Курсова робота

Тема: «Гальмівна система ВАЗ-2108»

Вступ

Рис. 1. Розміри ВАЗ-2108. Висота відповідає спорядженій масі автомобіля

З 1984 р. на Волзькому автомобільному заводі розпочався поступовий перехід від випуску «Жигулів» різних моделей до випуску автомобілів другого покоління, першою і базовою моделлю якого є ВАЗ 2108 («Лада-Спутник-1300»). Це цілком новий автомобіль, не зв'язаний спадкоємністю за конструкцією і технологією виготовлення з «Жигулями» (рис. 1).

Автомобіль ВАЗ-2108 має передньопривідне компонування. Двигун розташований попереду поперек автомобіля й об'єднаний в один агрегат зі зчепленням, коробкою передач і головною передачею, від якої крутящий момент передається до передніх коліс через шарніри рівних кутових швидкостей. Таке компоновочне рішення в сполученні з оригінальною формою кузова дозволило в порівнянні з автомобілями класичного компонування (двигун – попереду, ведучі колеса – задні) за інших рівних умов одержати незначну власну масу автомобіля, великий корисний об'єм салону, низький рівень шуму і вібрації та у цілому підвищена комфортабельність автомобіля. Застосування удосконаленого карбюратора з додатковими системами дозволило підвищити економічність двигуна і зменшити в порівнянні з попередніми моделями токсичність відпрацьованих газів.

Конструкція і виконання автомобіля ВАЗ-2108 і його вузлів відповідають вимогам безпеки ЄЕК 00Н (Європейської економічної. комісії Організації Об'єднаних Націй). Внутрішнє устаткування кузова і кермової колонки значно знижують імовірність травмування водія і пасажирів при ударах. Зовнішня форма автомобіля без гострих виступаючих елементів, енергопоглинаючі бампери, двоконтурна гальмова система в сполученні з регулятором тиску задніх гальм, – усе це відповідає сучасним вимогам безпеки, запропонованим до конструкції легкових автомобілів.

1. Будова і принцип дії

1.1 Загальна будова гальмівної системи

Автомобіль обладнаний робочою і стояночною гальмовими системами. Робоча гальмова система складається з чотирьох гальмових механізмів і гідравлічного приводу, що має діагональний розділ контурів (рис. 2). Один контур гідроприводу забезпечує роботу правого переднього і лівого заднього гальмового механізмів, іншій – лівого переднього і правого заднього. Це значно підвищує безпеки водіння автомобіля.

Рис. 2. Схема гальмівної системи ВАЗ-2108

1 – гальмовий механізм переднього колеса; 2 – трубопровід контуру «ліве переднє – праве заднє гальма»; 3 – головний циліндр гідропривода гальм; 4 – трубопровід контуру «правий передній – лівий задній гальма»;

5 – бачок головного циліндра; б – вакуумний підсилювач; 7 – гальмовий механізм заднього колеса; 8 – пружний важіль приводу регулятора тиску;

9 – регулятор тиску; 10 – важіль приводу регулятора тиску; 11 – педаль гальма

У гідравлічний привід включений вакуумний підсилювач 6 і двоконтурний регулятор 9 тиску задніх гальм.

Перший знижує зусилля на гальмовій педалі, другий підвищує безпеку руху автомобіля. Крім гідравлічного приводу, гальмові механізми задніх коліс мають механічний привід від важеля стояночного гальма, встановленого на підлозі кузова.

1.2 Вакуумний підсилювач

Рис. 3. Вакуумний підсилювач:

1 – шток; 2 – ущільньнююче кільце головного циліндра; 3 – чашка корпуса підсилювача; 4 – регулювальний гвинт; 5 – ущільнювач штока; 6 – поворотна пружина діафрагми; 7 – шпилька підсилювача; 8 – ущільнюючий чохол; 9 – корпус підсилювача; 10 – діафрагма; 11 – кришка корпуса підсилювача; 12 – поршень; 13 – захисний чохол корпуса клапана; 14 – повітряний фільтр; 15 – штовхальник; 16 – поворотна пружина штовхальника; 17 – пружина клапана; 18 – клапан; 19 – втулка корпуса клапана; 20 – буфер штока; 21 – корпус клапана; А – вакуумна камера; Б – атмосферна камера; В, Г – канали

Гумова діафрагма 10 (рис. 3) разом із корпусом 21 клапана поділяють порожнину вакуумного підсилювача на дві камери: вакуумну А і атмосферну Б. Камера А з'єднується з впускною трубою двигуна.

Корпус 21 клапана пластмасовий. На виході з кришки він ущільнюється гофрованим захисним чохлом 13. У корпусі клапана розміщений шток 1 приводу головного циліндра з опорною втулкою, буфер 20 штока, поршень 12 корпуса клапана, клапан 18 у зборі, поворотні пружини 16 і 17 штовхальника і клапана, повітряний фільтр 14, штовхальник 15.

При натисканні на педаль переміщається штовхальник 15, поршень 12 і корпус 21 клапана, а слідом за ними і клапан 18 до упора в сідло корпуса клапана. При цьому камери А і Б роз'єднуються. При подальшому переміщенні поршня його сідло відходить від клапана і через зазор, що утворився, камера Б з'єднується з атмосферою. Повітря, що надійшло через фільтр 14, зазор між поршнем і клапаном та канал В, давить на діафрагму 10. За рахунок різниці тиску в камерах А і Б корпус клапана переміщається разом із штоком 1, що діє на поршень головного циліндра. При відпущеній педалі клапан відходить від свого корпуса і через зазор, що утворився, і канали В і Г камери А і Б сполучаються між собою.

1.3 Регулятор тиску

Цей пристрій регулює тиск у гідравлічному приводі гальмових механізмів задніх коліс у залежності від навантаження на задню вісь автомобіля (рис. 4). Він включений в обидва контури гальмової системи, і через нього гальмова рідина надходить до обох заднім гальмових механізмів.

Рис. 4. Привід регулятора тиску

Регулятор тиску 1 кріпиться до кронштейну 9 двома болтами 2 і 16. При цьому передній болт 2 одночасно кріпить вільчатий кронштейн З важеля 5 приводу регулятора тиску. На пальці цього важеля шарнірно штифтом 4 кріпиться двоплечий важіль 5. Його верхнє плече через вісь 6 зв'язане з пружним важелем 10, інший кінець якого через сережку 11 шарнірно з'єднується з кронштейном важеля задньої підвіски. Кронштейн 3 разом із важелем 5 за рахунок овальних отворів під болт кріплення можна переміщати щодо регулятора тиску. Цим самим регулюється зусилля, з котрим важіль 5 діє на поршень регулятора.

У регуляторі є чотири камери: А і Г (рис. 5) з'єднуються з головним циліндром, Б – із правим, а В-з лівим колісними циліндрами задніх гальм.

