что ОАО «Автопарк №6 Спецтранс» имеет широкие возможности по участию в техническом обеспечении в условиях ЧС в силу своего места расположения и вида деятельности. Предприятие может служить основой ремонтной базы технической службы ГО, входить в сеть городских складов неснижаемого запаса запасных частей и ремонтных материалов, а также быть базой для создания невоенизированных формирований технической службы ГО. На основе расчетов, основными рекомендациями по организации технического обеспечения в интересах ГО в условиях чрезвычайных ситуаций мирного и военного времени:

1. Суточная производительность моторного участка – 7,7 текущих ремонтов и 0,95 капитальных ремонтов за сутки.

2. Запас агрегатов для обслуживания подвижного состава заключается в наличии 12, 7 резервных двигателей.

3. Готовность к техническому обслуживанию в полевых условиях

1.21 Экономическая оценка проекта

1.21.1 Расчет стоимости основных производственных фондов

Исходные данные для расчета приведены в табл. 1.12

Таблица 1.13.

Исходные данные.

К основным производственным фондам относятся: здания, оборудование, инвентарь, транспорт и прочее. Исходя из этого, стоимость основных производственных фондов определяется по следующей формуле [9]:

С_опф = С_уч + С_об + С_инв + С_пр (1.92)

гдеС_уч – стоимость участка, руб.;

С_об – стоимость оборудования, руб.;

С_инв – стоимость инвентаря, руб.;

С_пр – стоимость прочих основных фондов, руб.

Стоимость участка определяется исходя из формулы:

С_уч = F_уч · Ц(1.93)

гдеF_уч – площадь участка, взята из проекта развития предприятия, м² ;

Ц – стоимость одного квадратного метра площади, по данным предприятия.

Ц = С_{об. зд} / F_{об. зд.} (1.94)

гдеС_об.зд – общая стоимость зданий, руб.;

F_об.зд – общая площадь зданий, м² .

Ц = 45000000 / 19500 = 2308 руб.

С_уч = 180 · 2308 = 415440 руб.

Стоимость оборудования на участке определяется:

С_ОБ = ∑С_i ,

где С_i – стоимость единицы оборудования.

В данном дипломном проекте устанавливается новое усовершенствованное высокопроизводительное и экологически более чистое оборудование. Поэтому проводим расчет, учитывая стоимость только нового оборудования.

Стоимость оборудования на участке определяется, исходя из рыночной цены и отражена в таблице.

Таблица 1.14.

Цены на основное оборудование моторного участка.

В том числе: основное оборудование – 382800 руб.

приборы и оснастка – 37970 руб.

Стоимость инвентаря составляет 2% от стоимости оборудования:

С_инв = 0,02 · С_об , (1.95)

С_инв = 0,02 ·420770 = 8415руб.

Стоимость прочих основных фондов принимается 10% от стоимости оборудования:

С_пр = 0,1 · С_об (1.96)

С_пр = 0,1 · 420770 = 42077 руб.

Затраты, связанные с транспортировкой и установкой нового оборудования составляет 10% от его стоимости:

С_Тр = 0,1 · С_об (1.97)

С_Тр = 0,1 · 418770 = 42077 руб.

Дополнительные капитальные вложения составляют:

К_ДОП = С_ОБ + С_ТР , (1.98)

К_ДОП = 420770+42077 = 462847 руб.

Стоимость основных производственных фондов составит:

С_опф = 415440+ 420770 + 8415 + 42077 = 886702 руб.

1.21.2 Расчет заработной платы ремонтных рабочих

Фонд заработной платы ремонтных рабочих составит:

ЗП_Т = С_Ч · Т_{Г. УЧ} · К_Т · К_ДОП · К_ПР · К_И · К_КЛ , (1.99)

По данным предприятия и расчетам производственно-технической программы для расчета принимаются следующие значения коэффициентов:

- тарифный коэффициент К_Т = 1;

- коэффициент доплат К_ДОП = 1,26;

- коэффициент премий К_ПР = 1,3;

- коэффициент инфляции К_И = 1,1;

- надбавка за классность К_КЛ = 1,15;

- часовая тарифная ставка С_Ч = 30,5 руб.;

- годовой объем работ на участке Т_{Г. УЧ} = 26026 чел.-ч.;

Таким образом, получим:

ЗП_Т = 30,5 ·26026 · 1· 1,26 · 1,3 · 1,1 · 1,15 = 1644795 руб.

Дополнительный фонд заработной платы:

ЗП_ДОП = 0,1 · ЗП_Т , (1.100)

ЗП_ДОП = 0,1 · 1644795 = 164480 руб.

Фонд оплаты труда:

ФОТ = ФЗП_Т + ФЗП_ДОП , (1.101)

ФОТ = 1644795+ 164480 = 1809275 руб.

