Дипломная работа: Повышение эксплуатационной и технической надежности автомобилей на ООО "ИГАТП"

ВВЕДЕНИЕ

Современные экономические условия объективно изменяют отношения между потребителями и поставщиками услуг. Автотранспортные предприятия, в условиях острой конкуренции и эскалации потребности в систематическом совершенствовании технологических процессов, неизбежно стремятся максимально рационализировать и повысить производительность службы технического обслуживания и ремонта автомобилей.

Рост числа автомобилей и повышение требований к безопасности движения и экологической безопасности порождают необходимость совершенствования системы управления техническим состоянием парка автомобилей.

От рациональности и научной организации технического обслуживания и ремонта зависит эксплуатационная надежность, безопасность и экологичность, эксплуатационные затраты, управляемость отдела по техническому обслуживанию и ремонту, уровень качества предоставляемых услуг.

Современные условия эксплуатации автомобилей предъявляют повышенные требования к его техническим и эксплуатационным свойствам. Требования по повышению экономии и улучшению экологичности при использовании горюче-смазочных материалов выходят сегодня на первое место. Оптимизация мероприятий по улучшению работы отдела по техническому обслуживанию и ремонту входит в число главных задач по развитию любого автотранспортного предприятия, поскольку на техническое обслуживание автомобиля затрачивается во много раз больше труда и средств, чем на его производство. Поэтому тема данного дипломного проекта является актуальной.

Цель работы - повышение эксплуатационной и технической надежности автомобилей, за счет совершенствования организации и повышения уровня технического обслуживания и ремонта на ООО “ИГАТП”, для дальнейшего экономического развития предприятия и повышения его конкуренто-способности.

Основные задачи исследования:

1. Разработать и исследовать систему мероприятий, направленных на достижение ощутимого экономического эффекта предприятия, посредствам поддержания высокой технической готовности автомобилей, обеспечения их работоспособности, безотказности и долговечности.

2. Оптимизировать структуру планово-предупредительной системы технического обслуживания и ремонта подвижного состава.

3. Разработать и обосновать проект конкретного инженерного решения, направленного на улучшение существующей системы технического обслуживания за счет автоматизации трудоемких операций по обслуживанию и ремонту подвижного состава.

4. По результатам исследований установить основные закономерности технического обслуживания и ремонта всех групп автомобильного парка предприятия.

5. Выявить направления совершенствования системы ТО и ремонта автомобилей.

1. АНАЛИЗ ОРГАНИЗАЦИОННО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ХАРАКТЕРИСТИК ПРЕДПРИЯТИЯ

1.1 Общая характеристика предприятия

ООО "ИГАТП" расположено в городе Ижевске по адресу: Ключевой поселок, дом 11, корпус А. Оно образовалось в 1956 году на основании приказа Министерства автомобильного транспорта РСФСР. В 1992-м году постановлением правительства РФ от 22.10.1992 №814 предприятие было передано в государственную собственность Удмуртской Республики.

Задачей предприятия является качественное и полное удовлетворение предприятий пищевой промышленности, торговли и общественного питания в автомобильных перевозках. А также организация текущего ремонта и технического обслуживания автомобилей.

ООО "ИГАТП" является юридическим лицом, действующим в соответствии с федеральными законами, нормами и правовыми актами Российской Федерации. Предприятие имеет фирменную символику, самостоятельный баланс, расчетный счет, гербовую печать со своим наименованием, бланки с угловыми и иными штампами, имеет право самостоятельно заключать договора.

В настоящее время предприятие предоставляет транспортные услуги всем ижевским хлебозаводам, ассоциации ОАО "Аксион-Холдинг", сотрудничает с другими предприятиями и физическим лицами. ООО "ИГАТП" имеет широкую клиентскую базу, полученную благодаря многолетней работе.

Для хранения подвижного состава имеются 2 отапливаемых помещения общей вместимостью 240 автомобилей. Для проведения технического обслуживания и ремонта подвижного состава имеется механическая мастерская общей площадью застройки 10600 м² с необходимыми производственными участками, укомплектованными основным технологическим оборудованием. Имеется агрегатный цех по ремонту основных узлов и агрегатов. В механической мастерской работают 32 рабочих и 3 ИТР.

На 15 января 2009 года ООО "ИГАТП" имеет на балансе 221 автомобиль.

Основными видами деятельности предприятия являются:

- Перевозка грузов и пассажиров, транспортно-экспедиционное обслуживание организаций и населения;

- Ремонт и техническое обслуживание подвижного состава предприятия, а так же автомобилей сторонних организаций и физических лиц;

- Хранение автотранспортных средств;

- Контроль экологических параметров транспортных средств.

ООО “ИГАТП” располагает необходимым количеством производственных ресурсов, а также полным комплектом оборудования для организации вышеуказанных видов деятельности.

Работа на предприятии основана на бригадном методе. Рабочие разбиты на 6 бригад, из которых 2 бригады водителей и 4 бригады слесарей- ремонтников.