У вихідному положенні педалі гальма поршень 2 затиснутий важелем 5 (див. рис. 4) через пластинчасту пружину 7 до штовхальника 20 (див. рис. 5), що під цим зусиллям прижимається до сідла 14 клапана 18. При цьому клапан 18 віджимається від сідла й утворюється зазор Й, а також зазор К між голівкою поршня й ущільнювачем 21. Через ці зазори камери А і Г сполучаються з камерами Б і В.

Рис. 5. Регулятор тиску

При натисканні на педаль гальма рідина через зазори К і И і камери Г і В надходить у колісні циліндри гальмових механізмів. При збільшенні тиски рідини зростає зусилля на поршні, що намагається висунути його з корпуса. Коли зусилля від тиску перевищить зусилля від пружного важеля, поршень починає висуватися з корпуса, а слідом за ним переміщається під дією пружин 12 і 17 штовхальник 20 разом із втулкою 19 і кільцями 10. При цьому зазор Ж збільшується, а зазори И і К зменшуються. Коли зазор И вибереться цілком і клапан 18 ізолює камеру Г від камери В, штовхальник 20 разом із розташованими на ньому деталями перестає переміщатися слідом за поршнем. Тепер тиск у камері В буде змінюватися в залежності від тиску в камері Б. При подальшому збільшенні зусилля на педалі гальма тиск у камерах Г, Б і А зростає, поршень 2 продовжує висуватися з корпуса, а втулка 19 разом з ущільнюючими кільцями 10 і тарілкою 11 під посилюючим тиском у камері Б зрушується вбік пробки 16. При цьому зазор Ж починає зменшуватися. За рахунок зменшення об'єму камери В тиск у ній, а значить і в приводі гальма, наростає і приктично буде дорівнювати тиску в камері Б. Коли зазор ДО цілком вибереться, тиск у камері Б, а значить і в камері В, буде зростати в меншому ступені, ніж тиск у камері А за рахунок дроселювання рідини між голівкою поршня й ущільнювачем 21. Залежність між тиском у камерах Б і А визначається відношенням різниці площ голівки і штока поршня до площі голівки.

У корпусі регулятора виконаний отвір, що закривається заглушкою 24. Потік рідини з-під заглушки при її витисканні свідчить про негерметичність кілець 10.

1.4 Головний циліндр

На корпусі головного циліндра кріпиться бачок 13 (рис. 6), у заливній горловині якого встановлений датчик 14 аварійного рівня гальмової рідини. Ущільнюючі кільця 5 високого тиску використовуються з заднього колісного циліндра.

1 – корпус; 2 – ущільнююче кільце; 3 – поршень приводу контуру «лівий передній – правий задній гальма»; 4 – розпірне кільце; 5 – ущільнююче кільце високого тиску; б – прижимна пружина ущільнюючого кільця; 7 – тарілка пружини; 8 – поворотна пружина поршня; 9 – шайба; 10 – стопорний гвинт; 11 – поршень приводу контуру «правий передній – лівий задній гальма»; 12 – з'єднувальна втулка; 13 – бачок; 14 – датчик аварійного рівня рідини; А – компенсаційні зазори

1.5 Гальмовий механізм переднього колеса

Рис. 7. Гальмовий механізм переднього колеса

Дисковий, з автоматичним регулюванням зазора між колодками і диском, із плаваючою скобою. Скоба утворюється супортом 3 (рис. 7) і колісним циліндром 5, що стягнуті болтами. Рухлива скоба кріпиться болтами до направляючих пальців 9, що встановлені в отвори направляючої 2 колодки. У ці отвори закладається мастило. Між пальцями і направляючою колодок встановлені гумові чохли 8. До пазів направляючої піджаті пружинами гальмові колодки 4. У порожнині колісного циліндра встановлений поршень 6 зущільнюючим кільцем 7. За рахунок пружності цього кільця підтримується оптимальний зазор між колодками і диском 1, поверхня якого захищена кожухом 10.

При гальмуванні під тиском рідини поршень 6 притискає внутрішню колодку до диска, після чого від сили реакції переміщається на пальцях 9 рухлива скоба і зовнішня колодка теж притискається до диска. При цьому сила притискання колодок буде однакової. При розгальмуванні за рахунок пружності ущільнюючого кільця 7 поршень відводиться від колодки і між колодками і диском утворюється невеликий зазор.

1.6 Гальмовий механізм заднього колеса

Барабанний, з автоматичним регулюванням зазора між колодками і барабаном (рис. 8). Пристрій автоматичного регулювання зазора розташований в колісному циліндрі 3 (рис. 9). Його основним елементом є розрізне упірне кільце 9, установлене на поршні 4 між буртиком упорного гвинта 10 і двома сухарями 8 із зазором 1,25–1,65 мм. Упорні кільця 9 встановлені в циліндр із натягом, що забезпечує зусилля зрушення кільця по дзеркалу циліндра не менше 35 кгс, що перевищує зусилля на поршні від стяжних пружин 3 і 7 (див. рис. 8 гальмових колодок.

1 – гайка кріплення ступиці; 2 – ступиця колеса; 3 – нижня стяжна пружина колодок; 4 – гальмова колодка; 5 – направляюча пружина; 6 – колісний циліндр; 7 – верхня стяжна пружина; 8 – розжимна планка; 9 – палець важеля приводу стояночного гальма; 10 – важіль приводу стояночного гальма; 11 – гальмовий щит

При зносі накладок зазор 1,25–1,65 мм усувається цілком, буртик на опірному гвинті 10 (див. рис. 9) притискається до буртика кільця 9, внаслідок чого упірне кільце під тиском гальмової рідини зрушується слід за поршнем на розмір зносу.

З припиненням гальмування поршня зусиллям стяжних пружин зрушуються до упора сухарів у буртик упірного кільця. Так підтримується оптимальний зазор між колодками і барабаном. У поршні запресовані упори 1 колодок, а в циліндр увернутий штуцер 11 для прокачування гальма.

1.7 Стояночне гальмо

Має механічний привід, діє на гальмові механізми задніх коліс. Він складається з важеля 1 (рис. 10), регулювальної тяги 5, зрівнювача 6, троса 10, важеля 13 ручного приводу колодок і розжимної планки 15. Відповідні деталі (10–14) встановлені в приводі гальма правого колеса.

Рис. 10. Деталі стояночного гальма

2. Ремонт та методи відновлення деталей

2.1 Основні несправності та методи їх усунення

Таблиця 1. Основні несправності гальмівної системи ВАЗ-2108

2.2 Перевірочні і регулювальні роботи

Перевірка і регулювання гальм

Перевірка трубопроводів і з'єднань. Для попередження раптової відмови гальмової системи ретельно перевіряють стан усіх трубопроводів:

металеві трубопроводи не повинні мати забоїн, глибоких подряпин, натирань, активних вогнищ корозії та повинні бути розташовані з зазором від деталей, що можуть їх ушкодити;

гальмові шланги не повинні мати видимих неозброєним оком тріщин на зовнішній оболонці і слідів перетирання; вони не повинні стикатися з мінеральними оліями і мастилами, що розчиняють гуму;

сильним натисканням на педаль гальма перевіряють, чи немає на шлангах здуття, що свідчать про несправності;

усі скоби кріплення трубопроводів повинні бути цілі і добре затягнуті; ослаблення кріплення або руйнація скоб приводить до вібрації трубопроводів, що викликає їхню поломку;

не допускається витік рідини зі з'єднань головного циліндра з бачком і зі штуцерів; при необхідності заміняють втулки бачка і затягують гайки, не піддаючи трубопроводи деформації.

