Курсова робота

Технологічний процес виготовлення деталі "втулка перехідна"

Зміст

Введення

1. Обґрунтування технічних рішень

1.1 Опис умов роботи й аналіз технологічності конструкції деталі

1.2 Визначення типу виробництва

1.3 Аналіз заводського технологічного процесу

1.4 Техніко-економічна оцінка вибору методу виготовлення заготівлі

1.5 Вибір баз

1.6 Проектування технологічного маршруту обробки деталі

1.7 Визначення операційних припусків, допусків, між операційних розмірів і розмірів заготівлі

1.8 Визначення витрати металу

1.9 Визначення режимів різання, потужності основного й допоміжного часу

1.10 Оформлення операційних карт і карт ескізів

1.11 Опис конструкції й розрахунок верстатного пристосування

1.12 Опис конструкції й розрахунок контрольно-вимірювального оснащення

1.13 Опис конструкції й розрахунок різального інструменту

2. Організація роботи ділянки

2.1 Визначення необхідної кількості встаткування

2.2 Визначення кількості виробничих робітників

2.3 Визначення кількості допоміжних робітників, ІТП, СКП, МОП

2.4 Організація ремонту встаткування

2.5 Організація техніки безпеки (по ССБТ) і протипожежні заходи

Бібліографічний список

Введення

Завдання економії металу, підвищення продуктивності праці, підвищення якості й точності поверхні деталей є основним завданням для технологів-машинобудівників.

Технологія машинобудування це прикладна наука, що вивчає, як людина за допомогою різних прийомів впливає на різні матеріали, створюючи нові й більше точні деталі, які застосовують при складанні прогресивного встаткування.

У технології машинобудування використовуються теоретичні й практичні виводи пов'язаних з нею дисциплін: металорізальні верстати й інструменти, різання металів, основи взаємозамінності й технічні виміри.

Учені визначають основні напрямки в розвитку технічного прогресу, що характеризується не тільки безперервною появою принципово нових технологічних процесів, але й безперервною заміною існуючих процесів більше точними, продуктивними й економічно вигідними.

Рішення цих технологічних завдань здійснюється на основі впровадження у виробництво повної автоматизації й механізації технологічних процесів, широкого впровадження нової техніки й подальшого росту кваліфікації кадрів.

Найважливіший напрямок у машинобудуванні є вибір економічних і технологічних форм і видів заготівель із максимально зменшеними припусками на обробку й зменшенням технологічних відходів.

У даному проекті представлений технологічний процес виготовлення деталі "втулка перехідна". Наведено детальну розробку виробництва, що сприяє зменшити витрати часу на виготовлення даної деталі. Застосування новітніх технологій, застосування багато інструментальних верстатів зі ЧПУ дозволяє знизити ступінь участі людини в технологічному процесі, за рахунок заміни ручної праці механізованим.

1. Обґрунтування технічних рішень

1.1 Опис умов роботи, аналіз технологічності деталі

На кресленні зображена деталь "втулка перехідна". Деталь виготовляється зі сталі 5ХНМ (ДЕРЖСТАНДАРТ 5950-73) масою 12 кг. Креслення виконане в масштабі.

Деталь служить як опора для закріплення різних видів матриць на гідравлічних горизонтальних пресах при пресуванні легких сплавів.

Деталь являє собою тіло обертання, габаритні розміри якого становлять Ø 180х102мм. Втулка складається із двох поверхонь: циліндричної Ø170 мм. і конічної з кутом 6˚^±10΄ . На лівому торці деталі виконано 4 глухі різьбові отвори: різьблення М24х1 глибиною 32 мм. На правому торці втулки є проточка Ø170 мм., шириною 10 мм. до центра, глибиною 0,5 мм. і виконане конусне поглиблення Ø140 мм. (кут нахилу дорівнює 4˚^±10 ΄) глибиною 40 мм. На бічній поверхні деталі на відстані 62 мм. просвердлено отвір O16 мм. глибиною 38 мм. Деталь має центральний наскрізний отвір O34 мм..

Точність взаємного розташування поверхонь деталі в технічних умовах не зазначена, отже, що становлять втулки не повинні відхилятися від центральної осі. Чисто обробки поверхні (шорсткість), за винятком зазначеної на поверхні, Rz 40. Відповідно до технічних вимог деталь піддається термообробці до поверхневої твердості HRC 42-46.

Характеристика сталі 5 ХНМ.

Деталь виготовляється зі сталі 5ХНМ. Призначення - молотові штампи пароповітряних і пневматичних молотів з масою падаючих частин понад 3 т. ,пресові штампи й штампи машинного швидкісного штампування при гарячому деформуванні легких кольорових сплавів; блоки матриць для вставок горизонтально-кувальних машин.

Хімічний склад:

C-Вуглець 0.50-0.60 %;

Si-Кремній 0.10-0.40%- надає корозійну стійкість;

Mn- марганець 0.50-0.60% - підвищує твердість;

S- сірка <0.030%;

P- фосфор <0.030%;

Cr - хром 0.50-0.80% - сприяє зносостійкості;

Ni - нікель 1.40-1.80% - підвищує в'язкість, надає корозійну стійкість;

Mo- молібден - 0.15-0.30% - підвищує теплостійкість;

Cu - мідь <0.030%;

Механічні й технологічні властивості:

Теплостійкість - 590?З;

Обробляється різанням у відпаленому стані при 289 НВ і σ_в = 900 Н/мм² : коефіцієнт різання К_v.тв = 0.6; К_v.б.р. =0.3

Не застосовується для зварених конструкцій;

Має високу зносостійкість при терті.

Вид поставки:

Прутки й смуги - ДЕРЖСТАНДАРТ 5950-73.

Кожна деталь повинна виготовлятися з мінімальними трудовими й матеріальними витратами. Ці витрати можна значно зменшити залежно від правильного вибору заготівлі оптимальних режимів різання й правильної підготовки виробництва. На трудомісткість виготовлення деталі великий вплив роблять її конструкція й технічні вимоги на виготовлення. При аналізі на технологічність конструкції деталі необхідно зробити оцінку в процесі проектування тих процесу.

- Конструкція деталі складається зі стандартних і уніфікованих конструкторських елементів.

- Розміри й поверхні деталі мають відповідно оптимальний ступінь точності й шорсткість.

- Оброблювані поверхні відкриті, доступні для підведення різального інструменту при врізанні й для його виводу.

Деталь складається з "стандартного" набору поверхонь: це циліндричні поверхні, метричні різьблення, що дозволяє використовувати стандартний інструмент і пристосування.

- Показники базової поверхні деталі забезпечують точність установки, обробки й контролю. Конструкція деталі забезпечує застосування типових і стандартних технологічних процесів.

Деталь уважаємо технологічною.

1.2 Визначення типу виробництва

Тип виробництва й відповідні йому форми організації праці визначають характер технологічного процесу, і відбивається при його побудові.

Види виробництва.

- Одиничне - характеризується тим, що виготовляється та випускається в невеликих кількостях, тому на верстатах виконуються різноманітні операції, що періодично не повторюються. На підприємствах з одиничним виробництвом застосовують переважно універсальне встаткування, розділяючи його по груповій ознаці. Технологія виробництва характеризується застосуванням універсального ріжучого й вимірювального інструмента.