Средняя заработная плата ремонтных рабочих за месяц составит:

ЗП_СР = ФОТ/(12 · Р_ПР ) (1.102)

где Р_ПР – число ремонтных рабочих.

Потребное количество ремонтных рабочих определяется по:

.

Таким образом, получим:

ЗП_РР = 1809275/ (14 · 12) = 10770 руб.

1.21.3 Начисления на заработную плату

Единый социальный налог, начисляемый на фонд оплаты труда, и его составляющие определяется по формуле [9]:

ЕСН = С · ФОТ_ОБЩ , (1.103)

где С – ставка налога, С = 0,26.

Подставляя в формулу численные значения, получаем единый социальный налог с фонда оплаты труда рабочих всего участка.

ЕСН = 0,26 · 1809275= 470412 руб.

В том числе:

отчисления в пенсионный фонд

ПФ =0,20 · ФОТ = 0,20 ·1809275= 361855 руб; (1.104)

отчисления в фонд материального страхования

ФМС = 0,028· 1809275 = 50660 руб; (1.105)

отчисления в фонд социального страхования

ФСС = 0,032 · 1809275 = 57897 руб. (1.106)

1.20.4 Расчет амортизации

Годовые амортизационные отчисления по объекту основных производственных фондов определяются по формуле[9]:

А = Н · С_{О ОПФ} , (1.107)

где А – годовые амортизационные отчисления, руб.;

Н – норма амортизации;

С_{О ОПФ} – стоимость объекта основных производственных фондов, руб.

Амортизация зданий (участка) принимается как 5% от стоимости участка [13]:

А_ЗД = 0,05 · С_УЧ (1.108)

А_ЗД = 0,05 · 415440= 20772 руб.

На полное восстановление и КР оборудования норму амортизации принимаем равной 12% [13]:

А_ОБ = 0,12 · С_ОБ (1.109)

А_ОБ = 0,12 · 382800 = 45936 руб.

Всего общие затраты на амортизацию составят:

А_ОБЩ. = А_ОБ + А_ЗД ; (1.110)

А_ОБЩ = 45936 + 20772 = 66708 руб.

1.21.5 Цеховые расходы участка

Цеховые расходы моторного участка включают: расходы на запчасти, на топливо и масло, расходуемое при обкатке и испытании двигателей, затраты на электроэнергию, на сжатый воздух, на текущий ремонт оборудования, на вспомогательные материалы, на инвентарь, на охрану труда и на содержание помещений.

1) Затраты на топливо[15]:

С_ТОП = Н_ТОП · Д · S_Т , (1.111)

где Н_ТОП – норма расхода топлива на один обкатываемый автомобиль, л;

Д – годовая программа по обкатке двигателей, шт;

S_Т - цена одного литра топлива, руб.

Принимаем, Н_ТОП = 15л., Д = 30 шт., S_Т = 21 руб., отсюда:

С_ТОП = 15 · 30 · 21 = 9450 руб.

2) Затраты на масло:

С_М = Н_М · Д · S_М , (1.112)

где Н_М – норма расхода масла на один обкатываемый двигатель с учетом его старения и потерь на угар, л.;

S_М – цена одного литра масла, руб.

По справочным данным принимаем, Н_М = 1,7 л., S_М = 60 руб., отсюда:

С_М = 1,7 · 30 · 60 = 3060 руб.

3) Расходы на запасные части и прочие материалы берутся по данным предприятия ОАО «Автопарк №6 Спецтранс» и составляют 28300 руб.

4) Затраты на отопление определяются по формуле:

С_ОТ = Р · S_П , (1.113)

где Р – расходуемое количество пара, т;

S_П – стоимость 1 т пара, руб.

Потребляемое количество производственного пара составляет 113934 т.

Стоимость 1 т пара составляет 4 руб. Подставляя в формулу численные значения, получаем:

С_ОТ = 113934 · 4 = 455736 руб.

5) Затраты на электроэнергию:

Затраты на электроэнергию составят [13]:

З_Э = W_Э · С_Э , (1.114)

где W_Э - годовой расход электроэнергии, кВт;

С_Э - стоимость одного кВт·ч силовой электроэнергии , руб.

Из расчета производственной программы:

W_Э = 74106 кВт·ч;

С_Э = 1,24 руб. за кВт·ч.

З_Э = 74106 · 1,24 = 91891 руб.

6) Затраты на воду:

С_В = Q_В · S_М , (1.115)

Q_В – годовой расход воды, м³ ;

S_М – стоимость 1 м³ воды, руб/м³ .

Из расчета производственной программы:

Q_В = 1068 м³ ; S_М = 5,4 руб/м³ .

С_В = 1068 · 5,4 = 5767 руб.

7) Затраты на ТР оборудования:

Затраты на текущий ремонт оборудования принимается примерно 5 % от его стоимости:

З_ОБТР = 0,05 · С_ОБ (1.116)

З_ОБТР = 0,05 · 420770 = 21039 руб.

