Отчет по практике: Організація ремонтної служби цеху

Зміст

1. Коротка характеристика цеху і його призначення

2. Організація ремонтної служби цеху

3. Марка метолу і види заготівок, вживані для виготовлення деталей при ремонті устаткування цеху, економічне обґрунтування вибору заготівок

4. Контрольно-вимірювальні інструменти вживані при виготовленні деталей,точність їх вимірювання

5. Види і причини браку при виготовленні деталей

6. Методи і способи контролю якості

7. Технологічна характеристика до верстата 16 К50П

8. Порядок розбирання верстата моделі 16 К50П

9. Випробування верстата 16К50П на точність

10. Основні несправності і способи ремонту втулкових муфт з штифтами і шпонками

Висновок

Перелік посилань

1. Коротка характеристика цеху і його призначення

Механосборочний цех № 16 є одним з основних механосборочних цехів.

Основнінапрями спеціалізації - рольгани, намотувальні пристрої, размативателі і інші споріднені машини.

Тип виробництва - одиничний.

Режим роботи - тризмінний.

Чисельність працюючий - 257 чоловік.

По організаційній структурі управління цехом, нормативам чисельності інженерно-технічних працівників і їх оплаті праці цех відноситься до першої групи.

У цеху 4 ділянки основного виробництва:

- ділянка механообработки № 1 ( дрібні верстати);

- ділянка механообработки № 2 ( крупні розточувальні і токарні верстати);

- ділянка механообработки № 3 ( унікальне устаткування);

- ділянка збірки;

І дві ділянки допоміжного виробництва:

- ділянка механіка;

- ділянка інструментального господарства.

На основі перерахованого можна зробити висновок:

1. Цех відноситься до одиничного типу виробництва і спеціалізований по випуску рольганов, намотувальних пристроїв, разматователей і інших споріднених машин. Механообрабативающие ділянки спеціалізовані по габаритний конструкторським особливостям оброблюваних деталей, що спрощує маршрути виготовлення деталей. Проте за місцем закріплюється велика кількість детале-операцій. Груповий метод обробки застосовується дуже рідко через некомплектність заготівок і різноманітності номенклатури деталей, як по вазі, так і по габаритах.

2. У цеху є 4 ділянки основного виробництва. Планування ділянок і розміщення і їх устаткування відповідає процесам механообработки і складки виробів, що випускаються.

3. План по валовому об'єму не виконується через простої устаткування, невчасного надходження заготівок і інших причин. Проте продуктивність праці виросла на 4,3% за рахунок інтенсивності праці, поліпшення умов праці, упровадження поєднання професій, багатоверстатного обслуговування і інших.

4. Вивчення використовування робочого часу проводилися методом моментальних спостережень. Втрати робочого часу спостерігалися в основному через простої устаткування, відсутності робітників, неукомплектованої робітниками, очікування крана, пошуку інструменту. Робочим проектом передбачено низку заходів направлених на зменшення внутрішніх втрат на всіх ділянках цеху.

5. На ділянках цеху в основному забезпечена прямоточность і мінімальна протяжність руху деталей від одного пункту до іншого стосовно умов одиничного виробництва.

2 Організація ремонтної служби цеху

Основною задачею ремонтної служби є підтримка устаткування в працездатному стані шляхом примусової зупинки на ремонт. Ремонт устаткування здійснюється службою механіка цеху по графіку планово-передбачливих ремонтів, який включає наступні роботи:

- догляд за устаткуванням;

- міжремонтне обслуговування;

- огляд, перевірку на точність;

- промивку устаткування і зміну масла,

- періодично планові ремонти - малі, середні і указується тривалість робіт.

Капітальні ремонти виконує ремонтно-механічний цех. Для виконання ремонтних робіт створено 1 комплексно-крізна бригада, до складу якої ввійшли робітники наступних професій;

- слюсарі-ремонтники 6 чоловік;

- електромонтери ремонтники 6 чоловік;

- токарі 1 чоловік;

- мастильники 1 чоловік;

Разом 14 чоловік.

Кранівники об'єдналися в окрему спеціалізовану бригаду із загальною кількістю 26 чоловік. Керівництво бригадами здійснює бригадир.