Виявлені несправності усувають, замінюючи ушкоджені деталі новими. Гнучкі шланги незалежно від їхнього стана заміняють новими після 125000 км пробігу або після 5 років експлуатації автомобіля, щоб попередити раптові розриви внаслідок старіння.

2.3 Перевірка працездатності вакуумного підсилювача

Натискають 5–6 разів на педаль гальма при непрацюючому двигуні, щоб створити в порожнинах А і Б (див. рис. 3) однаковий тиск, близький до атмосферного. Одночасно по зусиллю, що прикладається до педалі, визначають, чи немає заїдання корпуса клапана. Зупинивши педаль гальма в середині її ходу, запускають двигун. При справному вакуумному підсилювачі педаль гальма після запуску двигуна повинна «піти вперед». Якщо цього не відбувається, перевіряють кріплення наконечника шланга, стан і кріплення фланця наконечника в підсилювачі, шланга до наконечника і штуцера впускної труби двигуна, тому що ослаблення кріплення або їхнє ушкодження різко знижує розрідження в порожнині А й ефективність роботи підсилювача.

2.4 Регулювання приводу гальм

Вільний хід педалі гальма при непрацюючому двигуні повинний складати 3–5 мм. Регулювання здійснюють переміщенням вимикача 10 (рис. 11) стоп-сигналу при відпущених гайках 8 і 9. Вимикач установлюють так, щоб його буфер 7 упирався в упор педалі 6, а вільний хід педалі дорівнював 3–5 мм. У цьому положенні вимикача затягують гайки 8 і 9. Вільний хід педалі гальма регулюють тільки при непрацюючому двигуні.

Якщо вимикач стоп-сигналу буде зайво наближений до педалі, то вона не буде повертатися у вихідне положення. Клапан 18 (див. рис. 3), притискаючись до корпуса 21, роз'єднує порожнини А і Б, і відбувається неповне розгальмовування коліс при відпущеній педалі.

Рис. 11. Педаль гальма з вакуумним підсилювачем і головним циліндром:

1 – датчик аварійного рівня рідини; 2 – бачок; 3 – головний циліндр; 4 – вакуумний підсилювач; 5 – штовхальник; 6 – педаль гальма; 7 – буфер вимикача стоп-сигналу; 8,9 – гайки кріплення стоп-сигналу; 10 – вимикач стоп-сигналу; 11 – поворотна пружина педалі

Якщо переміщенням вимикача стоп-сигналу не вдасться усунути неповне розгальмовування гальмових механізмів, то від'єднують від вакуумного підсилювача головний циліндр приводу гальм і перевіряють виступання регулювального гвинта 4 щодо площини кріплення фланця головного циліндра (розмір 1,25–0,2 мм). Цей розмір установлюють, притримуючи спеціальним ключем кінець штока, а іншим ключем завертаючи або відвертаючи гвинт 4.

2.5 Регулювання стояночного гальма

Якщо стояночне гальмо не утримує автомобіль на схилі 25% при переміщенні важеля на 4–5 зубців храпового пристрою, регулюють його в наступному порядку:

піднімають важіль стояночного гальма на 1–2 зуба сектора;

послабляють контргайку 9 (див. рис. 10) натяжного пристрою і, загортаючи регулювальну гайку 8, натягають трос;

перевіряють повний хід важеля стояночного гальма, що повинний відповідати 4–5 щигликам собачки об сектор; потім затягують контргайку.

Виконавши декілька гальмувань, переконуються, що хід важеля не змінився, а колеса автомобіля обертаються вільно, без захватування при нижньому положенні важеля.

2.6 Перевірка працездатності регулятора тиску на автомобілі

Встановлюють автомобіль на підйомник або оглядову канаву, очищають регулятор тиску і деталі його приводу від бруду. Зовнішнім оглядом переконуються, що регулятор тиску і деталі його приводу не мають ушкоджень, відсутнє підтікання гальмової рідини, заглушка 24 (див. рис. 5) утоплена в отвір корпуса на 1–2 мм, відсутній люфт у з'єднанні сережки 11 (див. рис. 4) із пружним важелем 10 і пальцем 15 кронштейну.

Просять помічника натиснути на педаль гальма. Поршень 2 (див. рис. 5) при цьому повинний висуватися з корпуса на 1,6–2,4 мм, віджимаючи пружину 7 (див. рис. 4) до упора її у важіль 5. Останній, долаючи зусилля з боку пружного важеля 10, повернеться щодо вісі 4. Невідповідність перерахованим вимогам, відсутність ходу поршня, а також його недостатній або надмірний хід свідчать про несправність регулятора або його приводу. У цьому випадку ремонтують або заміняють регулятор тиску, а після його установки регулюють привід.

2.7 Видалення повітря з гідропривода

Прокачування гальм необхідне для видалення повітря з гідропривода, що значно знижує ефективність робочої гальмової системи. Повітря може потрапити в гідропривід унаслідок розгерметизації системи при ремонті або заміні окремих вузлів, а також при заміні гальмової рідини. На наявність повітря в приводі гальма вказують збільшений хід педалі гальма і її «м'якість».

Перед видаленням повітря з гальмової системи переконуються в герметичності усіх вузлів приводу гальм і їхніх з'єднань, очищають кришку і поверхню навколо кришки бачка, заповнюють бачок рідиною «Нева» або «Томб» до мітки «МАХ». Потім ретельно очищають штуцера для видалення повітря і знімають з них захисні ковпачки. Не рекомендується застосовувати рідину, злиту із системи для заповнення бачка, тому що вона насичена повітрям, має багато вологи і, можливо, забруднена.

Рис. 12. Видалення повітря з гідропривода гальм

Повітря із системи видаляють спочатку з одного контуру, потім з іншого, починаючи з колісних циліндрів задніх гальм.

Надівають на голівку штуцера 1 (рис. 12) гумовий шланг 2 для зливу рідини, а його вільний кінець опускають у прозору судину З, частково заповнену рідиною. Різко натиснувши на педаль гальма 3–5 разів з інтервалами 2–3 с, відвертають на 1/2–3/4 обороти штуцер при натиснутій педалі. Продовжуючи натискати на педаль, витискають рідину, що знаходиться в системі, разом із повітрям через шланг у судину. Після того, як педаль гальма досягне переднього крайнього положення і витікання рідини через шланг припиниться, завертають штуцер випуску повітря до упору. Повторюють ці операції доти, поки не припиниться вихід пухирців із шланга.