8) Затраты на вспомогательные материалы:

Затраты на вспомогательные материалы принимается примерно 4,5% от стоимости оборудования:

З_{ВСП.МАТ} = 0,045 · С_ОБ (1.117)

З_ОБТР = 0,045 · 420770 = 18935 руб.

9) Затраты на инвентарь:

Затарты на инвентарь принимаются примерно 7 % от его стоимости:

З_ИНВ = 0,07 · С_ИНВ (1.118)

где С_ИНВ - стоимость инвентаря, руб.

З_ИНВ = 0,07 · 8415 = 589 руб.

10) Затраты на охрану труда:

З_ОХР = 3000 ·N_РАБ , (1.119)

З_ОХР = 3000 · 8 = 24000 руб.

11) Расходы на содержание помещений:

З_{СОД.ПОМ} = 0,03 ·С_УЧ , … (1.120)

З_{СОД.ПОМ} = 0,03 · 415440= 12463,2 руб.

1.21.6 Накладные расходы

Накладные расходы не являются прямыми расходами. Они включают в себя зарплату служащих, затраты на подготовку производства, амортизацию зданий и оборудования и др.

Накладные расходы принимаются равными 150% от общего годового фонда заработной платы:

НР = 1,5 · ФОТ (1.121)

НР = 1,5 · 1809275 = 2713913 руб.

1.21.7 Смета затрат и калькуляция себестоимости

Для удобства данные по затратам на производство продукции сводятся в таблицу – смету затрат и калькуляции себестоимости. Себестоимость представляет собой затраты, приходящиеся на единицу выполненной работы.

Таблица 1.15.

Суммарная смета годовых затрат

1.21.8 Расчет себестоимости, прибыли и налогов

Общая себестоимость [9]:

S_ОБЩ = SЗ_ОБЩ / Т_ОБЩ , (1.122)

где SЗ_ОБЩ - общие суммарные затраты за год, руб.; Т_ОБЩ – годовой объём работ, чел-ч.

S_ОБЩ = 5320355 / 26026 = 204,42 руб/чел.-ч.

При заданной рентабельности R = 20% цена 1 чел.-ч. работы составит:

Ц = S_ОБЩ · (1 +R) (1.123)

Ц = 204,42 · (1 + 0,2) = 245 руб/чел.-ч.

Выручку рассчитываем следующим образом [13]:

В = Ц · Т_ОБЩ , (1.124)

В = 245 · 26026 = 6376370 руб.

Прибыль от реализации [13]:

П_Р = В – З_ОБЩ , (1.125)

П_Р = 6376370 – 5320355 = 1056015 руб.

Балансовая прибыль [13]:

П_Б =П_Р +Д_ВН - Р_ВН , (1.126)

где Д_ВН - внереализационные доходы, руб., Р_ВН - внереализационные расходы, руб.

Внереализационные доходы [13]:

Д_ВН = 0,1% ·В (1.127)

Д_ВН = 0,1% · 6376370 = 637637 руб.

Внереализационные расходы [13]:

Р_ВН = Н_И ,(1.128)

где Ни - налог на имущество, руб.

Налог на имущество составляет 2,2 % от стоимости основных производственных фондов [13]:

Н_И = 0,022 · С_ОПФ · К_ИЗ , (1.129)

где К_ИЗ – коэффициент износа основных производственных фондов;

К_ИЗ = 0,55.

Н_И = 0,022 · 886702 · 0,55 = 10729 руб;

Р_ВН = 10729 руб;

П_Б = 1056015 + 637637 – 10729 = 1682923 руб.

Налогооблагаемая прибыль [13]:

П_НО = П_Б , (1.130)

П_НО = 1682923 руб.

Налог с прибыли составляет 24 % от балансовой прибыли[13]:

Н_ПР = П_НО · 0,24, (1.131)

Н_ПР = 1682923 · 0,24 = 403901,52 руб.

Чистая прибыль определяется балансовой и налогом на прибыль[13]:

П_Ч = П_Б – Н_ПР , (1.132)

П_Ч = 1682923 - 403901,52 = 1279021,48 руб.

Чистый доход:

ЧД = П_Б + А, (1.133)

ЧД = 1682923 + 66708 = 1749631 руб.

Финансовые результаты работы моторного участка сведены в таблицу 1.16.

Таблица 1.16.

Финансовые результаты проекта

Полученные финансовые результаты проекта говорят о его рентабельности.

1.21.9 Показатели финансово-экономической деятельности

1) Фондоотдача – выпуск продукции на 1 рубль основных производственных фондов.

Ф_О = В / К_{ОСН И ОБОР} , (1.134)

гдеК_{ОСН И ОБОР} - капитал основной и оборотный, руб.