- Серійне - характеризується виготовленням деталей повторюваними партіями. Залежно від кількості деталей у партії, їхнього характеру й трудомісткості, частоти повторюваності серій протягом року розрізняють дрібносерійне, середнє серійне, крупно серійне. На підприємствах серійного виробництва значна частина встаткування складається з універсальних верстатів, оснащених як спеціальними, так і універсально-налагоджувальними й складальними пристосуваннями, що дозволяє знизити трудомісткість і здешевити виробництво.

- Масове - характеризується сталим об'єктом виробництва, що при значному обсязі випуску продукції забезпечує можливість закріплення операцій за певним устаткуванням з розташуванням його в технологічній послідовності й із широким застосуванням спеціалізованого й спеціального устаткування, механізацією й автоматизації технологічного процесу при строгому дотриманні принципу взаємозамінності, що забезпечує різке скорочення часу, затрачуваного при складальних роботах.

Відповідно до ДЕРЖСТАНДАРТ 3.1108-74 визначення типу виробництва ведеться за коефіцієнтом закріплення операції

На проектованій ділянці обробки деталі розташовані верстати різних моделей у кількості 25 штук при наступній кількості закріплених за ними операцій:

Порівн.струм.=18 m струм.=1

Порівн.коор.св.=7 Mкоор.св.=1

Кз.о.=1(18*1+17*1)/(18+17)=1

Коефіцієнт закріплення операції дорівнює 1, що відповідає масовому виробництву.

1.3 Аналіз заводського технологічного процесу

Зміна діючого маршрутного технологічного процесу обґрунтоване тим, що:

- обробка деталі здійснювалася на універсальних верстатах: токарському, свердлильних, фрезерних і шліфувальному в умовах одиничного виробництва;

- у вибраному варіанті масового виготовлення деталі економічно доцільне застосування багато інструментальних верстатів із числовим програмним керуванням (ЧПУ);

- застосування різців, свердлів оснащених пластинками із твердих сплавів дозволять збільшити стійкість інструмента, збільшити швидкість різання й одержати економію засобів і часу.

Такий підхід до обробки:

-по-перше, скорочує час на установку, закріплення й вивірку пристосувань, заготівель і різального інструменту;

-по-друге, підвищує продуктивність і якість обробки, тому що верстатник виконує систематично ті самі переходи.

1.4 Техніко-економічна оцінка вибору методу виготовлення заготівлі

Заготівлею - називають вихідний матеріал, з якого повинна бути виготовлена та або інша деталь. Чим ближче форма заготівлі до форми заданої деталі, тим менше буде потрібно засобів і часу на обробку деталі, тим менше металу піде в стружку, а це має економічне значення - зменшення собівартості деталі.

Вихідною заготівлею для даної деталі економічно доцільно застосувати калібрований пруток за ДСТ2590-88, тому що форма заготівлі найбільш близька до форми деталі. Калібрований пруток це різновид сортового прокату.

Прокатну продукцію всіх видів одержують зі сталевих злитків, що відливаються в металеві форми - квадратного, прямокутного й іншого перетинів - у сталеплавильних цехах заводів. Зі злитків, звичайно більшого перетину, необхідний профіль виходить не відразу, а за більшу або меншу кількість переходів. Сутність прокатки полягає в обтисненні металу між двома циліндричними валками, що обертаються в різні сторони; при цьому зменшується висота смуги, змінюється форма поперечного перерізу й збільшується довжина. Для додання металу потрібної форми у валки врізають струмки, що утворять у кожній спільно працюючій парі валків калібри, через які при прокатці проходить метал.

Прокатці піддається метал, як у гарячому, так і холодному станах. Прокатка супроводжується зміною властивостей металу.

1.5 Вибір баз

Важливою умовою одержання точності розмірів і взаємного розташування поверхонь деталі є правильний вибір настановних баз.

Настановною базою називається одна або одночасно кілька поверхонь заготівлі, по яких вона встановлюється в пристосуванні для додання їй заданого положення щодо верстата. Настановна база позбавляє заготівлю або деталь трьох ступенів переміщення уздовж однієї координатної осі й поворотів навколо двох інших осей.

Прийняті настановні бази повинні забезпечити правильне взаємне розташування поверхонь деталі й надійне закріплення її в процесі обробці. Для цього, при виборі настановних баз, керуємося наступними правилами:

- заготівлю не можна знімати з верстата доти, поки непідготовлене чистову базу для наступної установки;

- якщо заготівля обробляється не по всіх поверхнях, то як чорнова база варто прийняти необроблювану поверхню;

- обробку поверхонь із точним взаємним розташуванням можна вести за одну або кілька установок, але обов'язково від однієї настановної бази.

Операція 010

Установку робимо в патроні з вильотом заготівлі 54мм. Настановною базою служить циліндрична поверхня, у майбутньому піддається обробці.

Операція 015

Установку робимо в патроні з вильотом заготівлі 45мм. Настановною базою служить раніше оброблена поверхня, у майбутньому піддається обробці.

Операція 020

Установку робимо в тисах верстатних із застосуванням спеціальних призматичних губок. Настановною базою служить раніше оброблена поверхня O184, у майбутньому піддається обробці.

Операція 030

Установку робимо в патроні з вильотом заготівлі 54 мм. Настановною базою служить раніше оброблена поверхня, тому застосовуємо "сирі" кулачки.

Операція 040

Установку робимо в патроні з вильотом заготівлі 54 мм. Настановною базою служить раніше оброблена поверхня, тому застосовуємо "сирі" кулачки.

1.6 Проектування технологічного маршруту обробки деталі "втулка перехідна"

Таблиця 1.1.6.1- Проектування технологічного маршруту обробки "Втулка перехідна"

1.7 Визначення операційних припусків, допусків, меж операційних розмірів і розмірів заготівлі

Припуски на механічну обробку, їхні допуски, розміри вихідної заготівлі вибирають залежно від економічної точності прийнятого способу обробки, конфігурації виробу й виду заготівлі, при цьому треба враховувати наступне:

- допуск припуску повинен забезпечуватися обраним устаткуванням;

- поле допуску повинне бути погоджене з розміром відповідні йому припуску;

- допуск треба задавати " у тіло" заготівлі від номінального проміжного розміру.

Для розрахунку операційних і проміжних припусків на механічну обробку й для визначення розмірів заготівлі застосовуються два методи: аналітичний і довідковий.

Визначаю проміжні розміри й припуски при обробці отвору O140 Н9 і довжиною 40 мм.

Становлю технологічний маршрут для обробки поверхні.

Операція 010 свердління, й чорнове розточування.

Операція 030 напівчистове розточування й чистове розточування.

Операція 010 При свердлінні в заготівлі отвору Ø20 мм. свердлом можливе відхилення від форми й розмірів Тдi=0.33 мм.((1).

Мінімальний припуск на обробку буде дорівнює:

Zmin свер.=Д свер.

Zmin свер.=20 мм.