Щомісячно механік цеху складає наряд-замовлення на виконання всього об'єму ремонтних робіт. Бригадир видає кожному члену бригади конкретне завдання. Виконана робота контролюється майстром і механіком цеху.

Графіки ППР порушуються, що пов'язано з аварійними ремонтами і планом цеху. Для проведення аварійних ремонтів є запас змінних деталей, які складають 20 - 25% потрібної кількості, решта деталей виготовляється службою механіка цеху.

Забезпечення працівників служби механіка інструментами і пристосуваннями необхідними для ремонтів виробляється самими робітниками. Транспортування ремонтного устаткування, запчастин.

Матеріалів виробляється за допомогою цехових транспортних засобів.

Мастило верстатів здійснюється згідно графіка промивки і мастила устаткування. Доставка масел в цех централізовано. Праця мастильників не механізована. Доставка масел в цех до устаткування виробляється найпримітивнішими заходами ( відрами, бочками).

Питанням експлуатації устаткування приділяється недосить часу. Так в 1983 році простої устаткування через позапланові ремонти склали 1280 годин, а всього простої устаткування складають 47145 годин.

Значна частина встановленого устаткування фізично і морально застаріли, 18 верстатів потрібно замінити на нові.

3 . Марки матеріалів і види заготівок, вживаних для виготовлення деталей при ремонті устаткування цеху. Економічне обґрунтування вибору заготівок

Матеріали для валів призначають залежно від пред'явлених до них вимог і умов експлуатації. Звичайно для валів застосовують конструкційні вуглецеві стали марок 35, 40, 45 і інші. Також зустрічаються вали з легованих сталей марок 40Х, 45Х, 40Г, 50Г, 35ХГС ( для виготовлення шліцьових і фасонних валів). Важко навантажені вали виготовляють із сталей марок 12ХНЗ, 40ХН, 40Х і інших. Вибір заготівок для валів залежить від серійності виробництва, конфігурації і розмірів валів. Гладкі вали, як правило, виготовляють з прокату. ступінчасті вали діаметром більше 120 мм виготовляють з поковок. Шківи виготовляють з чавуну СЧ 12 - 88 мм з 415 - 32, рідше із сталі 45.

Зубчаті колеса виготовляють із сталей наступних марок:

- вуглецеві 40, 45, 50;

- хромові - 20Х, 35Х, 40Х;

- хромоникельовиє- 12ХНЗА, 12Х2Н і А, 20ХН, 40ХН і інші.

Як заготівки для зубчатих коліс застосовують штампування, поковки або відрізані з прокату штучні заготівки.

Черв'ячні передачі ( черв'яки ) виготовляють з вуглецевої або хромоникельовой стали. Поверхні витків черв'яків піддають Т. Би. 4. Вінці черв'ячних коліс виготовляють з олов'янистої бронзи Бр. ОФ 10 - 1 і олов'янисто-нікелевої бронзи Бр. ОНФ.

Муфти виготовляють із сталі 35 і 45, чавуну СЧ 21 - 40.

Ці матеріали економічно вигідні тим, що вони дешеві і досяжні.

4. Контрольно-вимірювальний інструмент вживаний при виготовленні деталей. Точність їх вимірювання

Під вимірюваннями в машинобудуванні звичайно розуміється порівняння даної величини з іншою величиною такого ж роду, прийнятої за зразок (довжини з довжиною. Площі з площею, кута з кутом і так далі ).

У сучасному машинобудуванні технічні вимірювання є однією з найважливіших основ виробництва, жодна технологічна операція не виконується без вимірювання розмірів. Оскільки засобів вимірювання в машинобудуванні дуже багато, вони класифікуються по деяких ознаках.

Найбільш доцільна класифікація вимірювальних засобів по методу вимірювання. По цій ознаці вимірювальні засоби підрозділяються на наступні чотири основні групи:

- інструменти з безпосередньо звітом вимірюваного розміру, до них відносяться штрихові міри довжини і штангенінструменти шкали, що мають;

- інструменти для вимірювання методом порівняння, звані калібрами, їх застосовують для перевірки діаметрів валів і отворів, ініцевих сполучень і інших поверхонь;

- плоськопараллельниє кінцеві заходи, які можна було б віднести до першої і другої груп вимірювальних інструментів, по вигляду того, що вони мають особливо важливе значення і широко застосовується, їх виділяють в окрему групу;

- вимірювальні прилади і апарати, підрозділяються на механічні, пневматичні, оптико-механічні, оптичні, електричні і рідинні.