Ф_О = 6376370 / 2721110 = 2,34.

2) Фондоемкость – показывает, сколько приходится фондов на 1 рубль выпущенной продукции.

Ф_Е = 1 / Ф_О , (1.135)

Ф_Е = 1 / 6,39 = 0,43.

3) Фондовооруженность – показывает, сколько основных фондов приходится на одного рабочего.

Ф_В = К_{ОСН И ОБОР} / N_ОБЩ (1.136)

Ф_В = 2721110 / 14 = 194365 руб.

4) Рентабельность использования основных производственных фондов

По балансовой прибыли

R_Б = П_Б / К_{ОСН И ОБОР} · 100% (1.137)

R_Б = 1682923/ 2721110 = 61,85 %

По чистой прибыли

R_Ч = П_Ч / К_{ОСН И ОБОР} · 100% (1.138)

R_Ч = 1279021,48 / 2721110 = 47 %

5) Коэффициент прибыльности труда

По балансовой прибыли

К^Б _{ПР ТР} = П_Б / ФОТ_ОБЩ · 100% (1.139)

К^Б _{ПР ТР} = 1682923/ 1809275 · 100% = 93 %

По чистой прибыли

К^Ч _{ПР ТР} = П_Ч / ФОТ_ОБЩ · 100% (1.140)

К^Ч _{ПР ТР} = 1279021,48 / 1809275· 100% = 70,69 %

6) Рентабельность затрат

По балансовой прибыли:

R^З _Б = П_Б / З_ОБЩ · 100% (1.141)

R^З _Б = 1682923/ 5320355 · 100% = 31,63 %

По чистой прибыли:

R^З _Ч = П_Ч / З_ОБЩ · 100%, (1.142)

R^З _Ч = 1279021,48 / 5320355· 100% = 24,04 %.

7) Рентабельность продаж

По балансовой прибыли:

R^ПР _Б = П_Б / В · 100%, (1.143)

R^ПР _Б = 1682923 / 6376370 · 100% = 26,39 %

По чистой прибыли:

R^ПР _Ч = П_Ч / В · 100%, (1.144)

R^ПР _Ч = 1279021,48 / 6376370 · 100% = 20,06 %.

8) Коэффициент эффективности производства

К_ЭФ = (ФОТ_ОБЩ + П_Б ) / (ФОТ_ОБЩ + А + З_МАТ ), (1.145)

гдеЗ_МАТ - затраты на материалы, руб.

К_ЭФ = (1809275 + 1682923) / (1809275 + 66708+ 39790) = 1,82.

9) Коэффициент прибыльности производства

К_{ПРИБ ПР} = П_Б / (ФОТ_ОБЩ + А + З_МАТ ) (1.146)

К_{ПРИБ ПР} = 1682923/ (1809275+ 66708+ 39790) = 0,88.

10) Срок окупаемости: С_опф = 415440+ 420770 + 8415 + 42077 = 886702

Т = С_опф / П_Б (1.147)

Т = 884462 / 1682923= 0,5 года

Определим критический объем работ [13]:

Критический, то есть тот минимальный годовой объем работ, превышение которого обеспечивает окупаемость затрат и получение прибыли, определяется по формуле:

W_КР = З_ПОСТ / (Ц_ЧЧ - S_ПЕР ), (1.148)

гдеЗ_ПОСТ - постоянные затраты, руб.;

S_ПЕР - себестоимость переменных затрат, руб.

Постоянные затраты – это накладные и косвенные расходы. Согласно смете они составляют 2713913 руб. Себестоимость переменных затрат – это прямые затарты, приходящиеся на 1 чел.-ч., согласно смете они составляют 100,15 руб. Таким образом критический объем работ составляет:

W_КР = 2713913/ (245 – 100,15) = 18736 чел-ч.

Выразим критический объем в процентах [13]:

% = W_КР / Т_ОБ · 100%, (1.149)

% = 18736 / 26026 · 100 = 71,99 %

Построим график самоокупаемости работ (рис. 1.1).

Из графика видно, что минимальный объем работ, обеспечивающий окупаемость затрат равен 18736 чел-ч или составляет примерно 72 % от годового объема работ. Также можно сказать, что для получения прибыли объем работ должен быть больше 18736 чел-ч.

Рис 1.3 График самоокупаемости работ

Итоговые технико-экономические показатели проекта приведены в табл. 1.17.

Таблица 1.17.

Сводная таблица технико-экономических и финансовых показателей моторного участка

В данном проекте была рассмотрена возможность увеличения экономической эффективности работы предприятия за счет капиталовложений на приобретение необходимого оборудования для моторного участка, темпов и сроков окупаемости денежных вложений. Полученные результаты говорят о том, что инвестиции являются эффективными и полностью оправданы.