Утримуючи педаль у натиснутому положенні, завертають штуцер до упору і знімають шланг. Протирають насухо штуцер і надівають захисний ковпачок. Потім повторюють операції для інших коліс, спочатку на другому колесі цього ж контуру, а потім послідовно на обох колесах іншого контуру. При видаленні повітря стежать за наявністю рідини в бачку, не допускаючи оголення його дна, тому що при цьому в систему знову потрапляє повітря. При відсутності в приводі гальма повітря педаль гальма повинна проходити біля 1/2 своєї повної ходи. Щоб виключити вплив вакуумного підсилювача на прокачування гальм, видалення повітря проводять при непрацюючому двигуні.

Якщо в гідравлічному приводі відсутня гальмова рідина, то заповнюють систему в такий спосіб: заливають у бачок гальмову рідину; відвертають на 1,5–2 обороти штуцера на циліндрах коліс; різко натискаючи на педаль гальма і плавно відпускаючи її, завертають штуцера в міру витікання з них рідини. Потім прокачують тормозну систему. При видаленні повітря на автомобілі, тормозна система якого проробила тривалий термін, рідину замінюють новою.

2.8 Заміна гальмової рідини

Для того щоб у систему гідропривода не потрапило повітря і витрачалася мінімальна кількість часу на цю операцію, притримуються наступних правил:

діють у тому ж порядку, як і при прокачуванні гальма, але використовують шланг із скляною трубкою на кінці, що опускають у судину з гальмовою рідиною;

натискаючи на педаль гальма, викачують стару гальмову рідину доти, поки в трубці не покажеться нова; після цього роблять два повних ходи педаллю гальма і, утримуючи її в натиснутому положенні, завертають штуцер. При прокачуванні стежать за рівнем рідини в бачку і доливають рідину до максимального рівня;

повторюють таку ж операцію на кожному робочому циліндрі в тому ж порядку, як і при прокачуванні;

наповнюють бачок до максимального рівня і перевіряють роботу гальм на ходу автомобіля.

2.9 Вакуумний підсилювач

При знятті підсилювача головний циліндр гідропривода гальм не від'єднується від гідросистеми, щоб до неї не потрапило повітря. Від'єднують штовхальник вакуумного підсилювача від педалі, відвертають гайки кріплення головного циліндра до підсилювача, знімають його зі шпильок і відводять убік, обережно вигинаючи трубопроводи, щоб не пошкодити їх. Від'єднують від підсилювача шланг, відвертають гайки кріплення кронштейну вакуумного підсилювача до підсилювача кронштейну і знімають вакуумний підсилювач у зборі з кронштейном. Потім від'єднують підсилювач від кронштейну.

Установку вакуумного підсилювача проводять у зворотній послідовності. Розбирання його для ремонту не допускається.

2.10 Зняття й установка головного циліндра

Від'єднують трубопроводи від головного циліндра і колодку з дротами від клем датчика аварійного рівня гальмової рідини. Закривають отвори у трубопроводів і в головного циліндра, щоб попередити відтік рідини і потрапляння до них бруду. Знімають циліндр у зборі з бачком, відвернувши гайки його кріплення до вакуумного підсилювача. Знімають датчик аварійного рівня гальмової рідини і зливають із бачка і циліндра гальмову рідину. Знімати бачок з головного циліндра не рекомендується, якщо в цьому немає потреби.

Установку головного циліндра проводять у послідовності, зворотній зняттю. Після установки циліндра прокачують гідропривід гальм для видалення повітря.

2.11 Розбирання і складання

При необхідності знімають із головного циліндра бачок 13 (див. рис. 6), для чого з зусиллям висмикують його. Відвернувши стопорні гвинти 10, послідовно виймають із циліндра всі деталі. Складання циліндра проводять у послідовності, зворотній розбиранню. При цьому всі деталі змащують гальмовою рідиною. Прокладки під стопорними гвинтами 10 рекомендується заміняти новими.

2.12 Перевірка деталей перед складанням

Промивають усі деталі ізопропиловим спиртом, висушують струменем стиснутого повітря або протирають чистою ганчіркою, не допускаючи їхнього зіткнення з мінеральними оліями, гасом або дизельним паливом, котрі можуть пошкодити ущільнювачі. Час промивання ущільнюючих кілець в ізопропиловому спирті не повинний перевищувати 20 с, після чого їх продувають стиснутим повітрям. Дзеркало циліндра І робочої поверхні поршнів повинні бути цілком чистими, без іржі, рисок й інших дефектів. При кожному розбиранні циліндра заміняють ущільнюючі кільця 2 і 5 (див. рис. 6), навіть якщо вони в гарному стані. Перевіряють пружність пружини 8 поршня, довжина якої повинна бути: 36 мм під навантаженням 3,5–4,2 кгс; 21 мм під навантаженням 6,35–7,35 кгс; 57,5 мм у вільному стані.

2.13 Перевірка герметичності головного циліндра

Рис. 13. Схема перевірки герметичності головного циліндра

Встановлюють головний циліндр на стенд БС-134.000 і під'єднують його до елементів стенда, як зазначено на рис. 13. Заповнюють бачок 4 циліндра гальмовою рідиною і, переміщуючи декілька разів поршні головного циліндра 7 на повну довжину їхнього ходу, прокачують систему через клапани 3.

Обертаючи маховик б, повільно пересувають поршні головного циліндра доти, поки тиск, контрольований манометрами 2, не досягне 125 кгс/см² . У цьому положенні, що фіксується покажчиком 5, блокують штовхальник головного циліндра. Зазначений тиск повинний залишатися постійним не менше 5 с. У випадку відходу рідини або зміни тиску протягом цього часу заміняють ущільнюючі уільця поршнів. Для забезпечення точності показань манометрів 2 стенд оснащується поглинаючими циліндрами.

2.14 Зняття й установка регулятора тиску

Від'єднують пружний важіль 10 (див. рис. 4) приводу регулятора тиску від важеля задньої підвіски, для чого знімають із пальця 15 стопорне кільце 14, шайбу 13, а потім сережку 11. Від'єднують від регулятора тиску трубопроводи, не допускаючи витікання гальмової рідини. При від'єднанні трубопроводів звертають увагу на їхнє положення, щоб при встановленні приєднати їх до тих самих гнізд. Переплутування трубопроводів неприпустимо. Відвертають гайки кріплення кронштейну 9 регулятора тиску до кронштейну 8 кузова і знімають кронштейн у зборі з регулятором тиску і важелями його приводу.

Установка регулятора тиску проводиться в зворотному порядку.

2.15 Перевірка і регулювання приводу регулятора тиску

Встановіть автомобіль на підйомник або оглядову канаву. Автомобіль повинний стояти на колесах, бути в спорядженому стані. Бак повинний бути заправлений приблизно наполовину. Якщо палива буде менше половини, то відсутню частину палива компенсуйте вантажами, розташувавши Їх у багажнику.

Протисніть задню частину автомобіля, прикладаючи 2–3 рази зусилля 40–50 кгс, спрямоване зверху вниз на задній бампер автомобіля, для установки задньої підвіски в середнє положення.