На рисунке 1 приведена организационная структура Ижевского грузового автотранспортного предприятия. Главой предприятия является директор - Губер Валерий Робертович (заслуженный работник транспорта РФ, по указу президента РФ от 14.12.1996). В его непосредственном подчинении находятся заместитель по эксплуатации, главный инженер и главный бухгалтер, а также отдел технического контроля и отдел кадров. Структура предприятия включает в себя цехи, отделы, подразделения, каждое из которых имеет свои органы управления. На предприятии существует линейное “вертикальное” управление, при котором имеет место прямое подчинение нижестоящих звеньев предприятия строго определенным вышестоящим звеньям.

Директор организует работу и обеспечивает взаимодействие всех структурных подразделений. С целью завоевать рынок, направляет деятельность всех отделов на повышение конкурентоспособности, улучшение качества услуг и увеличение прибыли. Отвечает за деятельность предприятия перед службами государственного контроля, представляет его интересы на различных мероприятиях.

Главный бухгалтер обеспечивает рациональную организацию бухгалтерского учета и отчетности на предприятии и в его подразделениях, занимается формированием и своевременным представлением полной и достоверной бухгалтерской информации о деятельности предприятия, его имущественном положении, доходах и расходах, а также осуществляет разработку мероприятий, направленных на укрепление финансовой дисциплины.

Заместитель директора по эксплуатации разрабатывает материалы для заключения договоров и соглашений на перевозки, контролирует мероприятия по улучшению перевозок. Разрабатывает график сменности водителей и подготавливает к утверждению маршрутные нормы расхода топлива для подвижного состава, работающего на постоянных маршрутах. Осуществляет контроль за расходом топлива и качеством перевозок.

Главный инженер отвечает за техническое состояние автопарка, осуществляет работы по развитию технической базы предприятия, участвует в разработке мероприятий по увеличению межремонтных пробегов подвижного состава и снижению сроков его простоя в техническом обслуживании и ремонте. Изучает и контролирует расход запасных частей и материалов по каждому производственному участку и каждому автомобилю.

Диспетчер производства организует работу по техническому обслуживанию и ремонту подвижного состава. Координирует деятельность мастеров участков. Участвует в тарификации работ и рабочих. Обеспечивает правильную расстановку рабочих кадров в подразделениях, контролирует соблюдение работниками правил и норм охраны труда и техники безопасности, производственной и трудовой дисциплины.

Каждый работник входит в состав первичного коллектива (бригады, отдела, цеха), где отношения его членов определяются должностным положением работников.

Рисунок 1 – Организационная структура ООО “ИГАТП”

1.2 Природно – климатические условия

Климат на территории г. Ижевска умеренно – континентальный с продолжительной холодной и многоснежной зимой. Континентальный арктический воздух нередко врывающийся на территорию Ижевска с севера приносит сильные морозы зимой, а также частые ночные заморозки весной. Лето теплое с хорошо выраженными переходными временами года – весной и осенью. Самый холодный месяц январь со средней месячной температурой -18,9 С°. Максимально холодное время в году – третья декада января -22,6 С°.

Самый теплый месяц в году – июль, средняя месячная температура +20С°. Среднегодовая температура воздуха 3,7 С° тепла. Период со среднесуточной температурой выше 0 С° составляет 200 дней.

Годовое количество осадков выпадает 319 мм, высота снежного покрова – 0,55 – 0,7 м. Преобладающее направление ветров в теплый и холодный периоды северо – западное со средней скоростью 4,3 м/с.

1.3 Специализация предприятия и основные производственные фонды

Одним из принципов рациональной организации производства на предприятиях является углубление специализации и рациональное сочетание отраслей.

Под специализацией предприятия понимается сосредоточение его деятельности на оказание определенного вида услуг или ограниченного их круга. На предприятиях она обычно связана с расширением одного или нескольких направлений при соответствующем сокращении других. Расширение одних направлений за счет сокращения других может осуществляться до тех пор, пока дальнейший их рост уже не приносит экономической выгоды.

Уровень специализации наиболее точно характеризуется удельным весом направлений в структуре оказываемых услуг. Он позволяет выявить те виды услуг, с которыми хозяйство выступает в общественном разделении труда. Структура оказываемых услуг приведена в таблице 1.1

ООО “ИГАТП” специализируется, главным образом, на оказании автоуслуг, что наглядно видно в приведенной ниже таблице.

Таблица 1.1 – Структура оказываемых услуг

Рассчитаем коэффициент специализации, К_с :

К_с = , (1.1)

где УВ – удельный вес услуг, %;

i – порядковый номер удельного веса услуг в ранжированном ряду.

Коэффициент специализации рассчитаем на примере 2006 года. Значение коэффициентов специализации за все три анализируемых года отображаем в табл. 1.1

К_с = =0,638

Коэффициенты специализации равные 2006 – 0,638; 2007 – 0,635; 2008 – 0,632 показывают углубленный уровень специализации.

Из таблицы 1.1, анализируя данные, видим, что основным видом деятельности предприятия является оказание автоуслуг, также значительное место занимает сдача имущества в аренду.