2. Разработка конструкции стенда для развальцовки трубок систем питания двигателей автомобилей КамАЗ и МАЗ

2.1 Обоснование целесообразности конструкции стенда

При подборе оборудования для моторного участка АТП «Автопарк №6 Спецтранс» возник вопрос о выборе стенда для облегчения и механизации работ по обслуживанию и ремонту систем питания двигателей. Необходимо отметить, что парк в основном состоит из автомобилей МАЗ и КамАЗ. При ремонте двигателей так или иначе встает вопрос о ремонте систем питания, а так как трубки являются основной частью данных систем и часто причиной нарушения нормальной работы, то необходим универсальный стенд с большими функциональными возможностями: развальцовка трубок различного диаметра и толшины, а самое главное, такой стенд, работа с которым не была бы изнуряющей и рутинной для рабочего персонала, а доставляла бы ему максимум удовольствия, и как следствие повышались бы общие показатели эффективности производства на участке по ремонту двигателей и на предприятии в целом. То есть целью реконструкции является установка стенда максимально облегчающего и упрощающего труд рабочего. Из уже разработанных стендов, описанных в разделе 2. ни один не подходит под понятие «удобный», одни лучше, другие совсем уж простенькие, а нужного и нет. Поэтому целью данного раздела является попытка усовершенствования уже имеющегося стенда до уровня необходимого для успешной и плодотворной работы. В этом разделе будет выбран прототип, произведена его модернизация с добавлением к стенду элементов облегчающих производственный процесс, улучшающих и упрощающих технику безопасности при работе со стендом и уменьшающих потребное для единичного производственного цикла на стенде время.

2.2 Анализ конструкций аналогичных стендов

На предприятиях автомобильного транспорта для развальцовки трубок применяют несколько типов приспособлений и стендов для развальцовки трубок тормозных систем и систем пинания двигателя:

- Развальцовка модели 458R с трещоточным механизмом (рис 2.1);

- Развальцовка модели 345 без трещоточного механизма (рис. 2.2);

- Станок для односторонней и двусторонней развальцовки трубок (рис 2.3).

Рис. 2.1 Развальцовка модели 458R с трещоточным механизмом

Рис. 2.2 Развальцовка модели 345 без трещоточного механизма

Рис. 2.3 Станок для односторонней и двусторонней развальцовки трубок.

Важным элементом во всех этих типах развальцовок является нагрузочное устройство. В качестве нагрузочного устройства в них применяют механический привод устройства, то есть развальцовочный наконечник приводится в действие вручную. При этом усилие развальцовки ни чем не фиксируется и возникает большая опасность перевальцевать трубку.

Развальцовки моделей 458R и 345 по своей конструкции очень схожи. И представляет собой комбинацию из двух зажимов и комплект насадок. Первый зажим изготовлен из двух прямоугольных стальных брусков. По линии прилегания этих брусков друг к другу просверлены отверстия соответствующие диаметру трубок имеющие насечку на внутренних стенках. Края отверстий раззенкованы и служат для формирования задней конусной поверхности грибка. Этот зажим, вместе с зажатой в нем трубкой, зажимается внутри прочной металлической рамки таким образом, чтобы трубка оказалась строго на одной прямой с винтом, прижимающим к ней насадку для развальцовки. Насадка представляет собой стальной цилиндр диаметром около 20 мм, имеющий с одного торца углубление для прижимающего винта, а с другой торца – поверхность специальной формы. Эта поверхность у разных насадок имеет различную форму. Насадка, позволяющая развальцовывать трубку в виде воронки, имеет форму конуса и подходит для любого диаметра трубки. Насадка для формирования грибка имеет форму воронки с выступающим по центру направляющим стержнем. Диаметр этого стержня в точности соответствует внутреннему диаметру трубки, а сам стержень служит для центровки насадки в процессе развальцовки. Соответственно, для трубок разного диаметра применяются разные насадки. Перед развальцовкой конец трубки необходимо обрезать строго перпендикулярно. Лучше использовать для этого специальный резак для трубок, поскольку им работать легче, и он обеспечивает более точную перпендикулярность отрезания. После этого, торец трубки нужно слегка обработать напильником, удалив с него внутренние и внешние заусенцы. Далее, нужно зажать трубку в приспособлении для развальцовки, чтобы ее конец немного выступал. Для формирования грибка на тормозных трубках диаметром 4,75 мм. он должен выступать примерно на 4 мм. После этого, нужно установить насадку, вставив ее центрирующий стержень внутрь трубки, и давить на нее винтом до тех пор, пока поверхность насадки не прижмется к поверхности зажимающих трубку брусков. После этого можно ослабить все винты и вытащить трубку из приспособления – грибок готов. Естественно, перед развальцовкой нужно не забыть надеть на трубку штуцер. Кроме того, для облегчения процесса развальцовки, можно торец трубки слегка смазать маслом.