Максимальний припуск на свердління можна визначити по формулі:

Zmax свер.=Дсвер.+Тдi

Де Дсвер.- діаметр свердла

Тдi- допуск на припуск при свердлінні

Zmax свер.=20+0.33=20.33мм.

Після свердління робимо отвір свердлом O30 мм. Можливе відхилення Тдi=0.39 мм.

Мінімальний припуск дорівнює:

Zmin.= Д.+ Zmax свер.

Де Д.- діаметр свердла

Zmax свер. - максимальний припуск на попередній операції

Zmin.=30-20.33=9.67мм.

Визначимо максимальний припуск по формулі:

Zmax = Д.+ Тдi

Де Д.- діаметр свердла

Тдi- допуск на припуск

Zmax.=30+0.39=30.39мм.

Розточення отвору O30-80мм, допуск на припуск Тдi=0.54мм.

Визначимо мінімальний припуск на чорнове розточування:

Zmin раст _черн. = Драст. - Zmax .

Де Драст- номінальний розмір на даній операції

Zmax . - максимальний припуск на попередній операції

Zmin раст _черн. = 80-30.39=49.61 мм.

Визначимо максимальний припуск на розточування:

Zmax раст _черн. = Драст.+ Тдi

Де Драст.- номінальний діаметр обробки

Тдi - допуск на припуск

Zmax раст _черн. =80+0.54=80.54 мм.

Операція 030 При установці деталі в патроні можливий зсув заготівлі від осі обертання Тдi = 200

Розточимо заготівлю O80-136.

Мінімальний припуск на обробку дорівнює:

Zmin раст _{напівчистий.} = Драст.- Zmax _i-1 + Тдi

Де Драст.- номінальний діаметр обробки

Zmax _i-1. - максимальний припуск на попередній операції

Тдi- биття при установці.

Zmin раст _{напівчистий.} =136-80.54+0.2=55.66мм.

Максимальний припуск на напівчистове розточування визначається по формулі:

Zmax раст _{напівчистий.} = Драст.+ Тдi+ Тдi1

Де Тдi1 - допуск на розточування дорівнює 0.63мм. ((1) стор.205 табл.4.41,(2).

Zmax раст _{напівчистий.} =136+0.2+0.63=136.83 мм.

Чистове розточення повинне забезпечити розмір 170(⁺⁰¹⁰ ) Н9.

Мінімальний припуск на чистове розточування визначиться по формулі:

Zmin раст _{чистий.} = Драст.- Zmax раст _{напівчистий.} +Тдi

Де Д раст.- номінальний діаметр чистової обробки

Zmax раст _{напівчистий} – максимальний припуск на попередній операції

Тдi - допуск на чистове розточування дорівнює 40

Zmin раст _{чистий.} =140-136.83+0.04=3.21мм.

Розрахуємо максимальний припуск на чистове розточування. Для 9 квалітету (Н9) значення допуску відповідає +100 напівтемних, тоді припуск дорівнює:

Zmax раст _чистий = Дчист.+0.1

Zmax раст _чистий =140.1

Загальний припуск дорівнює сумі припусків:

Zmax =140.1мм.

Zmin =140мм.

1.8 Визначення витрати металу

Сталь 5ХНМ р=7.8 гр/див²

Заготівля O190 довжина дорівнює 110 мм.

V=ΠR² L

V=3.14*95² *110=3117.235див³

V1(+)=3.14*85² *63=14292496 див³

V2(+)=3.14*(95² -85² )*47=265.644 див³

V1(-)=(3.14*12² *32)*4=57.87648 див³

V2(-)=3.14*17² *62=56.26252 див³

V3(-)=3.14*(70² -67² )*40=51.6216 див³

V4(-)=3.14*8² *38=7.63648 див³

V5(-)=3.14*4² *62=3.11488 див³

Vдет=(V1(+)+V2(+))-(V1(-)+V2(-)+V3(-)+V4(-)+V5(-))=1694.8936-176.51196=1518.38164 див³

Pдет=Vдет*р

Рдет= 1518.38164*7.8=11843.4гр.=11.8434кг

Рзаг=3117.235*7.8=24314.433гр=24.314433кг

КІМ=Шаріє /Рзаг*100%

КІМ=11.8434 /24.314433*100% ?50%

1.9 Визначення режимів різання, потужності, часу

Операція 010 токарська.

Установа перехід 1.

Торцювати заготівлю O190 мм.

1.1 Розрахунок глибини різання. t=2мм (припуск по тех. процесу).

1.2 Різець прохідної відігнутий із твердосплавною пластинкою Т15К6 ДЕРЖСТАНДАРТ 18877-73(Т=120 хв.,?=45?, ??= 45?).

1.3 Вибір подачі. S=0.35-0.7мм/о.

Вибираємо S=0.35

1.4 Вибір швидкості різання Vтаб.=199м/хв ((1)

1.5 Вибір поправочних коефіцієнтів на швидкість різання К1=0.75; К2=0.87; К3=0.81; К4=0.65. К=(0.75*0.87*0.81*0.65)/4=0.77.

1.6 Розрахунок оптимальної швидкості різання з урахуванням поправочних коефіцієнтів Vопт=Vтаб.*К=0.77*199=153.23м/хв?150м/хв.

1.7 Розраховуємо частоту обертання шпинделя

N=1000*Vопт /Д*П= 1000*150/190*3.14=251 о/хв.

1.8 Коректуємо частоту обертання шпинделя за паспортним даними верстата, і вибираємо Nф=250 о/хв.

1.9 Розраховуємо фактичну швидкість різання

Vф=(П*Д*Nф)/1000=3.14*190*250/1000=149м/хв.

1.10 Розраховуємо силу різання (Кст.=150)

Pz=K*t*s=150*2*0.35=90кгс

1.11 Розраховуємо потужності різання

Nрез=Рz*Vф/60*102=3.6кВт

1.12 Розраховуємо потужність на валу шпинделя верстата

Nшп= ? *Nел=0.75*22=16.5кВт

Де ?- КПД верстата

Nел- потужність на валу електродвигуна

1.13 розраховуємо кількість проходів. Nрез<Nшп, 3.6кВт<16.5- різання за один прохід можливо. Тому що обробку робимо начисто те i=2.

1.14 Розраховуємо довжину робочого ходу різця

Lрез=L1+L2=95+0=95

Де L 1-довжина оброблюваної поверхні

L 2-величина переперегони рівна 0((1)стр 420 табл.17.1)

1.15 Розраховуємо основний час на обробку

Тосн=Lрез/s*Nф=0.6хв.

Твсп=1/3Тосн=0.2

Операція 020

X УСТАНОВ У перехід1.

Свердлити отвір діаметром 16 мм. на глибину 15мм.

1.1 Визначимо довжину робочого ходу інструмента ?р.x=?п+?р,

де: ?р-р- довжина свердління; ?п-п- величина переперегони рівна 2мм.

?р.x=15+2=17

1.2 Інструмент - свердел спіральне із твердосплавною пластинкою Т15К6 ДЕРЖСТАНДАРТ 22735- 77.