Таблица 1.2 – Основные производственные фонды

Обобщающими показателями являются: фондоотдача по валовой продукции (ФД), фондоемкость (ФЕ), фондовооруженность (ФВ). Рассчитываем их по следующим формулам:

ФД=ВП/ОПФ, (1.2)

ФЕ=ОПФ/ВП, (1.3)

ФВ=ОПФ/ЧР, (1.4)

где ВП – стоимость валовой продукции, тыс.руб.;

ОПФ – стоимость основных производственных фондов, тыс.руб.;

ЧР – среднегодовая численность работников, чел.

Из приведенных в таблице данных видим, что идет рост производства, так как выручка от реализации услуг увеличилась на 48,1 %. Наблюдается незначительная текучесть кадров на 2,7%. Среднегодовая стоимость основных производственных фондов выросла на 32,9%, это сказалось на увеличении фондоотдачи и на снижении фондоемкости.

1.4 Экономическая характеристика предприятия

ООО «ИГАТП» осуществляет оказание автоуслуг, а также сдает имущество в аренду. Хранение, техническое обслуживание и ремонт подвижного состава производятся собственными силами на территории фирмы.

Основная цель экономической деятельности получение прибыли, и по этому показателю можно оценить результаты работы в целом. Для частной фирмы важна прибыльность, так как им не приходиться надеяться на государственные дотации, в случае убыточности их ждет банкротство.

Данные о результатах финансовой деятельности работы предприятия приведены в таблице 1.3

Таблица 1.3 – Финансовые результаты работы предприятия

Анализируя данные таблицы 1.3 прослеживается экономический подъем, по отношению с 2006 годом прибыль увеличилась более чем в 6 раз. Такие результаты достигнуты за счет увеличения выручки при минимальном удорожании себестоимости.

Динамика показателей производства предприятия сведена в таблице 1.4

Таблица 1.4 – Динамика показателей производства

Исходя из данных таблицы 1.4 можем сделать вывод, что динамика производства предприятия улучшилась. Увеличилась прибыль, соответственно на аналогичный процент вырос и фонд зарплаты. Экономическому росту сопутствует повышение уровня рентабельности с 4,7% 2006 году до 23,2% в 2008 году, учитывая динамику ООО «ИГАТП» можно отнести к быстроразвивающимся фирмам.

1.5 Анализ использования автопарка

1.5.1 Состав и структура автопарка

Списочный состав парка по маркам автомобилей и технологически совместимым группам на 15 января 2009 г. показан в таблице 1.5

Таблица 1.5 - Списочный состав парка по маркам автомобилей и технологически совместимым группам на 15 января 2009 г.

По данным таблицы 1.5 видно, что автопарк содержит 4 марки автомобилей, больше всего используются автомобили ГАЗ-3307.

Изменение состава автомобильного парка предприятия за 3 года показано в таблице 1.6.

Таблица 1.6 – Изменение состава автомобильного парка предприятия за 3 года

Согласно таблице 1.6 за отчетный период количество автомобилей парка уменьшилось, что связано со старением парка и списанием выработавших свой ресурс старых автомобилей.

1.5.2 Эффективность использования грузового автотранспорта

Эффективность использование автомобильного парка показано в таблице 1.7.

Таблица 1.7 – Использование автомобильного парка

В целом по данным таблицы видно, что подвижной состав использовался в 2008 г более интенсивно и эффективно. Это видно из следующих данных: общий коэффициент использования пробега увеличился на 8%, среднесуточный пробег на 2,3%, общий пробег снизился на 5,4%, коэффициент выпуска подвижного состава возрос на 1,9%.

Чтобы исключить необъективную оценку использования автопарка необходимо детально проанализировать один из качественных важнейших показателей работы автопарка – себестоимость одного тонно-километра перевезенного груза. В 2008 году себестоимость 1 ткм уменьшилась по отношению к 2006 году на 2,9% благодаря увеличению грузооборота. Улучшить использование грузового автотранспорта также можно за счет снижения числа холостых пробегов, своевременного проведения технического обслуживания и обновления автопарка.

1.5.3 Организация технического обслуживания, текущего ремонта и хранения техники

В период эксплуатации происходит приработка деталей в агрегатах автомобиля, поэтому при проведении технического обслуживания профилактические, крепежные, смазочно-очистительные и регулировочные работы должны своевременно выполняться, что обеспечить надежность и экономичность работы автомобиля, а также продлить срок его службы.

На предприятии действует планово-предупредительная система технического обслуживания, которая заключается в обеспечении поддержания работоспособного состояния подвижного состава в процессе эксплуатации, а также восстановление его работоспособности. Все операции технического обслуживания проводятся через определенную наработку в км пробега. Одновременно выполняются комплектование оборотного фонда агрегатов, подбор запасных частей и доставка их на рабочее место.

На ООО “ИГАТП” весь автопарк хранится в закрытых, отапливаемых помещениях. Хранение в отапливаемом помещении полностью защищает подвижной состав от любых воздействий (холода, снега, дождя, ветра, пыли).

В зоне хранения за каждым автомобилем закреплено постоянное место, и в ней могут находиться только исправные автомобили, готовые к выезду на линию. В зоне хранения поддерживается чистота, разлитые нефтепродукты убираются, а для сбора использованного обтирочного материала вне зоны хранения установлен металлический ящик.