Встановіть між важелями задньої підвіски І кузовом штанги з баранчиками (рис. 14 – справа) для фіксації його в даному положенні.

Попередню оцінку настроювання приводу регулятора тиску можна визначити по зазору між нижньою частиною важеля 5 (див. рис. 4) приводу регулятора тиску і пружиною 7. Зазор повинний бути в межах 2,0–2,1 мм.

Рис. 14. Регулювання приводу регулятора тиску

Регулювання приводу регулятора тиску проводять за допомогою спеціального пристосування, для чого:

від'єднують сережку 11 від пальця кронштейну важеля задньої підвіски й опускають сережку вниз. Встановлюють на вісі кронштейну важеля задньої підвіски пристосування (див. рис. 14) для регулювання приводу регулятора тиску в положення, при якому упор А важеля 2 пристосування упирається в полку з'єднувача важелів задньої підвіски;

зачіплюють захоплення тросика вантажу 6 за скобу 5, а тросик перекидають через ролик 3 і, злегка натиснувши на вантаж приблизно з зусиллям 0,5 кгс униз, опускають вантаж (маса його повинна дорівнювати (1,5 ±0,05) кг);

переконуються, що важіль 4 не зачіпає за важіль задньої підвіски;

установлюють на вісь кронштейну важеля задньої підвіски шаблон 1 і перевіряють, чи входить у паз шаблона важіль 4 приводи регулятора тиску. Це вказує на правильність регулювання приводу, при якому відстань між центром вісі кронштейну важеля задньої підвіски і віссю важеля 4 дорівнює (28 ± 0,2) мм.

У випадку неправильного регулювання приводу послабляють болти 16 і 2 (див. рис. 4) кріплення регулятора тиску, вставляють в отвори А й В штифти допоміжного важеля і переміщають кронштейн убік до положення, при якому важіль 10 приводу регулятора тиску входить у паз шаблона. У цьому положенні затягують болти 16 і 2 кріплення регулятора тиску і, переконавшись у правильності регулювання, з'єднують сережку 11 із кронштейном важеля задньої підвіски.

2.16 Розбирання, перевірка деталей і складання

Розбирання. Відвертають болти 16 і 2 (див. рис. 4) кріплення регулятора й від'єднують його від кронштейну 9. Відвернувши пробку 16 (див – рис. 5), знімають прокладку 15, виймають пружину 12 і опорну тарілку 11 – Знімають захисний ковпачок 3, натискають втулку 5 поршня, відсуваючи її усередину корпуса. Утримуючи втулку поршня в цьому положенні, знімають стопорне кільце 4. Притримують втулку 5, поки за рахунок зусилля пружини 6 вона не вийде з корпуса, знімають її. Виймають поршень 2 з ущільнювачами 23 і 21, шайбами 22, пружиною 6. Виймають штовхальник 20 з ущільнюючими кільцями 10, втулкою 19 і шайбою 9. При необхідності спеціальним зйомником виймають Із корпуса втулку 7.

Перевірка деталей. Промивають деталі ізопропиловим спиртом або гальмовою рідиною й уважно оглядають їх. Поверхні деталей не повинні мати ушкоджень і помітного зносу. Перевіряють стан і пружність пружини втулки штовхальника. ЇЇ довжина у вільному стані повинна бути 13,3 мм, під навантаженням (1,4 + 0,15) кгс -7,5 мм. Ушкоджені і зношені деталі й ущільнюючі кільця заміняють новими.

На стенді БО 134. 000 перевіряють герметичність клапана регулятора тиску, завальцованого в пробці 16 (рис. 5). Якщо він пропускає рідину (ушкоджена каблучка 13), заміняють пробку регулятора в зборі з клапаном.

Складання. Встановлюють втулку 7, якщо вона була вийнята, збирають поршень 2 разом з ущільнювачами 21 і 23, шайбами 22, пружиною 6, втулкою 5 І вставляють у корпус 1 регулятора. Натискаючи на втулку 5, зрушують її всередину корпуса, вставляють стопорне кільце 4. Змащують торець втулки 5 і виступаючу частину поршня мастилом ДТ-1. Надівають ковпачок 3. Збирають штовхальник 20 разом із шайбою 9, ущільнюючими кільцями 10, втулкою 19, опорною тарілкою 11 і вставляють у корпус регулятора. Встановлюють пружину 12, прокладку 15 і загортають пробку 16 моментом 4–5 кгс. м.

Рис. 15. Діаграма перевірки працездатності регулятора тиску:

Р1 – тиск на входах А і Г (див. рис. 16) регулятора тиску; Р2 – тиск на виході Б; РЗ – тиск на виході В; 1 – номінальний тиск Р2: 2 – верхня межа тиску Р2; 3 нижня межа тиску Р2; 4 – тиск РЗ

Якщо була загублена заглушка 24, установлюють нову так, щоб вона заглибилась в корпус регулятора на 1–2 мм. При складанні всі деталі змащують гальмовою рідиною.

2.17 Перевірка регулятора тиску на стенді

Встановлюють регулятор тиску на стенд і підключають його, як показано на рис, 16. Закріплюють кінець пружного важеля в навантажувальному приладі 3. Прокачують систему через клапани 1. Перевіряють герметичність приєднання регулятора до стенда (витікання не допускаються).

Регулюють натяг пружного важеля навантажувальним пристосуванням: точка вмикання повинна бути (30+1) кгс/см² . Для визначення точки вмикання використовують манометри 2 (МІ і М2).

Рис. 16. Схема перевірки регулятора на стенді

Подають через циліндр 4 на входи регулятора А І Г пульсуючий тиск 0–80 кгс/см² Із частотою біля 1 Гц. Виконують 15–20 циклів для спрацьовування деталей регулятора. Потім подають на входи А І Г тиск 80 кгс/см² . Показання манометра М2 повинно бути 42 ± 3/5 кгс/смг.

Перевіряють роботу регулятора тиску в діапазоні тиску на входах А і Г 30–100 кгс/см² . Тиск на виході Б (показання манометра М2) повинно вкладатися в заштриховану зону (рис – 15). Показання манометрів МЗ і М2 не повинні відрізнятися більш ніж на 4 кгс/см² у діапазоні тиску на входах регулятора від ПРО до 100 кгс/см² .

2.18 Гальмовий механізм переднього колеса

Зняття й установка. Піднімають передню частина автомобіля, встановлюють на підставки і знімають колесо. Відвертають штуцер трубопроводу й від'єднують від магістралі гнучкий шланг; закривають отвори шланга і трубки, щоб не допустити віливу гальмової рідини. Виймають шланг із направляючого кронштейну. Відвернувши два болти, якими направляюча колодок кріпиться до поворотного кулака, знімають направляючу в зборі із супортом І робочим циліндром.

Установка гальмового механізму проводиться в зворотній послідовності. Після установки відновлюють рівень гальмової рідини в бачку І прокачують гідропривід.