Станок для односторонней и двусторонней развальцовки трубок состоит из:

2.3 Предлагаемая конструкция стенда

2.3.1 Технические характеристики прототипа

В качестве прототипа принят стенд РУНА 2814 «Стенд для развальцовки концов тонкостенных трубок». Схема стенда представлена на рис. 2.4.

Учитывая, что аналогов такого стенда, о котором шла речь в разделе причин и обоснований реконструкции нет, то выполнена реконструкция стенда с разработкой принципиально новой концепции производственного процесса, которая подразумевает внедрение в конструкцию стенда новых элементов и проведение для их выбора некоторых расчетов.

Таблица 2.1

Технические характеристики стенда

2.3.2 Устройство стенда

Стенд состоит из следующих основных частей (рис. 2.4.)

- электродвигателя асинхронного

- редуктора червячного

- пульта управления

- основания

Ведомый вал редуктора выполнен полым. На валу установлен, при помощи шлицевого подвижного соединения, развальцовочный конус, имеющий возможность совершать возвратно-поступательное движение при помощи ходового винта. Ходовой винт зафиксирован через буфер, состоящий из тарельчатых пружин на кронштейне основания. На противоположном кронштейне основания расположено устройство для зажима сменных матриц. При помощи сменных матриц производиться установка и фиксация изделия (трубки) в зажимном устройстве. Начальное и конечное положение развальцовочного конуса отслеживается конечными выключателями.

2.3.3 Принцип работы

Принцип работы основан на одновременном осуществлении вращательного и возвратно-поступательного движения развальцовочного конуса, а выбранная кинематическая схема позволяет получить, при сравнительно малой мощности электродвигателя, значительные крутящие моменты и осевые усилия при развальцовке.

В состав электрооборудования стенда входят электродвигатель ЭП5, два микропереключателя SQ1 b SQ2 и пульт управления. В состав пульта управления входят автоматический выключатель QF, предохранитель со вставкой плавкой на 6А, сигнальная лампа «СЕТЬ», кнопки запуска и остановки двигателя, промежуточные реле К1…К3, реле времени КТ1.

Для подачи питания в схему электропривода необходимо автоматический переключатель перевести в положение «I», при этом загорается лампа «СЕТЬ». При нажатии кнопки «ПУСК» срабатывает реле К1 и своими контактами блокирует кнопку «ПУСК» и включает электродвигатель. При срабатывании микропереключателя SQ1 срабатывает реле К2, своими контактами отключая реле К1, а следовательно и двигатель и включает реле времени КТ1. После заданной выдержки времени (5сек) срабатывает реле К3, которое осуществляет реверсивное включение двигателя. Сработавший микропереключатель SQ2 отключает реле К2, которое отключает реле времени КТ, а оно, в свою очередь, отключает реле К3, которое отключает двигатель.

2.3.4 Прочностные расчеты элементов стенда

1. Выбор электродвигателя

Ввиду причин модификации и повышения развальцовочных характеристик стенда предполагается увеличить мощность на ведомом валу редуктора до Р_В = 0,5 кВт при частоте вращения w = 3,0 с^-1 .

Общий КПД червячного редуктора η_ЧР = 0,41; КПД шлицевого соединения η_ШС = 0,92.

Общий КПД привода:

(2.1)

Требуемая мощность электродвигателя [4]:

(2.2)

Частота вращения:

(2.3)

По требуемой мощности подбираем электродвигатель асинхронный ЭП-8, мощностью P_ДВ = 0,7 кВт и частотой вращения n_ДВ = 250 об/мин. (ГОСТ 19523-81).

2. Расчет муфты

Для соединения вала двигателя и ведущего вала червячного редуктора на стенде применяется муфта упругая втулочно-пальцевая, обладающая относительно простой конструкции.

Пальцы и кольца берут стандартные, размещая их так, чтобы выполнялось условие [4]:

z · d₀ < 2,8 D₀ , (2.4)

где z – число пальцев, z = 6;

d₀ – диаметр отверстия под упругий элемент, d₀ = 20 мм;

D₀ – диаметр расположения пальцев, D₀ = 68 мм.

6 · 20 < 2,8 · 68

120 < 190,4

Условие выполняется.

Упругие элементы проверяют на смятие в предположении равномерного распределения нагрузки между пальцами [4]:

s_СМ = 2 T_К /(z · D₀ · d_П · l_ВТ ) < [s]_СМ , (2.5)

где T_К – вращающий момент на валу двигателя, Н·м;

d_П – диаметр пальца, d_П =0,1м;

l_ВТ – длина упругого элемента, l_ВТ = 0,16м

Вращающий момент на валу двигателя определяется по формуле:

Т_К = Р_ДВ / n_ДВ , (2.6)

Т_К = 0,7 · 10³ / 250 = 2,8 Н·м.