1.3 Визначимо стійкість інструмента Тр=Тм*?,

де: Тм- стійкість у хвилинах основного часу верстата рівне 30мм. ((2) стор.404 табл. 17); ?-коефіцієнт часу різання,

?= ?р/ ?р.x=0.9,тому що ?>0.7, те Тр=Тм=30хв.

1.4 Визначимо подачу свердління Sтаб.=0.05мм/о.

1.5 Визначаємо швидкість різання Vрез=40м/хв.

1.6 Визначаємо частоту обертання шпинделя й хвилинну подачу:

n= 1000* Vрез/?*Д=1000*30/3.14*16=2546про/хв,

приймаю 2000 о/хв.

Sмин= Sтаб.* n = 127.3мм/хв.

1.7 Основний час на обробку:

Те= ?р.x/ Sмин=17/127.3=0.13 хв.

1.11 Розрахунок верстатного пристосування

Верстатними пристосуваннями називаються додаткові пристрої до металорізальних верстатів, що дозволяють найбільше економічно в заданих виробничих умовах забезпечити закладені в конструкції деталі вимоги до точності розмірів, форми й взаємного положення оброблюваних поверхонь деталі.

На проектованій ділянці застосовується пристосування тиси верстатні із пневмозажимом.

Визначимо сили різання при свердлінні заготівлі 5ХНМ(σ =900Н/мм² ) свердлом діаметром 23мм.

Подача

s=0.27мм/про.

?=90?

Q=Рz*(sin(?/2)*Д1/n*?Д)*ДО,

де: Рz- сила різання 980Н,

?- кут призми губок ,

? - коефіцієнт тертя дорівнює 0.25,

Д1- діаметр свердління дорівнює 23 мм.,

Д- Діаметр, що, дорівнює 184 мм.,

К-К- коефіцієнт запасу дорівнює К=К1+К2+К3+К4=1.5

К1-коефіцієнт враховуюча якість поверхні заготівлі дорівнює 1,

К2- коефіцієнт враховуюче затуплення інструмента дорівнює 1,

К3- коефіцієнт враховуюче збільшення сил різання при перериваному характері роботи дорівнює 1

К4- коефіцієнт враховуюча сталість сил затискача,

n- число зубів інструмента.

Підставивши значення у формулу знаходимо Q:

Q=980*1*23/2*0.25*184=245Н

По довіднику вибираємо пнемо циліндр за ДСТ15608-81((2)стор.167,табл.10):

Д_{циліндра} - 100мм.,

Д_штока -25мм.,

Сила на штоку 2.49кн,

Тиск мережі 0.39МПА,

Аналізуючи дані вважаємо, що пнемо циліндр обрано правильно.

1.12 Опис конструкції й розрахунок контрольно-вимірювального оснащення

Вимірювальні засоби, застосовувані для проміжного контролю заготівлі й остаточний контроль деталі (виробу), залежно від типу виробництва можуть бути як стандартними, так і спеціальними.

Вимірювальні інструменти застосовуються для визначення розмірів, форми й взаємного розташування окремих поверхонь деталей як у процесі їхнього виготовлення, так і після остаточної обробки.

По конструкції й принципу дії універсальні вимірювальні інструменти й прилади розділяються на міри довжини, мікрометричні інструменти й прилади.

Для обробки деталі "втулка перехідна" на проектованій механічній ділянці знадобляться наступні види вимірювальних засобів: штангенциркуль ШЦ - II ДЕРЖСТАНДАРТ 166 -80 і штангенциркуль ШЦ - I ДЕРЖСТАНДАРТ 2675- 80, калібр-скоба ДЕРЖСТАНДАРТ 18362-71.

При масовому виробництві основними засобами контролю розмірів є граничні калібри й шаблони.

Калібрами називають вимірювальні інструменти, призначені для контролю розмірів, форми й розташування поверхонь деталі. Калібри не визначають числового значення вимірюваної величини, а тільки встановлюють придатність або непридатність деталі. У промисловості визначають граничні калібри, тобто калібри, що мають найбільші й найменший граничні розміри. Відповідно до цих розмірів калібри мають дві вимірювальні поверхні прохідної й непрохідної частин.

На калібрах нанесені розмір, квалітет, а також припустимі відхилення. Вони повинні обов'язково збігатися з розміром, квалітетом і відхиленнями вимірюваної деталі.

До достоїнств граничних калібрів ставляться довговічність, а також простота й досить висока продуктивність контролю.

У якості проектованого вимірювального інструмента вибираю калібр-скобу для виміру вала (170 з полем допуску h6. За ДСТ 25347-82 знаходжу граничні відхилення: вони рівні: es=+0, ei= - 19.

Отже:

dmax.=170+0=170мм.

dmin=170-0.19=169.981мм.

Знаходимо допуски за Дст 24853-81: H1=5, Z1=4, Нр=2

Найменший розмір прохідної нової калібру-скоби :

Прmin= dmax.- Z1-0.5Н1=170-0.004-0.5*0.005=169.9935 мм.

Розмір калібру ПР проставляється на кресленні дорівнює 169.9935^+0.005. Виконавчі розміри: найменший 169.9935 мм, найбільший 169.9985 мм.

Визначаємо розміри калібру НЕ: найменший розмір непрохідного калібру дорівнює:

Неmin= dmin-0.5*Н1=169.981-0.5*0.005=169.9785 мм.

Розміри калібру проставляються НЕ на кресленні: найменший 169.9785 мм, найбільший 169.9835 мм.

1.13 Опис конструкції й розрахунок різального інструменту

У даному курсовому проекті розраховується різальний інструмент мітчик. Мітчики призначені для нарізування внутрішніх різьблень діаметром від 2 до 50 мм. по конструкції й застосуванню номенклатура мітчиків досить різноманітна: машинно-ручні, гайкові, конічні, збірні, спеціальні й ін. Для розрахунку мітчика необхідні вихідні дані, які беруться в Дст: розміри циліндричних метричних різьблень для діаметрів від 1 до 600 мм: ДЕРЖСТАНДАРТ 9150-81, 8724-81, 24705-81, допуски на різьблення ДЕРЖСТАНДАРТ 16093-81.

Вихідні дані візьмемо в (4)

Д-Д- номінальне значення зовнішнього діаметра гайки, рівний 24 мм;

Д2- номінальне значення середнього діаметра гайки, рівний 23.350 мм;

Д1- номінальне значення внутрішнього діаметра гайки, рівний 22.917 мм.

р-р- крок різьблення, дорівнює 1 мм;

Н-Н- теоретична висота профілю різьблення, рівна 0.8660254*р?0.866;

Н1- середня висота профілю різьблення, рівна 0.5412659*р?0.541;

R=0.1443276*р?0.144;

d=24 мм. номінальний зовнішній діаметр мітчика;

d2=23.350 мм. номінальний середній діаметр мітчика;

розподіл навантаження - 100%.

Розраховуємо граничні розміри діаметра гайки з урахуванням ступеня точності різьблення:

Д2 max.=Д2+ES=23.350+0.170=23.520мм.

Д1 max.=Д1+ES=22.917+0.236=23.153мм.

Визначаємо значення діаметра мітчика по передньому торці:

dт=Д1-(0.1...0.35)

dт=22.917-0.2=22.717мм.