2.19 Розбирання й складання

Рис. 17. Відвертування болта кріплення циліндрів

Від'єднують шланг від колісного циліндра 2 (рис. 17). Розконтрують і відвертають болти 1 кріплення колісного циліндра до направляючих пальців, притримуючи ключем за грані направляючий палець, щоб не ушкодити захисний чохол. Знімають направляючу 8 (рис. 18) колодку у зборі з пальцями. Знімають гальмові колодки 9. Не рекомендується відвертати болти 14, що з'єднують між собою супорт і циліндр, крім випадків заміни супорта або циліндра.

Рис. 18. Деталі гальмового механізму переднього колеса

Знімають стопорне кільце 6 (див. рис. 18) і захисний ковпачок 5 Із циліндра і поршня. Акуратно, нагнітаючи струмінь стиснутого повітря через отвір для шланга 13, виштовхують поршень 4 із циліндра 1. Щоб при виштовхуванні не пошкодити поршень об поверхню супорта 7, установлюють під поршень дерев'яну накладку. Відвертають із корпуса циліндра штуцер 2 для прокачування й уважно оглядають робочу поверхню циліндра. На ній не повинне бути задирів, ушкоджень і корозії.

Складання гальмового механізму проводять у зворотній послідовності. При цьому ущільнююче кільце 3 і ковпачок 5 рекомендується заміняти новими. Дзеркало циліндра, поршень і ущільнююче кільце змащують гальмовою рідиною, а на поверхню поршня наносять графітове мастило, установлюють поршень в циліндр і, не видаляючи залишки мастила, надівають захисний ковпачок 5 так, щоб його края ввійшли в канавки поршня і циліндра, після чого встановлюють стопорне кільце 6. Направляючі пальці 11 змащують мастилом Уніол-1. Болти 12 кріплення супорта і циліндра до пальців затягують моментами, після чого контрять Їх. Перед загортанням болтів наносять на них герметик, щоб не корелювала різьбова частина з'єднання. Після складання й установки гальмового механізму відновлюють рівень рідини в бачку і прокачують гідропривід.

2.20 Перевірка технічного стану

Очищають усі деталі й увалено перевіряють їхній стан: чи немає ознак зносу, ушкоджень або корозії. Особливу увагу звертають на поверхню поршня і циліндра. При їхньому зносі, ушкодженні або сильному кородуванні заміняють циліндр і поршень. З корпуса циліндра корозію видаляють дротяною щіткою. Перевіряють направляючі пальці 11 (див. рис. 18) і їхні ущільнюючі чохли 10. Переконуються, що на пальцях немає корозії й ушкоджень, що вони не заїдають в отворах направляючої. Пальці повинні переміщатися вільно. У випадку їхньої корозії й ушкоджень заміняють пальці й захисні чохли новими. Перевіряють стан гальмового диска. На його робочій поверхні не допускаються задирання і глибокі риски, а також інші пошкодження, від яких збільшується знос накладок або зменшується ефективність гальмування. Перевіряють товщину диска, що повинна бути не менше 10,8 мм. Якщо товщина менше зазначеної, заміняють диск. Допускається проточити або прошліфувати диски, але при цьому обидві сторони повинні оброблятися на однакову глибину, а товщина диска не повинна бути в результаті менше 10,8 мм. Гальмові колодки заміняють новими при поломці піджимних пружин, при зносі накладок до товщини 1,5 мм. Колодки заміняють новими одночасно на обох гальмових механізмах, тобто обидві пари.

2.21 Перевірка биття гальмового диска

Перевіряють биття робочої поверхні вісі гальмового диска, не знімаючи його з автомобіля. Найбільш припустиме биття по індикаторі 0,15 мм. Якщо биття більше, диск заміняють або шліфують, але остаточна товщина диска повинна бути не менше 10,8 мм.

2.22 Заміна гальмових колодок

При необхідності заміни гальмових колодок відгинають кут стопорної шайби 9 (рис. 19) з грані нижнього болта 8, відвертають його, притримуючи ключем за грані направляючий палець.

Рис. 19. Заміна гальмових колодок

Потім повертають суппорт 1 у зборі з циліндром 7 щодо іншого пальця, виймають гальмову колодку б із боку поршня й опускають супорт у робоче положення. Обережно, щоб не ушкодити пилезахисний ковпачок і не допустити переливання гальмової рідини з бачка головного циліндра, переміщають через вікно А поршень якнайдалі всередину циліндра, відштовхуючись викруткою від поверхні гальмового диска 5. Піднявши супорт, заміняють зношену зовнішну колодку новою й опускають супорт у робоче положення. Ще раз переміщають поршень усередині циліндра І, піднявши супорт, замінюють внутрішню гальмову колодку. Опустив супорт завертають і контрять болт 8, різьблення якого має покриття, що запобігає самовідвертанню направляючого пальця.

Якщо в процесі експлуатації автомобіля в бачок доливалася гальмова рідина, то перед углибленням поршня вибирають частину гальмової рідини з бачка, щоб не допустити її виливання з горловини бачка. При заміні колодок перевіряють стан і посадку в гніздах захисних ковпачків поршнів і чохлів направляючих пальців. При необхідності заміняють їх або забезпечують правильну посадку в гніздах. Замінивши колодки, перевіряють стан І кріплення штуцера 2, ковпачка 3 і шланга 4.

2.23 Гальмовий механізм заднього колеса

Зняття й установка. Піднімають задню частину автомобіля І знімають колесо. Знімають гальмовий барабан. Послабивши трос приводу стояночного гальма, від'єднують від важеля 10 (див. рис. 8) ручного приводу колодок наконечник троса, знімають шплінт, натискають на палець 9 і знімають важіль 10. Знімають направляючі пружини 5 колодок, від'єднують верхню 7 і нижню 3 стяжні пружини колодок і знімають колодки 4.

Прийнявши міри, що не допускають виливів гальмової рідини з головного циліндра, від'єднують від колісного циліндра трубку підведення гальмової рідини і заглушають вхідні отвори циліндра і трубки. Знімають колісний циліндр 6. При заміні гальмового щита 11 відвертають болти його кріплення до фланця вісі заднього колеса.

Установку деталей гальмового механізму проводять у зворотній послідовності з урахуванням наступного:

після установки колодок на гальмівному щиті переконуються, що кінці колодок правильно розташувалися в пазах упорів поршнів колісного циліндра і на опорній пластині;

перед установкою барабана змащують графітовим мастилом або ЛСЦ-15 посадковий пасок ступиці 2.

Після складання гальмових механізмів натискають на педаль гальма 2–3 разу з зусиллям 40 кгс для установки поршнів у робоче положення. Після цього перевіряють легкість обертання колеса (допускається легке торкання барабана об колодку). Потім регулюють стояночне гальмо.