Расчет по напряжениям смятия условный, так как не учитывает истинный характер распределения напряжений. В этом случае допускаемые напряжения [s]_СМ = 2 МПа.

2 · 1,4 /(6 · 0,68 · 0,1 · 0,16) < 2 МПа

0,085 МПа < 2 МПа

Условие выполняется.

Пальцы муфты, выполненные из стали 45, рассчитываются на изгиб[4]:

s_ИЗ = 2 Т_К · (0,5 · l_ВТ · С) / (z · D₀ · 0,1 · d³ _П ) < [s]_ИЗ , (2.7)

где С – зазор между полумуфтами (С = 0,003 ÷ 0,005 м).

Допускаемое напряжение изгиба принимают [s]_ИЗ = s_Т МПа, где s_Т – предел текучести материала пальцев, s_Т = 290 МПа, следовательно [s]_ИЗ = 130 МПа.

s_ИЗ = 2 · 2,8 · (0,5 · 0,16 · 0,004) / (6 · 0,68 · 0,1 · 0,1³ ) < 130 МПа;

4,39 МПа < 130 МПа

Условие выполняется.

3. Расчет винтовой пары ( валик шлицевой – винт ходовой)

Рис. 2.5 Схема для расчета винтовой пары

Критерием работоспособности винтовой пары являются: износосотойкость резьбы, износостойкость опорной поверхности наконечника шлицевого валика, прочность и устойчивость ходового винта.

Основная причина выхода из строя винтовой пары – износ резьбы. Поэтому основным является расчет износостойкости резьбы, который расчитывается по следующей зависимости [4]:

(2.8)

где q_P – удельное давление на рабочей поверхности резьбы, определяемое при допущении, что нагрузка равномерно распределяется по виткам резьбы;

Q – наибольшая осевая сила, действующая на винт; р – шаг резьбы; d – наружный диаметр резьбы; d₁ – внутренний диаметр резьбы; Н – длина резьбы в шлицевом валике; [q_P ] – допускаемое удельное давление.

Допускаемое уделное давление для стали 40Х принимается равным [q_P ] = 5,5 Н/мм² .

3,69 Н/мм² ≤ 5,5 Н/мм²

Условие выполняется.

Ходовой винт расчитывается на прочность и устойчивость. Прочность винта проверяется в расположеном левее шлицевого валика сечении, в котором действует напряжение сжатия σ и кручения τ [4]:

(2.9)

где σ_ЭКВ – эквивалентное (приведенное) напряжение, МПа; М_К – крутящий момент, равный моменту на резьбе, Н·м; [σ] – допускаемое напряжение, Мпа; σ_Т – предел текучести матариала винта; [n] – допустимый коэффициент запаса прочности.

Предел текучести для стали 40Х равен σ_Т = 690 МПа; допустимый коэффициент запаса прочности принимается в пределах [n] = 3 ÷ 4.

Тогда получим:

21,62 МПа ≤ 197 МПа

Условие выполняется.

При расчете ходового винта на устойчивость принимают, что винт представляет собой стержень с жестко закрепленным левым и свободным правым концом. При такой схеме коэффициент приведения длины µ = 2. Расчетная длина l винта принимается равной расстоянию от середины гайки до упорного буртика винтапри его максимальном выдвинутом положении.

Проверочный расчет проводится в зависимости от гибкости винта λ:

(2.10)

где i – радиус инерции сечения винта, мм.

(2.11)

где J – момент инерции поперечного сечения винта, мм⁴ ; F – площадь поперечного сечения винта, мм² .

Момент инерции поперечного сечения винта определяется по эмпирической зависимости, учитывающей и работу витков резьбы:

(2.12)

Тогда радиус инерции сечения винта будет равен:

Определяем гибкость винта:

При 90 > λ > 55 проверочный расчет устойчивости проводится по следующей формуле [4]:

(2.13)

где [n_У ] – допустимый коэффициент запаса устойчивости, принимается в пределах [n_У ] = 3 ÷ 4.

969 Н ≤ 5500 Н

Условие выполняется.

2.3.5 Инструкция по эксплуатации, техническому обслуживанию и ремонту

1. Проверить техническое состояние механической части стенда.

2. Проверить затяжку резьбовых соединений, устранить непредусмотренные люфты в подвижных соединениях, проверить состояние защитного кожуха.

3. Проверить состояние полумуфты.

4. Проверить техническое состояние электрической части стенда.

5. Проверить заземление стенда

6. Проверить наличие смазки в редукторе согласно паспорту на него.

7. Проверить работу стенда на холостом ходу:

7.1. Проверить в ручную (за муфту) свободное вращение электродвигателя привода стенда.

7.2. Проверить работу кнопок «ПУСК», «СТОП» пробным включением

2.4 Технологический процесс изготовления полумуфты

Исходными данными для разработки технологического процесса являются:

1. Чертеж детали.