Призначаємо довжину ріжучої частини:

?р=6р=6мм. ((4) стор.112 табл.6.1.)

Визначаємо внутрішній діаметр мітчика:

d1=Д1+0.055р=22.917+0.055*1=22.972мм.

Визначаємо кут ? нахилу ріжучої частини й товщину зрізується слоя

tg?=( d-dт)/2?р=(24-22.717)/12=0.106917,

?=6?6?(табл. Брадиса)

а=р/(n*tg?), де n- число пір'я мітчика, приймаємо рівним 4.

а=1/4*0.106917=2.338 мм.

розраховуємо частину, що калібрує:

?=?р+?до, вона вибирається з урахуванням запасу на переточування при заточенні по задній поверхні, після всіх переточувань частини, що калібрує ? повинна становити ½ діаметра різьблення. Д=24, ?до=0.5*24=12мм.

приймаємо ?К=15 мм. ((2)стор.531 див. по тексту).

?=15+6=21 мм.

найпоширенішою формою є спіраль.

К=(?*d/n)*tg?, де ?-10??-6?.

К= (3.14*24/4)*0.1763=3.323

Визначимо діаметр хвостовика

dx=d1-1=22/917-1=21.917 мм.

2. Організація роботи ділянки

2.1 Визначення необхідної кількості встаткування

Для проектування ділянки цеху необхідно знати кількість устаткування, що дозволить визначити вузькі місця в цеху й намітити заходу щодо їхньої ліквідації.

Щоб розрахувати кількість металообробного встаткування, необхідно визначити річний обсяг випуску виробу, час, витрачений на операцію, ефективний річний фонд виробничого часу одиниці встаткування.

Спочатку розрахую наступні види фондів часу:

- календарний фонд - 365 днів;

- кількість вихідних днів (субота й неділя) - 104 днів;

- святкові дні - 12 днів;

- тривалість зміни - 8 годин;

- кількість змін - 2;

- коефіцієнт, що враховує час перебування верстата в ремонті - 0,95.

- кількість передсвяткових днів - 4дні.

Визначаю номінальний фонд часу:

Fн=365-104-12=249 днів,

а ефективний річний фонд часу дорівнює:

Fд=(Fн* 8-п.п.буд.*1)*z*Кр;

де: п.п.буд. - кількість передсвяткових днів;

z - кількість змін;

Кр - коефіцієнт, що враховує час перебування верстата в ремонті.

Fд=(249*8-4*1)*2*0.95=3777.2

Кількість устаткування знаходжу по формулі, прийнятної для серійного виробництва.

Порівн=Тш*N/60*Fд;

де: Тш._. - сума штучного часу на операцію;

N - річна програма випуску;

Порівн 010=26*50000/60*3777.2=5.74

На токарську операцію 010 приймаю 6 верстатів.

Порівн 015=11.3*50000/60*3777.2=2.50

На токарську операцію 015 приймаю 3 верстати.

Порівн 020=17*50000/60*3777.2=3.75

На координатно-свердлильну операцію 020 приймаю 4 верстати.

Порівн 025=13*50000/60*3777.2=2.8

На координатно-свердлильну операцію 025 приймаю 3верстати.

Порівн 030=22*50000/60*3777.2=4.8

На токарську операцію 030 приймаю 5 верстатів.

Порівн 045=15.5*50000/60*3777.2=3.4

На токарську операцію 045 приймаю 4 верстати.

Розрахункова кількість верстатів дорівнює:

Порівн. =5.74+2.50+3.75+2.8+4.8+3.4=22.99

Прийнята кількість верстатів дорівнює:

Порівн.прин.=6+3+4+3+5+4=25

Визначаю коефіцієнт завантаження на ділянці:

Кз.010=5.74/6*100%=95%;

Кз.015=2.5/3*100%=83%;

Кз.020=3.75/4*100%=93%;

Кз025=2.8/3*100%=93%;

Кз030=4.8/5*100%=96%;

Кз.045=3.4/4*100%=85%.

Кз.=22.99/25*100%=91%.

Приймаю на токарські операції 18 верстата, на координатно-свердлильні операції 7 верстатів.

Крім того, на планованому мною ділянці механічного цеху передбачаю також один заточувальної верстат.

На підставі коефіцієнта завантаження кількість прийнятого встаткування становлю зведену таблицю й діаграму.

Діаграма коефіцієнта завантаження встаткування

Таблиця № 1.2.1.1 Зведена відомість устаткування

2.2 Визначення кількості виробничих робітників

Все працююче на підприємстві діляться на дві категорії:

- промислово-виробничий персонал, зайнятий виробництвом і його обслуговуванням;

- персонал непромислові організації, в основному працівники житлово-комунального господарства, дитячих і санітарних установі, що належать підприємству.

До робітників відносять працівників підприємства, безпосередньо зайнятих створенням матеріальних цінностей або наданням виробничих і транспортних послуг.

Робітники підрозділяються на основні й допоміжні.

ППП - це працівники підприємства безпосередньо пов'язані із процесом виробництва (виконанням робіт, наданням послуг), тобто зайняті продуктивною діяльністю. Незалежно від сфери додатка праці весь ППП підрозділяється на дві категорії : робітники та службовці. Робітники безпосередньо беруть участь у процесі виробництва продукції: управляють машинами, механізмами, установками, спостерігають за роботою автоматичного й встаткування, здійснюють ремонт, регулювання, налагодження машин, виконують розвантажувальні роботи.

Для розрахунку чисельності робітників використовують три методи:

- по нормі часу:

Чрнt=Нt*N/Fеф.*? (чол.);

- по нормі виробітку:

Чр.вир.=N*Нви.р./Fеф.*? (чол.);

- по нормі чисельності:

Чяв.=Але*А*З, Чсп.=Чяв.*Ксс. (чол.).

Для розрахунку чисельності працівників підприємства або ділянки, а також фонду заробітної плати необхідно розрахувати ефективний фонд робочого часу в планованому періоді.

Даний показник визначається при розрахунку балансу робочого часу одного робітника, і виробляється з метою більше ефективного використання трудових ресурсів підприємства й підвищення кількості ефективного фонду часу.

Обліковий состав - відбиває рух чисельності всіх працюючих. Середньообліковий состав служить для визначення чисельності працівників за певний період. Під явочним составом розуміють число працюючих, які фактично з'явилися на роботу для виконання виробничого завдання.

Розрахунок чисельності основних робітників розгляну на прикладі розрахунку чисельності основних робітників на токарських верстатах. Якщо норма чисельності верстата всього 1 чоловік, Кс.с.= 1.1, кількість змін З=2, норма чисельності Нч.=1/1.

Визначаю явочну чисельність Чяв.

Чяв.=Нч.*З*А;

Де: А-Кількість агрегатів.

Чяв.= 1/1*2*18=36 чіл.;

Визначаю обліковий состав на токарські верстати.

Ксп.=Чяв.*Кс.с.;

Ксп.=36*1.1=39.6чіл.

Приймаємо 40 чоловік.