Для пожарной безопасности зона хранения имеет несколько свободно открывающихся ворот и проезды.

Мойка автомобилей производится на участке уборочно-моечных работ предприятия, которая находится непосредственно при въезде на предприятие. Автомобили моют с помощью специальных моечных установок водой под большим напором.

Снятые узлы и агрегаты требующих особых условий хранения сдают на склад, где, в свою очередь, проводится опись и маркировка деталей. Отмечается техническое состояние деталей, время сдачи и фамилия.

Подвижной состав ООО “ ИГАТП ” подвергается следующим видам воздействия: ежедневное техническое обслуживание (ЕТО), номерные виды технического обслуживания (ТО-1, ТО-2), текущий ремонт (ТР) и капитальный ремонт (КР). Кроме того, ежегодно проводятся по два сезонных технических обслуживания (СТО).

ТО проводится в зоне ТО и в ремонтно-механической мастерской. На проведение запланированного ТО задействуются все посты и участки предприятия. Посты и участки предприятия не полностью укомплектованы и снабжены всем необходимым оборудованием и инструментами, необходимыми для проведения качественного технического обслуживания.

Своевременное проведение ТО необходимо, так как выходит на много дешевле предупредить ремонт, чем его проводить. Предприятие планирует вкладывать денежные средства на создание совершенной зоны технического обслуживания, которая является целью данного дипломного проекта с последующим его внедрением в производство.

Количество ТО ежемесячно планируется согласно пробегу автомобилей. Выполнение текущего ремонта проводится силами ремонтной мастерской, согласно заявок, на специализированных местах. Работа мастерской осуществляется в две смены.

Выполнение производственной программы в 2008 г. показано в таблице 1.8

Таблица 1.8 - Выполнение производственной программы в 2008 г.

В 2008 году на предприятии были усовершенствованы многие производственные участки, и внедрены новые современные технологии капитального ремонта.

Кроме того, в 2008 году капитально отремонтировано 6 автомобилей, в том числе переоборудовано 2 машины.

Капитально отремонтировано 15 двигателей разных марок.

При линейных отказах необходимы дополнительные затраты на организацию технической помощи и на транспортировку неработоспособного автомобиля в ремонт. Особое значение при ТО имеет контроль технического состояния агрегатов и систем, обеспечивающих безопасность движения автомобиля.

1.6 Организация работы нефтехозяйства

Бесперебойное обеспечение хозяйства нефтепродуктами с минимальными количественными и качественными потерями достигается решением комплекса вопросов, основными из которых являются:

- правильное планирование потребности в топливе и смазочных материалах;

- формирование и совершенствование материально-технической базы нефтехозяйств;

- выбор рациональных организационных форм снабжения хозяйств нефтепродуктами; рациональное их использование.

Типовая схема нефтеснабжения машинно-тракторного парка хозяйства предусматривает центральный нефтесклад с пунктом заправки.

Нефтепродукты в хозяйства завозят специализированным транспортом или в специально предназначенных для этого таре и емкостях на основе договора поставки между хозяйством и базой нефтепродуктов ОАО “Аспэк”. Завоз нефтепродуктов осуществляется в следующем порядке: заправщик делает заблаговременно заявку директору предприятия. Руководитель обеспечивает поставку топлива, через нефтебазу.

Заправка автомобилей производится перед выездом на линию, через заправочные колонки отдельно, как для дизельного топлива, так и для бензина.

Во избежание снижения качества нефтепродуктов при их транспортировке, хранении и выдаче необходимо предусмотреть отстой дизельного топлива в течение не менее 24 ч, налив топлива в резервуары закрытой струей под уровень, наличие дыхательных клапанов на резервуарах и их герметизацию, а также наличие современных фильтров на топливораздаточных колонках.

Расход топлива и масел контролируется инженерной и диспетчерской службой. Каждому выдаются талоны, в котором указаны литры дизельного топлива и масла в зависимости от предполагаемых объемов работ. К основным причинам перерасхода топлива относится неисправность топливной аппаратуры. Топливо хранится в закрытых, герметичных емкостях. Краны и люки запломбированы. Кроме кранов дополнительно установлены заглушки. Масла хранятся в здании заправочного пункта в 200 л бочках. Заправка масел осуществляется с помощью ручных насосов. Для отработанных масел имеется отдельная емкость.

В задачу нефтехозяйства предприятия входят получение, хранение и своевременный отпуск нефтепродуктов, борьба со всеми видами потерь при получении, хранении и отпуске топлива. Потери образуются на всем пути движения нефтепродуктов от нефтеналивной базы до нефтескладов хозяйства и пунктов заправки машинно-тракторных агрегатов, комбайнов, автомобилей и др. Основные виды потерь: испарение (естественная убыль при хранении), утечка, разлив, неполный слив, расход на непроизводственные цели (обогрев и т. д.), потери при эксплуатации машин.

При постоянно растущих ценах на нефтепродукты их безвозвратные потери увеличивают себестоимость автомобильных перевозок. Зная каналы потерь, намечают пути полного или частичного устранения их всеми доступными способами.