2.24 Розбирання і складання колесних циліндрів

Знімають захисні ковпачки 2 (див. рис. 9), потім випресовують (у будь-яку сторону) із корпуса циліндра поршні 4 у зборі з деталями автоматичного регулювання зазора між колодками і барабаном. Встановлюють поршень у зборі на пристосування 67.7820.9525 так, щоб виступи пристосування охопили голівку упірного гвинта 10. Спеціальною викруткою, повертаючи поршень 4, вивертають упірний гвинт 10 із поршня. Знімають із гвинта ущільнювач 5 з опорною чашкою 6 і сухарі 8. Роз'єднують упірне кільце 9 і упірний гвинт 10.

Складання автоматичного пристрою і самого циліндра проводять у зворотній послідовності з урахуванням наступного: упірні гвинти поршнів затягують моментом 0,4–0,7 кгс. м; проріз А на упірних кільцях повинна бути спрямована вертикально вгору, відхилення від вертикалі допускається не більш 30°.

Таке розташування прорізу забезпечує повне видалення повітря з приводу гальмового механізму колеса при прокачуванні гальма;

при запресуванні кілець використовують пристосування 67.7823. 9532;

для попереднього стискання упірних кілець поршні в корпус циліндра запресовують спеціальним приладом, що має форму циліндра з конусним внутрішнім отвором;

зусилля запресування поршня в циліндр повинно бути не менше 35 кгс. При меншому зусиллі заміняють опірне кільце;

при запресуванні поршня в циліндр необхідно витримати розмір 4,5–4,8 мм і 67 мм (максимально) для вільної посадки гальмового барабана; перед установкою деталей у корпус циліндра їх густо змащують гальмовою рідиною.

Після складання перевіряють пересування кожного поршня в корпусі циліндра. Вони повинні легко пересуватися в межах 1,25–1,65 мм. Останніми встановлюють на місце захисні ковпачки 2.

2.25 Перевірка деталей

Колісні циліндри. Перевіряють чистоту робочих поверхонь циліндра, поршнів і упірних кілець. Поверхні повинні бути дзеркальними, без видимих нерівностей, щоб не відбувалося виливу рідини і передчасного зносу ущільнювачів і поршнів. Дефекти на дзеркалі циліндра знищують притиранням або шліфуванням. Однак збільшення внутрішнього діаметра понад 20,7 мм не допускається. Перевіряють стан упірного гвинта 10 (див. рис. 9), пружини 7, упорної чашки 6 і сухарів 8. При необхідності заміняють ушкоджені деталі новими. Заміняють ущільнювачі 5 новими. Перевіряють стан захисних ковпачків 2 і при необхідності заміняють їх.

2.26 Колодки

Уважно перевіряють, чи немає на колодах ушкоджень і деформацій. Перевіряють пружність стяжних і направляючих пружин колодок. При необхідності заміняють їх новими. Стяжні пружини не повинні мати залишкових деформацій при розтягу нижньої пружини зусиллям 14 кгс і верхньої ЗО кгс (у справних пружин витки щільно стикаються один з одним). Перевіряють чистоту накладок, якщо виявиться бруд або елементи мастила, накладки ретельно очищають металевою щіткою і промивають уайт-спіритом – Крім того, перевіряють, чи немає виливу мастила всередині барабана. Виявлені несправності усувають. Колодки заміняють новими, якщо товщина накладок стала менше 1,5 мм. Заміну проводять одночасно на обох гальмових механізмах, тобто обидві пари.

2.27 Гальмові барабани

Оглядають гальмові барабани. Якщо на робочій поверхні є глибокі риски або надмірна овальність, то розточують барабани на верстаті.

Потім також на верстаті абразивними дрібнозернистими брусками шліфують барабани. Збільшення діаметра барабана після розточування і шліфування допускається до 201 мм. Граничне припустимий діаметр барабана 201,5 мм. Ці вимоги повинні строго дотримуватися, у противному випадку порушується міцність барабана, а також ефективність гальмування.

2.28 Перевірка колісних циліндрів на стенді

Встановлюють циліндр на стенд, приєднують до нього трубопровід від манометрів (рис. 20) і прокачують систему. Регулюють упори 1 так, щоб у них уперлися поршні колісного циліндра. Впевнюються у відсутності виливів рідини. Підключають манометр низького тиску;

повільно обертаючи маховик керування циліндром приводу, встановлюють тиск рідини 0,5 кгс/см² . Переконуються, що встановлений тиск утримується протягом 5 хв. Повторюють аналогічно іспит при тиску 1 кгс/см² , 2; 3; 4 і 5 кгс/см² .

Рис. 20. Схема перевірки колісних циліндрів задніх гальм:

1 – упори поршнів; 2 – випробуваний циліндр; 3 – кронштейн циліндра; 4 – манометр низького тиску; 5 – манометр високого тиску; 6 – циліндр для створення тиску; 7 – сосуд; 8 – маховик

Потім знижують тиск і підключають манометр високого тиску. Дотримуючись зазначених правил, повторюють іспит при тиску 50 кгс/см² ; 100 і 150 кгс/см² . Не допускаєтся зниження тиску через вилив рідини через ущільнюючі елементи, з'єднання трубопроводів, штуцера для прокачування рідини або через пори виливки – Допускається незначне (не більш 5 кгс/см² протягом 5 хв) зменшення тиску, особливо при більш високих тисках, через усадку ущільнювачів.

2.29 Стояночне гальмо

Зняття. Встановлюють важіль 1 (див. рис. 10) стояночного гальма в крайнє нижнє положення, від'єднують наконечники тросів 10 від важелів 13 ручного приводу колодок і від урівнювача 6, для чого відвертають із тяги 5 контргайку 9 і регулювальну гайку 8, потім знімають шайбу 7 і урівнювач 6. Вийнявши шплінт І вісь 12, знімають шайбу 14, від'єднують наконечник троса від важеля 13 стояночного гальма і роз'ємну планку 15 колодок. Відвертають гайки кріплення кронштейну важеля стояночного гальма до підлоги кузова І знімають важіль 1 у зборі з кронштейном.

2.30 Установка

Ставлять деталі стояночного гальма в зворотній послідовності з наступним його регулюванням. При установці змащують мастилом літол-24 вісь важеля стояночного гальма, передній і задній наконечники троса і сполучного пальця 2 тяги.

2.31 Перевірка деталей

Ретельно перевіряють стан деталей стояночного гальма. Якщо виявлені обрив, перетирання дротів троса, погане кріплення наконечників на ньому або ушкодження оболонки 11, трос заміняють новим. Переконуються, що зуби сектора і засова не ушкоджені і важіль надійно фіксується в заданому положенні, а також легко переміщається вниз. Перевіряють стан скоби 4 і надійність фіксування пальця 2, а також стан чохла 3. Ушкоджені деталі заміняють.

3. Менеджмент і маркетинг

Постійне зростання випуску автотранспортних засобів (автомобілів, автобусів, прицепів І напівприцепів) та удосконаленняїхексплуатаційних властивостей передбачають підвищення якості й ефективності виконання робіт по їх технічному обслуговуванню і ремонту, викликають необхідність застосування більш досконалих способів ремонту і використання більш складного й сучасного обладнання. Все це подає підвищені вимоги до якості підготовки робочих кадрів.