Інші розрахунки наведені в таблиці 1.2.2.1.1

Розрахунок чисельності допоміжних робітників

У складі робітників виділяють дві групи: основних і допоміжних. Допоміжні- це робітники які обслуговують виробничі процеси (наладчики, електрики, слюсарі, контролери, крановики).

Таблиця 1.2.3.1 Розрахунок чисельності допоміжних робітників.

Приклад розрахунку чисельності допоміжних робітників привожу на розрахунку кількості слюсарів. Кількість устаткування дорівнює 26, норма обслуговування 2/26 , кількість змін 3.

Визначаю явочну чисельність:

Чяв.=Нобс.*А*З;

де: Нобс.- норма обслуговування; А-А- кількість устаткування; З-С- кількість змін.

Чяв.=(2/26)*26*3=6 чіл.

Визначаю облікову чисельність:

Чсп.=Чяв.*Кс.с.; Чсп.=6*1.1=6.6 чіл.

Інші розрахунки наведені в таблиці 1.2.3.1

Розрахунок чисельності службовців і МОП

У групі службовців виділяються наступні категорії працюючих:

- керівники - займають посади керівників підприємства, а також їхні заступники ;

- фахівці - складаються із працівників зайнятих виконанням інженерно- технічних, економічних, бухгалтерських і інших функцій ;

- службовці здійснюють підготовку й оформлення документів, облік контроль, зайняті господарським обслуговуванням і діловодством (секретарі й касири).

Молодший обслуговуючий персонал - це особи посади, що займають, по догляду за службовими приміщеннями, а також по обслуговуванню працюючих і службовців.

Таблиця 5.2.3.1 Розрахунок чисельності службовців.

Співвідношення різні категорії працівників у їхній загальній чисельності характеризує структуру персоналу підприємства, цеху, ділянки.

2.4 Організація ремонту встаткування

Поступове зношування металорізальних верстатів у процесі експлуатації проявляється в зниженні точності верстата, появі підвищеного шуму, виникненні неполадок і відмов. Підтримати верстати в працездатному стані й відновити втрачені в процесі експлуатації технічні показники можна тільки шляхом періодичного огляду й ремонту.

На підприємстві діє система планово - попереджувального ремонту, сутність якого полягає в тім , що через певне число відпрацьованих годин кожного агрегату роблять його профілактичні огляди й різні види планового ремонту. Основним завданням системи є подовження міжремонтного терміну служби встаткування, зниження витрат на ремонт і підвищення його якості.

Існує три види планово - попереджувальних ремонтів:

- після оглядові

- періодичні;

- примусові.

Найпоширенішими є періодичні ремонти, коли для кожного верстата становлять план із вказівкою строків і обсягу ремонтних робіт.

Періодичні огляди проводять слюсарі - ремонтники відповідно до плану ремонту. При цьому перевіряють роботу всіх механізмів, роблять їхнє регулювання, виявляють стан і ступінь зношування вузлів. Верстати підвищеної точності перевіряють на точність. При огляді виявляють всі дефекти й несправності встаткування, але усувають тільки такі, наявність яких не дозволяє нормально експлуатувати встаткування до найближчого планового ремонту. Огляди роблять, як правило, у неробочий час.

Періодичний ремонт може бути поточним, середнім, капітальним. Поточний ремонт - ремонт, при якому заміняють або відновлюють невелике число зношених деталей, термін служби яких дорівнює міжремонтному періоду або менше його, і регулюють механізми.

Середній ремонт - це ремонт, що включає в себе операції поточного ремонту й додаткові заходи щодо відновлення передбачених Дст або технічними умовами точності, потужності й продуктивності встаткування на строк до чергового середнього або капітального ремонту. При середньому ремонті заміняють зношені деталі, термін служби яких дорівнює або менше міжремонтного періоду. При цьому обов'язково роблять перевірку на точність.

Капітальний ремонт - ремонт, при якому роблять повне розбирання верстата, ремонт базових деталей, заміну й відновлення всіх зношених деталей і вузлів з метою повернення агрегату первісної точності, потужності й продуктивності. Крім періодичних планових ремонтів може бути неплановий ремонт, що не передбачений графіком і викликаний аварією встаткування.

Період між двома капітальними ремонтами називають ремонтним циклом, а період часу між черговими плановими ремонтами - ремонтним періодом.

При визначенні трудомісткості ремонтних робіт доцільно користуватися нормативами часу в годинниках на одну ремонтну одиницю.

- промивання в 0,35 години;

- перевірка на точність в 0,4 години;

- плановий огляд в 0,85 години;

- огляд перед капітальним ремонтом в 1,1 години;

- малий ремонт в 6,1 години;

- середній ремонт 23,5 години;

- капітальний ремонт 35 годин.

Структура міжремонтних циклів, кількість ремонтів, оглядів устаткування і їхнє чергування залежить від характеристики встаткування й року його випуску.

Тривалість міжремонтного циклу металообробних верстатів у відпрацьованих станко-годинниках знаходжу по формулі (3) гл.3.5, стор. 141.

Тр._ц. = b_п ´b_м ´b_в ´b_т ´ А , де

b_п =1,3 - коефіцієнт враховуючий тип виробництва;

b_м =0,7 - коефіцієнт, що враховує рід оброблюваного матеріалу;

b_в =1,1 - коефіцієнт, що враховує умови експлуатації встаткування; b_т =1 - коефіцієнт враховуючу масову категорію верстата; А - тривалість номінального циклу (24 000 ч.).

Таким чином, при зазначених умовах тривалість міжремонтних циклів у годинниках дорівнює:

Тр._ц. = 1,3(0,7(1,1(1(24000 = 24024 ч.

Тому що, устаткування на планованій ділянці завантажене на 91% , те тривалість міжремонтного циклу в літах визначаємо з урахуванням коефіцієнта змінності й коефіцієнта завантаження встаткування.

Тр._ц.г. = Тр._ц. /( Рд(Кс(Кз ), де

Р_д = 3777.2 ч.- номінальний фонд часу; К_с = 1,2 - коефіцієнт змінності роботи встаткування; К_з = 0,91- коефіцієнт завантаження встаткування.

Для токарських верстатів:

Тр._ц.г. = 24024/(3777.2(1,2(0,91)= 6 років.

Для координатно-свердлильних верстатів:

Тр._ц.г. = 24024 /(3777.2 ´1,2´0,93) = 6 років.

Визначаємо тривалість міжремонтного періоду в станко-годинниках (3) гл. 3.5, стор.142:

Тм._р. = Тр._ц. /(n_с + n_м + 1) , де

n_с =1 - кількість середніх ремонтів;

n_м =4 - кількість малих ремонтів.

Тм._р. = 24024/(1+ 4 + 1) = 4004 ч.,

а протягом місяця на токарський і координатно-свердлильний верстати:

Тм._р. = 12´Тр._ц.г. /(n_с + n_м + 1) == 12´6/(1+4+ 1)= 12 мес.

Тм._про = 24024/(1+4+6+1) = 2002 ч.

А в місяцях відповідно на токарський і координатно-свердлильний верстати:

Тм._о.м. = 12´6/(1 + 4 + 6 + 1) = 6 мес.

Коефіцієнт циклічності обчислюю по формулі

Кц.- П/Тр._ц.г.