При плохой организации использования нефтепродуктов их потери от годового расхода нефтепродуктов составляют в среднем: дизельного топлива — 2,5 %, бензина —3,5, моторного масла — 6 %. По установленным нормам эти потери должны составлять не более 0,3%общего расхода нефтепродуктов.

Значительные потери и перерасход нефтепродуктов наблюдается при эксплуатации автопарка с большой изношенностью. Для экономичного расходования топлива, при использовании автомобилей, необходимы рациональная организация рабочих процессов, правильное комплектование автомобильных агрегатов, своевременная регулировка топливной аппаратуры, выбор наиболее экономичного режима работы, соблюдение рабочих скоростей при работе автомобилей на линии.

1.7 Обоснование темы проекта

Технический сервис – это комплекс работ и услуг по эффективному использованию техники, и поддержанию их в исправном состоянии в течение всего периода эксплуатации. Эксплуатация изделия включает в себя: использование по назначению, хранение, техническое обслуживание, ремонт. Целью технической эксплуатации машин является поддержание, сохранение и восстановление исправности, работоспособности и ресурса. Она включает выполнение работ по дозаправке машин топливом и смазочными материалами, очистке, регулированию, замене быстроизнашивающихся элементов машин, восстановлению их, проверке и диагностированию состояния машин и составных частей, определению остаточного ресурса, контролю воздействия на окружающую среду, восстановлению изношенных деталей, модернизация машин, находящихся в эксплуатации.

В условиях недостатка и ограниченного обновления машинно-тракторного парка на предприятиях существенно возрастает значение ремонтно-обслуживающего производства владельцев машин и всей ремонтно-обслуживающей базы. При ограниченном обновлении парка рациональное использование, бережное хранение, своевременные и качественные ремонтно-обслуживающие воздействия способны поддерживать численность и исправность машинно-тракторного парка.

Обеспечение высокой эффективности использования техники предопределяет необходимость своевременного применения комплекса воздействий, поддерживающих или восстанавливающих работоспособность машин. Эти воздействия достигают своей цели, если они осуществляется с применением современных технологий и прогрессивного ремонтно–технологического оборудования.

Целью данного проекта является повышение эксплуатационной и технической надежности автомобилей, за счет совершенствования организации и повышения уровня технического обслуживания и ремонта на ООО “ИГАТП”, для дальнейшего экономического развития предприятия и повышения его конкурентоспособности.

2. ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ СЛУЖБЫ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И ТЕКУЩЕГО РЕМОНТА

2.1 Расчет годового пробега парка

Расчет производим по технологическим группам автомобилей предприятия. Группы делятся по маркам автомобилей. Ниже приводится расчет для группы автомобилей ГАЗ-3307, данные по остальным маркам подвижного состава сводим в таблицы.

2.1.1 Корректирование межремонтного пробега

Цель корректирования – приведение нормативных величин к конкретным условиям работы автотранспортного предприятия.

Корректирование нормы межремонтного пробега выполняется по формуле:

L_кр = L_крн · К , (2.1)

где: L_кр – скорректированный пробег до капитального ремонта;

L_крн – нормативный пробег до капитального ремонта;

К – общий коэффициент корректирования.

L_крн в км принимаем по [12], таблица 2.3.

Общий коэффициент корректирования рассчитывается по формуле:

К = К₁ ∙ К₂ ∙ К₃ ,(2.2)

где: К₁ – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от категории условий эксплуатации;

К₂ – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и способа организации его работы;

К₃ – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий.

К = 0,8 ∙ 1 ∙ 0,9 = 0,72.

L_кр = 300 · 0,72 = 216 тыс. км.

результаты расчета заносятся в таблицу 2.1:

Таблица 2.1 - Корректирование пробега до капитально ремонта

2.1.2 Средний пробег до капитального ремонта

Поскольку все автомобили на АТП имеют различный пробег с начала эксплуатации, то рассчитываем средневзвешенную норму межремонтного пробега по формуле:

,(2.3)

где: L_крс – средний расчетный пробег до капитального ремонта, тыс. км.;

А′_u – число автомобилей не прошедших капитальный ремонт;

А″_u – число автомобилей, прошедших капитальный ремонт.

А′_u и А″_u принимаем по фактическому пробегу.

L_крс = (89 ∙ 216 + 53 ∙ 216) / 89 + 53 = 199,9 тыс. км.

После приведения примера расчета для одной марки автомобилей, результаты по остальным сводим в таблицу 2.2:

Таблица 2.2 - Расчет среднего межремонтного пробега

2.1.3 Корректирование удельного простоя в техническом обслуживании и ремонте

Корректирование выполняем по формуле:

d_тор = d_торн ∙ К′_4ср ,(2.4)

где: d_тор – скорректированный удельный простой в ТО и ремонте;

d_торн – нормативный удельный простой в ТО и ремонте, d_торн =0,5;

К′_{4 c р} – средний расчетный коэффициент корректирования.

d_тор = 0,5∙ 1,2 = 0,6 дней/1000 км

Средний расчетный коэффициент корректирования рассчитываем по формуле:

К′_4ср = , (2.5)

где: А₁ , А₂ , А_n – количество автомобилей в интервале пробега, для которого принимается значение коэффициента К₄ ′, [12] таблица 2.11;

К′¹ ₄ , К′ⁿ ₄ – коэффициент корректирования, учитывающий пробег с начала эксплуатации.