Для підвищення продуктивності праці ремонтно-обслуговуючого персонала і підтримки автомобільного парка в технічно справному стані необхідно механізувати й автоматизувати роботи, виконувані під час технічного обслуговування (ТО) і ремонті (Р). На автотранспортних підприємствах (АТП) і станціях технічного обслуговування автомобілів (СТОА) впроваджуються прогресивні технологічні процеси, що зменшують трудомісткість і підвищують якість ТО і Р; вони оснащені також більш досконалим гаражним і ремонтним обладнанням.

В технологічні процеси ТО і Р все ширше впроваджують технічне діагностування, що дозволяє економити кошти на утримання автомобілів за рахунок вкорочення їхнього простою на ТО і Р, виконання дійсно необхідних регулювальних і ремонтних операцій, зменшення витрат запасних частин і палива. Об'єктивні методи оцінки технічного стану агрегатів і вузлів автомобіля допомагають вчасно усунути пошкодження, які здатні викликати аварійну ситуацію, що підвищує безпеку дорожнього руху.

Дані запчастини можна знайти у Вінницькому філіалі підприємства Агро-Комплект. м.Вінниця, вул. Ватутіна, 137, тел./факс (0432) 27–89–69, 27–74–27.

4. Охорона праці і навколишнього середовища

4.1 Вимоги по охороні праці до приміщень і обладнання лабораторій по випробуванню гальм

Приміщення лабораторії по ремонту І технічному обслуговуванню гальм автомобілівповинно відповідати всім санітарним нормам і правилам. Покриття підлоги повинно бути твердим, без щілин, вибоїн і порогів. Робочі місця в лабораторії повинні розміщуватися так, щоб повністю виключити можливість наїздів на працюючих. Всі зовнішні входи і виходи в приміщенні повинні бути обладнані тамбурами, щоб запобігти сквознякам. Приміщення повинно мати центральне опалення, вентиляцію, подачу води для вживання людиною і технічних потреб, природне і штучне освітлення у відповідності до вимог СН і ПІ1–4–79. Температура повітряповинна підтримуватися в межах 16–25 °С. Пульти керування і всі металеві частини обладнання лабораторії повинні бути заземлені.

Оглядова яма повинна мати направляючі колесовідбійні бруски, дерев'яні решітки, в стінах ніши для Інструменту, а також скоби запасного вихода. Через оглядову яму необхідно провести переходнІ мостики шириною не менше 0,8 м, їх повинно бути на один менше, ніж кількість автомобілів, встановлених на ямі.

Напруга переносних ламп для освітлення повинна бути не більше 38 В, а при роботі в оглядових ямах – 12 В.

Очищати від пилу вікна, фонарі слід не менше як 4 рази на рік, освітлювальну арматуру – не менше 4-х разів на місяць. При виконанні цих робіт, а також при заміні електроламп необхідно користуватися безпечними підставками або драбинами.

гальмівний ремонт система несправність

4.2 Пожарна безпека

Лабораторія по вибухо-пожежній небезпеці, згідно СН і ПІІ-90–83, відноситься до категорії В. В ній є пожежно- і вибухонебезпечні зони класу П 1.

Згідно вимог СН і ПІ 1 – А-5–70, в усіх приміщеннях є запасні виходи шириною 0,6 м – Відстань від найбільш віддаленого робочого місця до ихідних дверей – 14 м. Двері і ворота важкозгораємі, із запасом вогнестійкості 1 год.

Всередині приміщення розташовані пожежні крани і пожежні щити. В приміщенні лабораторії є вогнегасники ОХП-10 і ОУ-5, пожежно-димова сигналізація ДЧ. Мінімальна відстань до сусідніх приміщень -20 метрів.

Можлива причина пожеж – загорання промислової ветоші, електричних засобів, проводки, обладнання, недодержання працівниками вимог пожежної безпеки.

Застосовується захист (громовідвідники) об'єктів 3-ї категорії, тому що приміщення класу ПІ.

4.3 Рекомендації по покращенню умов і охорони праці в лабораторії

а) Для зручності проведення робіт в оглядовій ямі працівниками різного росту передбачити дерев'яні підставки різної висоти.

б) Контролювати стан ізоляції електромережі обладнання всередині оглядової ями для попередження електротравматизму працюючих.

в) Постійно проводити відповідальними за ТБ інструктажі з правил техніки безпеки і пожежної безпеки.

г) Миття машин виконувати на спеціально відведених площадках, обладнаних відстійниками для відтоку змивних і зливних вод.

4.4 Охорона навколишнього середовища

Відпрацьовані гази двигунів, які викидаються в атмосферу, містять багато компонентів, які є шкідливими для організму людини.

Окис вуглецю СО, який утворюється в результаті неповного згорання палива, в дизелях (коли на всіх режимах == 1) СО утворюється в межах 0,2–0,5%.

Окис N0, двоокис N0, й інші оксиди азоту складають до 0,25%.

Сірчаний ангідрит S02, який в залежності від вмісту сірки в паливі складає до 0,03%.

Альдегіди в паливі містяться до 0,03%.

Сажа – продукт крекінгу молекул палива, утворюється під дією исокої температури при недостатній кількості кисню і складає до 0,25% вихлопних газів.

Для зниження кількості шкідливих сполук, які викидаються в атмосферу, використовуються різні методи покращення процесів сумішоутворення, запалення, згоряння, які зменшують утворення токсичних компонентів, і методи знешкодження відпрацьованих газів.

Токсичність відпрацьованих газів в значній мірі залежить від правильного регулювання паливного насоса високого тиску і форсунок. До знезараження відпрацьованих газів у випускній системі використовують допоміжні пристрої, які вловлюють або нейтралізують токсичні компоненти, одночасно виконуючи функції глушника.

Усунення викидів картерних газів в атмосферу досягається використанням замкнутих систем вентиляції з відводом картерних газів у впускну систему двигуна.

Висновок

В процесі роботи над курсовим проектом я закріпив теоретично та. практично (під час виготовлення стенду) знання набуті по предметам:

«Двигуни автомобілів», «Будова та експлуатація автомобілів». Детально ознайомився з будовою гальмівної системи ВАЗ 2108, принципом роботи. Ознайомився з процесом та технологією виготовлення кожної деталі та агрегату. Вивчив особливості технічного обслуговування, а також правилами експлуатації та діагностики.

Список використаної літератури

1. «Устройство автомобиля» учебник МихайловскиЙ «Машиностроение» 1987

2. «Автомобильные двигатели» под редакцией Богданова Москва «Машиностроение» 1987

3. «Ремонт автомобилей» под редакцией Румянцева Москва «Транспорт» 1988

4. «Руководство по обслуживанию и ремонту автомобилей ВАЗ-2108» Березовский, Зибарев Москва «Имидж-LTD» 1992

5. «Будова й експлуатація автомобілів» Кисликов, Лущик Київ «Либідь» 1991