При тривалості ремонтного циклу 6 років коефіцієнт циклічності буде дорівнює:

- для капітального ремонту Кд._к. = 1/6 = 0,16;

- для середнього ремонту Кц._с. = 1/6 = 0,16;

- для малих ремонтів Кц._м. = 4/6 = 0,6;

- для оглядів Кц._о. = 6/6=1.

Визначаємо витрати часу в годинниках на даний вид ремонту одного верстата по формулі:

Т_г = Тр._ц ´К_ц

Для капітального ремонту:

Тг._струм. = 24024´0,16 - 3843,84 ч.

Тг._коорд. = 24024´0,16 = 3843,84 ч.

Для середнього ремонту

Тг._струм. = 24024´0,16 = 3843,84 ч.

Тг._коорд.. = 24024´0,16 = 3843,84 ч.

Для малого ремонту

Тг._струм. = 24024´0,6 = 14414,4 ч.

Тг._коорд.. = 24024´0,6 = 14414,4 ч.

Для оглядів

Тг._струм. = 24024´1 = 24024 ч.

Тг._коорд.. = 24024´1 = 24024 ч.

Розрахункові величини є вихідними для планування робіт з технічного відходу й ремонту встаткування на ділянці й кількості робітників ремонтно-механічного цеху служби головного механіка. На підставі розрахункових даних становимо план-графік планово-попереджувального ремонту встаткування на весь ремонтний цикл на одну одиницю встаткування.

Графік ППР токарського верстата моделі 16К20Т1

Таблиця 1.2.4.1

Графік ППР координатно-свердлильного верстата 2Д450АМФ2

Таблиця 1.2.4.2

2.5 Організація техніки безпеки (по ссбт), протипожежні заходи

На кожному промисловому підприємстві повинні бути забезпечені безпечні умови праці для працюючих. Основне значення техніки безпеки полягає в забезпеченні безпеки праці без зниження його продуктивності.

Техніка безпеки - комплекс організаційних заходів і технічних засобів, що запобігають вплив на працюючих небезпечних виробничих факторів. Небезпечним виробничим фактором уважають фактор, вплив якого на працюючого, у певних умовах, викликає травму або раптове різке погіршення здоров'я. Шкідливим уважається фактор, вплив якого приводить до зниження працездатності або захворюванню.

Безпека праці забезпечується шляхом дотримання комплексу вимог до загального для багатьох виробництв факторів. Конкретні заходи щодо створення безпечних умов праці регламентуються спеціальними правилами й нормами по охороні праці, які можуть бути єдиними (міжгалузевими) або галузевими. Єдині правила й норми затверджуються відповідними органами спільно або за узгодженням із профспілковими організаціями. Галузеві правила й норми затверджуються у встановленому порядку Міністерствами, органами державного нагляду спільно або за узгодженням із центральними комітетами відповідних професійних союзів. Серед правил і норм важливе місце належить системі стандартів безпеки праці (ССБТ). Ця система встановлює загальні вимоги й норми по видах шкідливих і небезпечних виробничих факторів, методи оцінки безпеки праці, вимоги безпеки до виробничих процесів, устаткуванню, пристосуванням до засобів захисту працюючих і передбачає розробку стандартів.

Організація й керівництво роботою з охорони праці на підприємстві здійснюється головним інженером, якому безпосередньо підлеглий відділ (бюро) по техніці безпеки.

Працівники цього відділу виконують контроль за дотриманням керівниками цехів, ділянок і інших підрозділів законодавства по охороні праці, інструкцій , правил і норм по техніці безпеки, установлюють строки усунення виявлених недоліків, а в необхідних випадках забороняють виконання робіт на ділянці, де умови праці явно небезпечні для життя й здоров'я працюючих.

На додаток до роботи, проведеної штатним адміністративно-технічним персоналом, профспілковий комітет організує суспільний контроль по охороні праці на підприємстві через відповідні комісії й суспільних інспекторів. Комісія з охорони праці комплектується із числа робітників, інженерно-технічних працівників і працівників медичних пунктів. Вони контролюють виконання адміністрацією трудового законодавства й заходів колективного договору по техніці безпеки.

Важливою умовою виключення травматизму й нещасних випадків є проведення системи інструктажів з техніки безпеки для працівників підприємства, строге дотримання й масова пропаганда правил безпечних прийомів роботи. Із цією метою на підприємстві проводяться три види інструктажів: вступний, на робочому місці й поточний. Вступний інструктаж проводиться для всіх знову вступників на роботу й включає ознайомлення із загальним характером виробництва й обов'язками по дотриманню техніки безпеки, індивідуальними захисними засобами. Безпосередньо в цеху майстер ділянки проводить інструктаж на робочому місці, знайомить робітника з конкретними обов'язками, із правилами безпечної експлуатації встаткування й так далі. Поточний інструктаж проводиться періодично за графіком.

Загальні вимоги безпеки до металорізальних верстатів ставляться до захисних пристроїв, органам керування, пристроям для установки й закріплення заготівель на верстатах і інше. Експлуатоване встаткування повинне бути в справному стані. Проходи між верстатами на планованому мною ділянці вільні. Всі передачі (зубчасті, ремінні, ланцюгові й інші) мають спеціальні огородження на висоті 2м. від рівня підлоги. Устаткування, що працює з виділенням пилу (шліфувальні й заточувальні верстати), розміщені окремою групою.

Запобіжні пристрої служать для попередження аварій і поломок, пов'язаних з небезпекою травмування робітників. Ці аварії можуть бути викликані перевантаженням верстатів, надмірним перевищенням швидкостей руху. Металорізальні верстати постачені гальмовими пристроями, що дозволяють швидко зупинити шпиндель верстата. Сигналізація про небезпеку попереджає про наступаючу небезпеку світловими або звуковими сигналами. Дистанційне керування дозволяє перервати виробничий процес на відстані для запобігання можливих аварій.

Безпека роботи верстатника багато в чому залежить від правильної організації його робочого місця й підтримка останнього в нормальному стані. У небезпечних місцях на стінах ділянки передбачене вивішування попереджувальних ілюстрованих написів, як наприклад "Висока напруга - небезпечно для життя", "Надягай окуляри", "Видаляй стружку гачком і щіткою".

До важливих засобів зміцнення організму ставляться дотримання раціонального режиму праці й відпочинку й виконання гігієнічних правил на виробництві. Правильний режим чергування праці й відпочинку забезпечується діючим трудовим законодавством (ТК, стор. 91), відповідно до якого тривалість робочого тижня не може перевищувати 40 годин. Понаднормова робота дозволяється лише у виняткових випадках і тільки за згодою профспілкового комітету (ТК, стор. 99).

При роботі на металорізальних верстатах, однієї із причин професійної шкідливості є вплив на тіло працюючих рідин. Оздоровчі заходи на розробленій ділянці в основному зводяться до встаткування верстатів щитками, екранами й іншими пристосуваннями, що перешкоджають розбризкуванню й полегшують витікання рідини в спеціальні приймачі. Для захисту шкірного покриву рук при роботі з мінеральними маслами передбачене застосування паст, що містять речовини, легко розчинні у воді й утворюючі при цьому на поверхні шкіри захисний шар, непроникний для масел. Миття рук за допомогою мила й гарячої води не забезпечує видалення зі шкірного покриву масла, тому робітники забезпечуються спеціальним миючим милом на основі чистої глини.