К′_4ср = = 1,2.

После приведения примера расчета для одной марки подвижного состава результаты расчета по остальным приводим в форме таблицы 2.3:

Таблица 2.3 - Корректирование удельного простоя в ТО и ремонте

2.1.4 Расчет коэффициента технической готовности

Значение коэффициента технической готовности по каждой марке (модели) подвижного состава предлагается рассчитать по пробегу за цикл эксплуатации.

Расчет коэффициента технической готовности выполняем по формуле:

α_т = Д_э / (Д_э + Д_тор + Д_кр ) ,(2.6)

где: α_т – расчетный коэффициент технической готовности;

Д_э – дни эксплуатации в цикле;

Д_тор – дни простоя за цикл в ТО и ремонте;

Д_кт – дни отсутствия авто на АТП по причине капитального ремонта.

Дни эксплуатации в цикле рассчитываем по формуле:

Д_э = L_крс /1_сс ,(2.7)

где: 1_сс – среднесуточный пробег, км.

Д_э = L_крс / 1_сс = 199900 / 87 = 2298.

Дни простоя в ТО и ремонте рассчитываем по формуле:

Д_тор = d_тор ∙ L_крс / 1000 .(2.8)

Д_тор = 0,6∙ 199900 / 1000 = 120.

Дни отсутствия автомобилей на АТП по причине нахождения на капитальном ремонте:

Д_кр = d_кр + d_{тран ,} (2.9)

где: d_кр – дни нахождения авто на капитальном ремонте на спец. АРЗ;

d_тран – дни транспортировки автомобиля на капитальном ремонте.

d_тран = (0,15…0,20) · d_кр .(2.10)

d_кр принимаем по [15], таблица 2.6.

d_тран = 0,175 · 22 = 3,85.

Д_кр = 22+ 3,85 = 25,85 ≈ 26.

Расчет коэффициента технической готовности

α_т = 2298 / (2298 + 120 + 26) = 0,94.

Таблица 2.4 - Расчет коэффициента технической готовности парка

2.1.5 Расчет коэффициента выпуска подвижного состава

Коэффициент выпуска автомобилей рассчитывается по формуле:

α_и = Д_рг · α_т · К_и / 365 ,(2.11)

где: α_и – коэффициент выпуска автомобилей;

Д_рг – дни работы в году авто на линии;

К_и – коэффициент внеэксплуатационного простоя.

Коэффициент внеэксплуатационного простоя характеризует организацию работы подвижного состава и учитывает простой по причине отсутствия водителей, отсутствия работы, простоя без топлива, по причине бездорожья и так далее. К_и = 0,95.

α_и = (215 · 0,94 · 0,95) / 365 = 0,53.

Таблица 2.5 - Расчет коэффициента выпуска подвижного состава

2.1.6 Расчет годового пробега парка

Расчет годового пробега по марке подвижного состава производится по формуле:

L_г = 365 ∙ А_и · 1_сс · α_и ,(2.12)

где: А_и – списочное число подвижного состава.

L_г = 365 ∙ 142 · 87 · 0.53 = 2390, тыс. км.

После приведения примера расчета для одного автомобиля результаты расчета по остальным рекомендуется оформить в таблицу 2.6:

Таблица 2.6 - Расчет годового пробега подвижного состава

2.2 Расчет производственной программы по техническому обслуживанию

Цель раздела – рассчитать производственную программу для объекта проектирования по техническому обслуживанию, диагностике и определить количество обслуживаний для расчета трудоемкости работ.

2.2.1 Расчет количества уборочно-моечных работ (УМР)

Количество ежедневных обслуживаний рассчитывается по автомобилям.

N_ео = L_г / l_сс ,(2.13)

где: N_ео – годовое количество ежедневных обслуживаний.

N_ео = 2390 / 87 = 27471.

Годовое количество уборочно-моечных работ не совпадет с годовым количеством ежедневных обслуживаний.

Количество УМР за год следует рассчитать по формуле:

N_умр = (0,75…0,8) · N_ео ,(2.14)

где: N_умр – годовое количество уборочно-моечных работ.

N_умр = 0,775 · 27471 = 21290.

Сменная программа уборочно-моечных работ.

Для ее расчета рекомендуется воспользоваться формулой:

N_умс = N_умр / (Д_ргу · С_см ) ,(2.15)

где: N_умс – сменная программа уборочно-моечных работ.

Д_ргу – количество дней работы в году зоны УМР. (Необходимо задаться с учетом дней работы в году авто на линии).

С_см – число смен работы за сутки зоны уборочно-моечных работ.

N_умс = 21290/ (250· 1) = 85.

Числом смен также необходимо задаться с учетом обеспечения выполнения уборочно-моечных работ в межсменное время.

На основании сменной программы уборочно-моечные работы необходимо выполнять на универсальных постах. В состав уборочно-моечных работ входят уборочные, моечные, сушильно-обтирочные работы.