Жодне вимірювання не може бути проведено абсолютно точно. Між зміряним значенням величини і її дійсним значенням завжди існує деяка різниця, яка називається погрішністю вимірювання. Чим менше погрішність, тим природно, вища точність вимірювання.

Точність вимірювання може бути досягнута тільки при умові, якщо вимірювання виробляється за правилами.

Основними причинами, що знижують точність вимірювання можуть бути:

- незадовільний стан інструменту, пошкоджені грані, забрудненість, неправильне положення нульової відмітки, несправність;

- нагрів інструменту;

- неточність установки інструменту або вимірюваної деталі щодо інструменту;

- різниця температур, при яких виробляється вимірювання ( нормальна температура для вимірювання 20 градусів З).

Приступаючи до вимірювання, необхідно добре знати засоби вимірювання, правило спілкування з інструментами і володіти прийомами користування ними.

Штрихові заходи визначаються відстанями між штрихами, нанесеними на плоскій протяжній поверхні. До них відносяться металеві лінійки, доладні заходи, гнучкі стрічки (рулетки). Вживані для грубого вимірювання з точністю, що не перевищує + 0,5 мм.

Штангенінструменти є найпоширенішими в машинобудуванні видами вимірювального інструменту. Їх застосовують для вимірювання зовнішніх і внутрішніх діаметрів, довжин, товщини, глибин і так далі з точністю вимірювання від 0.1 мм до 0,05 мм.

Мікрометричні інструменти точніші інструменти, вживані для вимірювання діаметрів, глибин, товщини, висот з точністю вимірювання до 0,01 мм.

5. Види і причини браку при виготовленні деталей типу вал,шестерня, шків,втулка для заміни зношених

Для відновлення зношених найбільш ширше використовуються наступні способи:

- механічно, зварка і розжарення з подальшою механічною обробкою;

- відновлення полімерними мінералами;

- гальванічне покриття;

- хімічна обробка і інші.

Вибір заготівки, розробка технологічного процесу в цілях перетворення її в конкретну деталь повинна поєднуватися з критичним аналізом конструктивних особливостей деталі. При виборі заготівки необхідно враховувати:

- конструкцію, розміри і масу заготівки;

- матеріал заготівки, призначення її відповідно до вимог, що пред'являються до деталі (міцність, зносостійкість і так далі);

- необхідне число заготівок;

- желенішльноєтоправленієволокон, визначаючий побудову процесу обробки;

- точність виконання і якість повторності зачистки.

Заготівками в цеху в основному служать поковки поступаючі з КПЦ.

Виготовляти заготівки іншими методом не раціонально, оскільки виробництво в цеху одиничне або дрібносерійне, а заготівками є поковки вагою від 90 до 120 тонн.

Недоліком є те, що великий пріпуськ на такій заготівці приводить до збільшення трудомісткості і великих втрат металу на стружку.

6 . Методи і способи контролю якості ремонту устаткування. Контрольно-вимірювальний інструмент і пристосування використовувані при ремонті устаткування. Використовуваний інструмент при ремонті в цеху

У міру зростання вимог до якості ремонту верстатів особливого значення набувають засоби вимірювання відхилень від заданої точності. При цьому головним показником правильності вибору методів і засобів контролю є відношення погрішності вимірювання до допуску на вимірюваний розмір. Для установки раціональних засобів контролю потрібно знати контрольовані параметри, що допускаються відносно від заданих величин, погрішність вимірювального засобу, при якому результати перевірки спотворюються настільки трохи, що контрольовані розміри можна прийняти за дійсні дл даних виробничих умов ремонту.

Методи і засоби вимірювання прямолінійності, використовувані при ремонті розділяють на дві основні групи:

- вимірювання лінійних величин, що визначають положення майданчиків поверхні направляючої, щодо початкової прямої лінії;

- вимірювання кутових величин, що визначають кути нахилу окремих ділянок направляючої, обмежених елементарними майданчиками, щодо початкової прямої лінії. Практично початковій прямій може служити контрольна лінійка, струна, лінія візування.