Особливе місце в промисловому травматизмі займають поранення очей металевою стружкою й абразивними частками, тому використовуються в роботі індивідуальні засоби захисту. До них ставляться: пристрій захисних екранів і щитків з органічного скла, індивідуальні засоби захисту - окуляри й прозорі екрани.

Висока температура в приміщенні особливо при підвищеній вологості й незначному русі повітря може викликати порушення терморегуляції організму й, як наслідок, тепловий удар, головний біль, нездужання. Тому, відповідно до ЖСТАНДАРТУ 12.1.016-79. виробничі приміщення повинні добре провітрюватися. Узимку в механічних цехах температура повинна бути в межах 16¸18° С. Краща вентиляція в механічних цехах - природна, здійснювана через світлові ліхтарі в дахах і кватирках вікон. Також на ділянці передбачена штучна витяжна вентиляція місцевого призначення біля шліфувальних і заточувальних верстатів.

При поганому висвітленні в робітника швидко утомлюються ока, притупляється увага, наслідком чого нерідко бувають нещасні випадки. Для забезпечення нормального природного висвітлення цех має високі вікна, необхідну ширину прольоту й більші світлові ліхтарі в даху. Цьому сприяє також світла поверхня стін і стель. Штучне висвітлення на ділянці й на робочих місцях достатнє, рівномірне й не дає яскравих відблисків і різких тіней. Крім загального висвітлення, робочі місця обладнані лампами місцевого висвітлення , що харчуються струмом напругою 36 У. Небажане світло ліворуч у жодному разі неприпустимий прямо в очі. Брудні запилені вікна погано пропускають сонячне світло. Покрите пилом скло електролампи значно знижує освітленість приміщення. Тому на розробленій ділянці планується очищати скла вікон, арматури й лампи не рідше двох разів на місяць.

Електробезпечність.

Верстати оснащені засобами, що забезпечують електробезпечність роботи при нормальному й аварійному стані електроустаткування. У процесі експлуатації верстата здійснюють періодичний контроль стану ізоляції. Крім ізоляції, неприступність до струмоведучих частин забезпечується їхнім огородженням, виконуваному у вигляді ніш шаф. Дверцята останніх із вступним вимикачем таким чином, що виключено можливість включення останнього при відкритих дверцятах під час огляду й налагодження електроустаткування. При закритті дверцят відбувається автоматичне відновлення блокування.

Електробезпечність при аварійному режимі електроустаткування верстата забезпечується захисним заземленням, звірофермою й захисним відключенням.

Перед роботою верстатник повинен переконатися в справності електричної частини верстата й у його надійному заземленні. При виявленні напруги на металевих частинах верстата, обірваних місць у контактних з'єднаннях заземлюючих проводів, а також якщо електродвигун працює від двох фаз, потрібно негайно вступним вимикачем знеструмити верстат, викликати чергового електромонтера й доповісти про несправність майстрові.

До засобів захисту ставляться огородження, ізоляція струмоведучих частин, а також застосування малої напруги. Схема електроустаткування верстата приєднується до силової мережі за допомогою вступного пакетного перемикача або автомата.

Пожежна безпека.

Джерелом пожежі можуть виявитися іскри, перегріті вузли верстатів, відкритий вогонь і так далі. Найбільш імовірним джерелом запалення є електроустаткування верстатів. Найбільш частими причинами, коли електричні установки є джерелами запалення, є: короткі замикання в електропроводках і електричному встаткуванні; фотополяриметри перевантаження останніх; більші перехідні опори. Найнебезпечніші короткі замикання, що викликають перегрів струмоведучих частин і плавлення проводів, виникнення електричних іскор і дуг. Це викликає запалення ізоляції, у результаті чого можуть зайнятися близько розташовані горючі матеріали.

Відповідно до ДЕРЖСТАНДАРТУ 12.1.039-82 потрібно дотримувати правил пожежної безпеки, запропоновані відповідними інструкціями підприємства. Вогненебезпечні матеріали зберігаються в спеціально відведені для цього приміщеннях і місцях. По закінченні роботи й при перервах обов'язково виключити всі електродвигуни верстата й місцеве висвітлення.

У приміщенні, де розташована ділянка механічної обробки, розвішані схеми евакуації людей і коштовних предметів, документації при пожежі. Також у спеціальних шафах розміщені пожежні крани й рукава з посадками для керування струменем води, щити з інструментами, вогнегасником.

При пожежі потрібно виключити всі електродвигуни й викликати пожежну команду. До її прибуття пожежа варто гасити власними силами, користуючись цеховими засобами гасіння: вогнегасниками, піском і так далі. Палаючий бензин, гас, мастила варто гасити пінними вогнегасниками. При пожежі не можна вибивати скла вікон, тому що при цьому збільшується приплив кисню, що сприяє посиленню вогню. На ділянці організована добровільна пожежна дружина, на яку покладають: контроль над дотриманням і виконанням на ділянці протипожежного режиму роботи; нагляд за справним станом первинних засобів пожежогасіння, виклик пожежних команд. В інструкціях передбачаються загальні міри пожежної безпеки залежно від характеру технологічного процесу. Відповідальність за дотримання пожежної безпеки на ділянці покладає на старшого майстра. При пожежі потрібно дотримувати спокою й виконувати всі розпорядження керівників виробництва.

Важливою частиною протипожежних заходів є профілактика, що передбачає методи попередження пожеж. Припинення поширення вогню під час пожеж залежить від правильного планування будинку, застосування конструкцій і матеріалів відповідної вогнестійкості пристрій протипожежних перешкод, розрізів.

Для безпеки евакуації людей, що перебувають у будинку при виникненні пожежі, передбачається не менш двох виходів назовні. Двері, призначені для евакуації, повинні відкриватися убік виходу з будинку. Будинок обладнаний зовнішніми металевими пожежними сходами. При монтажі електромережі й електроустаткування передбачаються пристрої для автоматичного вимикання при короткому замиканні, як всієї мережі, так і окремих її ділянок.

Вимикачі, у яких за умовами експлуатації відбувається: переривання струму, закриті кожухами - іскрогасниками. Для захисту від механічних і хімічних ушкоджень проведення прокладають у гумових або сталевих трубах, що мають усередині ізоляцію. Для електролампи застосовуються спеціальні абажури (світильники).

Бібліографічний список

1. Болотін Х.Л., Костромін Ф.П. Верстатні пристосування. – К., 2005

2. Данилевський В.В. Технологія машинобудування. – К., 2003

3. Довідник токаря: Навчальний посібник / Під ред. Л. І. Вереїна. – К., 2002

4. Довідник металіста/Під. ред. О.Е.Древаля, Е.О. Скороходова. – К., 2000

5. Посібник з курсового проектування металорізальних інструментів: / Під. ред. Г.Н. Кірсанова – К., 1998

6. Фрумін Ю.Л. Комплексне проектування інструментального оснащення. –К., 1997.