2. Годовая программа выпуска деталей – 3 штуки (единичное производство).

2.4.1 Оценка и обеспечение технологичности конструкции детали

Технологичность конструкции изделия – это приспособленность к производству данного типа.

Анализ технологичности конструкции детали производится с учетом условий ее производства.

Стандарт предусматривает два вида технологичности: производственную и эксплуатационную. Производственная технологичность проявляется в сокращении затрат средств и времени на конструкторскую и технологическую подготовку производства, а также на процесс изготовления. Эксплуатационная технологичность конструкции изделия проявляется в сокращении затрат времени и средств на техническое обслуживание и ремонт изделия.

Стандарт предусматривает возможность применения качественного и количественного методов оценок. Качественная оценка характеризует конструкцию обобщенно, на основе научно-производственного опыта и предшествует количественной. Количественная оценка основана на использовании показателей, численное значение которых характеризует технологичность конструкции.

Стандарт устанавливает следующие требования к технологичности конструкции деталей:

1. Конструкция детали должна состоять из стандартных или унифицированных элементов.

2. Детали должны изготовляться из стандартных или унифицированных заготовок.

3. Точность и шероховатость поверхности должны обеспечиваться точностью установки, обработки и контроля.

4. Точность и шероховатость сопрягаемых поверхностей должны соответствовать возможностям применяемых методов обработки.

Технологичность конструкции детали в дипломном проектировании следует оценивать качественно, по уровню выполнения перечисленных требований.

Материал по качественной оценке и обеспечению технологичности представляется в расчетно-пояснительной записке в виде таблицы.

Таблица 2.2

Качественная оценка обеспечения технологичности детали

2.4.2 Обоснование выбора вида заготовки

Заготовку выбирают исходя из минимальной себестоимости готовой детали для заданного годового выпуска. Научно-производственный опыт показывает, что в условиях единичного производства для деталей, представляющих собой тела вращения, наиболее экономичной является заготовка из проката. В нашем случае это

110-В ГОСТ 2590-88

Круг ----------------------------

30 ГОСТ 1050 – 92

2.4.3 Расчет режимов резания

Токарно-винторезная операция

Элементы режима резания обосновываем для каждого технологического перехода, исходя из свойств материала заготовки и вида перехода (операции) – черновой, получистовой, чистовой и т.п. При обработке заготовки резанием вначале выбираем материал режущей части инструмента на основе данных ГОСТ 3884-88, ГОСТ 4872-88 и научно-производственного опыта [6].

Оптимальную скорость резания определяем по эмпирической зависимости [7]:

V_опт =C_v / T^m t^x s^y (2.14)

Коэффициент C_v =350,

Стойкость инструмента T=60мин,

Глубина резания t = 2,5 мм,

Продольная подача s = 0.3мм/об

V_опт = 237 м/мин

Определяем оптимальную частоту вращения шпинделя:

n_опт = 1000 V_опт / 3.14 D_дет = 686 об/мин

Корректируем оптимальную частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка 16К40П

n_действ = 630 об/мин

Корректируем скорость резания

V_действ =3.14 D_дет n_действ /1000 = 217 м/мин (2.15)

Определяем силу резания

P=10C_p t^x s^y k_p (2.16)

Коэффициент C_p =300

Коэффициент k_p =1

Глубина резания t = 2,5 мм,

Продольная подача s = 0.3мм/об

P = 3040 Н

Определяем мощность резания

N= V_действ P/1020×60 = 10,8 кВт (2.17)

Таблица 2.3

Режимы резания на остальные операции и переходы сведены в табл. 2

2.4.4 Выбор оборудования

Для каждой операции производим выбор станка и приспособлений на основании ранее полученных результатов проектирования: метода обработки и габаритных размеров заготовки, типа производства, величины предшествующего припуска и допусков на размеры.

Методы обработки (токарная обработка, фрезерование, шлифование и т.п.) позволяют определить классификационную группу станка; тип производства обуславливает выбор подгруппы станка ( универсальный станок, токарно-револьверный, токарный автомат или специальный станок).

Сопоставляя габаритные размеры заготовки с характеристиками станков и значения элементов режимов резания с возможностями станка по паспортным данным, выбираем типоразмер станка.

Выбрав типоразмер станка, производим расчет достаточности его мощности для обработки заготовки на рассчитанных режимах. Необходимым условием является равенство или превышение паспортных значений мощности станка по сравнению с потребными значениями, т.е.

N_дв >N_рез

В нашем случае N_рез = 10.8 кВт, а мощность двигателя для токарно-винторезного станка 16К40П равна 18,5 кВт, т.е. условие выполняется.

2.4.5 Нормирование затрат времени на изготовление детали

Процесс нормирования включает расчет составных частей штучной нормы времени. Норма времени рассчитывается на каждую операцию и весь технологический процесс обработки заготовки в целом.