Результаты расчета сводим в таблицу 2.7

Таблица 2.7 - Расчет программы уборочно-моечных работ

2.2.2 Корректирование периодичности технического обслуживания

(ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2, ТР)

Корректирование периодичности ТО-1.

Корректирование выполняем по формуле:

L₁ = L_1н · К₁ · К₃ , (2.16)

где: L₁ – скорректированная периодичность ТО-1, км.

L_1н – нормативная периодичность ТО-1 [12], табл. 2.1.

К₁ – коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации [12], табл. 2.8.

К₃ – коэффициент, учитывающий климатические условия [12], табл. 2.10.

L₁ = 4000 · 0.8 · 0,9 = 2880 км.

Корректирование периодичности ТО-1 по кратности к среднесуточному пробегу.

n₁ = L₁ / l_cc ,(2.17)

где: n₁ – коэффициент кратности периодичности ТО-1 к среднесуточному пробегу.

Коэффициент кратности рассчитывается с точностью до сотых, с последующим округлением до целого значения.

n₁ = 2880/ 87 = 33,1 ≈ 33.

Расчетная периодичность ТО-1

L_{1 p} = 1_cc · n₁ , (2.18)

где: L_{1 p} – расчетная периодичность ТО-1.

Расчетная периодичность ТО-1 округляется до целых сотен километров.

L_{1 p} = 87 · 33= 2900 км.

Результаты расчета сводим в таблицу 2.8:

Таблица 2.8 - Корректирование периодичности ТО-1

Корректирование периодичности ТО-2.

Корректирование выполняется по формуле:

L₂ = L_2н · K₁ · K₃ , (2.19)

где: L₂ – скорректированная периодичность ТО-2;

L_2н – нормативная периодичность ТО-2 [12], таблица 2.1.

L₂ = 16000 · 0,8 · 0,9 = 11520 км.

Корректирование периодичности ТО-2 по кратности к периодичности ТО-1.

n₂ = L₂ / L_1р , (2.20)

где: n₂ – коэффициент кратности периодичности ТО-2 к периодичности ТО-1.

n₂ = 11520/ 2900 = 3,97 ≈ 4.

Расчетная периодичность ТО-2.

L_2р = L_1р · n₂ , (2.21)

где: L_2р – расчетная периодичность ТО-2.

L_2р = 2900 · 4 = 11600 км

Результаты расчета оформим в таблицу 2.9:

Таблица 2.9 - Корректирование периодичности ТО-2

2.2.3 Расчет производственной программы по техническому обслуживанию (ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2, ТР)

Годовое количество ТО-2 рассчитывается по формуле:

N₂ = L_г / L_2р ,(2.22)

где: N₂ – годовое количество ТО-2.

N₂ = 2390000/ 11600 = 206.

Годовое количество ТО-1 рассчитываем по формуле:

N₁ = L_г / L_1р – N₂ ,(2.23)

где: N₁ – годовое количество ТО-1.

N₁ = 2390000/ 2900 – 206 = 618.

Рассчитываем сменную программу.

Техническое обслуживание №1

N_1с = N₁ / (Д_рт · С_ст ) ,(2.24)

где: N_1с – сменная программа по ТО-1.

При Д_рт = 250 дней и С_ст = 1:

N_1с = 618/ (250· 1) = 2,47.

Техническое обслуживание № 2

N_2с = N₂ / (Д_рт · С_ст ) ,(2.25)

где: N_2с – сменная программа по ТО-2.

N_2с = 206/ (250 · 1) = 0,82.

На основании сменной программы по ТО, необходимо организовать работу на универсальных постах.

Результаты расчета сводим в таблицы 2.10, 2.11:

Таблица 2.10 - Расчет производственной программы по ТО-2

Таблица 2.11 - Расчет производственной программы по ТО-1

Расчет годового количества сезонных обслуживаний выполняем по формуле:

N_со = 2 · А_и ,(2.26)

где: N_со – годовое количество сезонных обслуживаний.

Для ГАЗ-3307 N_со = 2 · 142 = 284.

Для ГАЗ-3302 N_со = 2 · 14 = 28.

Для ЗИЛ-130 N_со = 2 · 20 = 40.

Для Иж-2715 N_со = 2 · 45 = 90.

Расчет программы работ на постах поэлементной диагностики.

N_д2 = 1,2 · N₂ ,(2.27)

где: N_д2 – годовая программа по Д-2.

N_д2 = 1,2 · 206= 247.

Сменная программа на постах Д-2

N_д2с = N_д2 / (Д_рд · С_сд ) ,(2.28)

где: N_д2с – сменная программа работ по Д-2.

Д_рд – число дней работы в году постов Д-2.

С_сд – число смен работы в сутки постов Д-2.

N_д2с = 247/ (250 ·1) = 0,99.

Расчетные данные сводим в таблицу 2.12:

Таблица 2.12 - Расчет производственной программы на постах Д-2

Расчет программы работ на постах общей диагностики

Годовое количество обслуживаний на постах Д-1

N_д1 = 1.1 · N₁ + N₂ ,(2.29)

где: N_д1 – годовая программа по Д-1.