Контрольно-вимірювальні перевірочні пристосування є пристроями, що розширюють можливість користування вимірювальних інструментів, в компоновці з останніми дозволяє здійснювати виміри величин відхилень поверхонь деталей.

Контрольно-вимірювальні пристосування збирають з окремих елементів, які входять в комплект (КІП). У комплект входять : стрижні і вали, елементи кріплення стрижнів, базові опори (ковзання або каченія), елементи кріплення вимірювальних засобів і інші.

З комплекту КІП збирають пристосування з габаритними розмірами, залежними від розмірів, форми і відстані між базовими поверхнями направляючих, для контролю якого призначене контрольно-вимірювальне пристосування.

У практиці ремонтів устаткування, у тому числі і в самому цеху, часто використовуються оптичні засоби вимірювання прямолінійності, як найсучасніші. У відмінності від інших вони забезпечують високу точність вимірювань одночасно у вертикальній і горизонтальній площинах і надають: зорову трубу з маркою, зорову трубу і коліматор, і автоколіматор.

7 Технічна характеристика до верстата 16 К50П

Найбільший діаметр оброблюваного виробу над станиною верстата, мм1000. Найбільший діаметр оброблюваної деталі над супортом, мм650

Діаметр прутка, проходячого через отвір шпінделя80.

Відстань центрів, мм - 5000

Висота центрів, мм - 500

Найбільша довга обточування, мм - 5000

Межі чисел оборотів шпінделя, об/мин - 5500

Межі подовжніх подач, об/мм - 0,20 - 3,05

Межі поперечних подач, мм/об -0,07 - 1,0

Нарізання різьблення:

Метрична, крок, мм -1 – 120

Дюймова, число ниток на 1``- 28 -

Модульна, крок в модулях - 0,5 – 30

Потужність головного електродвигуна, кВт= 22

Габарит верстата (довжина, висота, ширина) - 5825*2100*1760

Маса верстата, кг - 12500

8 По вузлова р оз борка верстата моделі 16К50П

9 Випробування верстата 16К50П на точність

Випробування верстата на точність виробляється на стенді в ремонтному цеху для якого верстат ремонтувався.

На початку виробляється перевірка на точність ремонту верстата, а потім перевірка на точність обробки на верстаті.

Перед випробуванням верстат повинен бути точно встановлений на стенді або фундаменті. Перш ніж почати перевірку, верстат необхідно в течії не менше 2-3 годин обкачати в неодружену, щоб переробилися всі підшипники і механізми.

Потім необхідно перевірити і підтягти всі регульовані частини.

При обкатці верстата в неодружену перевіряється справна дія всіх вузлів, включаються поступово всі швидкості, і перевіряється їх відповідність даним паспорта верстата.

Після цього приступають до перевірки верстата на точність. Перевірка ведеться згідно нормам точності для відремонтованого верстата.

При випробуванні верстата на точність обробці слід мати на увазі, що випробування повинне проводиться тільки при числовій обробки, і тому режими обробки повинні відповідати чистової обробки.

10 . Основні несправності і способи ремонту втулкових муфт із штифтами і шпонками

У механізмах промислового устаткування використовуються різні сполучні муфти: одні служать для з'єднання двох співвідносний розташованих валів, або валів близького цьому положенню, інші (фрикційні) призначені для з'єднання двох валів або валу з посадженою на нього деталлю.

Багато дискові фрикційні муфти застосовуються так - же для включення або відключення деяких вузлів. Постійні з'єднання валів одержують за допомогою жорстких і пружних муфт.

Висновок

Під час проходження технологічної практики я ознайомився з новим устаткуванням і закріпив знання, що вже є у мене. Вважаю потрібним відправляти студентів на НКМЗ. За час практики навчився виробляти дефрагментацію деталей, виробляв різні виміри. Присутній під час вступу нового устаткування.

Перелік посилань

1. Пекеліс Г.Д., Гельберг Б.Т.. Пристосування і контрольне оснащення вживані при ремонті устаткування.

2. Гельберг Б.Т., Пекеліс Г.Д.. Ремонт промислового устаткування М: Вищих шкіл, 1981.

3. Аронін

4. Борісов Ю.С. НОТ в ремонтній службі заводу.

5. Колічин В.Н. Технічна умова на ремонт металоріжучих верстатів.

6. Паспорт верстата моделі 16 К50П