N_д1 = 1.1 · 618+ 206 = 886.

Сменная программа на постах Д-1

N_д1с = N_д1 / (Д_рд · С_сд ) ,(2.30)

где: N_д1с – сменная программа работ по Д-1

Д_рд – число дней работы в году постов Д-1.

С_сд – число смен работы в сутки постов Д-1.

N_д1с = 886/ (250 · 1) = 4.

Таблица 2.13 - Расчет производственной программы на постах Д -1

2.3 Корректирование трудоемкости технического обслуживания

(УМР, ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2, ТР)

Корректирование трудоемкости ежедневного обслуживания (УМР)

t_ео = t_еон · К₂ · К₅ , (2.31)

где: t_ео – скорректированная трудоемкость ЕО.

t_еон – нормативная трудоемкость ЕО [12], таблица 2.2.

К₂ – коэффициент учитывающий модификацию подвижного состава и организацию его работы [12], таблица 2.9.

К₅ – коэффициент учитывающий размеры АТП и число технологически совместимых групп Подвижного состава [12], таблица 2.12.

t_ео = 0,5· 1· 1,15 = 0,58 чел.-ч.

Таблица 2.14 - Корректирование трудоемкости ежедневного обслуживания

Расчет трудоемкости уборочно-моечных работ

Трудоемкость работ ежедневного обслуживания включает в себя уборочные, моечные и обтирочные работы, выполняемые вручную (моечные – с помощью ручной шланговой мойки).

При применении механизации хотя бы одного из видов работ, трудоемкость рассчитывается по работам выполняемым вручную.

Трудоемкость работ при использовании механизации рассчитывается по формуле:

t_умр = t_ео · П_р ,(2.32)

где: t_умр – трудоемкость уборочно-моечных работ.

П_р – процент работ выполняемых вручную (П_р = 0,3 согласно рекомендации).

t_умр = 0,58 · 0,3 = 0,17 чел.-ч.

Результаты сводим в таблицу 2.15.

Таблица 2.15 - Расчет трудоемкости уборочно-моечных работ

Корректирование трудоемкости технического обслуживания №1(ТО-1, ТР)

Корректирование выполняем по формуле:

t₁ = t_1н · К₂ · К₅ ,(2.33)

где: t₁ – скорректированная трудоемкость ТО-1.

t_1н – нормативная трудоемкость ТО-1 [12], таблица 2.2.

К₂ – коэффициент учитывающий модификацию подвижного состава и организацию его работы [12], таблица 2.9.

К₅ – коэффициент, учитывающий размеры АТП и количества технологически совместимых групп п/состава [12], таблица 2.12.

t₁ = 1,9 · 1 · 1,15 = 2,19 чел.-ч.

Таблица 2.16 - Корректирование трудоемкости ТО №1

Корректирование трудоемкости технического обслуживания №2 (ТО-2, ТР)

Корректирование выполняем по формуле:

t₂ = t_2н · К₂ · К₅ ,(2.34)

где: t₂ – скорректированная трудоемкость ТО-2.

t_2н – нормативная трудоемкость ТО-2 [12], табл. 2.2.

К₂ – коэффициент учитывающий модификацию подвижного состава и организацию его работы [12], таблица 2.9.

К₅ – коэффициент, учитывающий размеры АТП и число технологически совместимых групп п/состава [12], таблица 2.12.

t₂ = 11,2 · 1· 1,15 = 12,88 чел.-ч.

Таблица 2.17 - Корректирование трудоемкости ТО №2

Трудоемкость дополнительных работ сезонного обслуживания

Трудоемкость дополнительных работ сезонного обслуживания рассчитываем по формуле:

t_co = C_co · t₂ , (2.35)

где: t_со - трудоемкость дополнительных работ сезонного обслуживания;

С_со – процент дополнительных работ по сезонному обслуживанию от трудоемкости ТО-2, [12], п. 2.11.2.

Для ГАЗ-3307 t_co = 0,2 · 12,88 = 2,58 чел.ч.

Для ГАЗ-3302 t_co = 0,2 · 9,63 = 1,93 чел.ч.

Для ЗИЛ-130 t_co = 0,2 · 13,25 = 2,65 чел.ч.

Для Иж-2715 t_co = 0,2 · 9 = 1,8 чел.ч.

Нормативы трудоемкости сезонного обслуживания составляют 20% от трудоемкости ТО-2: 50 % для умеренно – холодных районов. [12], п. 2.11.2.

Корректирование трудоемкости общей диагностики (Д-1, ТО-1)

Корректирование выполняем по формуле:

t_д1 = t_д1н · К₂ · К₅ ,(2.36)

где: t_д1 – скорректированная трудоемкость Д-1;

t_д1н – нормативная трудоемкость Д-1. [12], приложение 3;

К₂ – коэффициент учитывающий модификацию подвижного состава и организацию его работы. [12], таблица 2.9;

К₅ – коэффициент учитывающий размеры АТП и число технологически совместимых групп подвижного состава. [12], таблица 2.12.

t_д1 = 0,35 · 1 · 1,15 = 0,4 чел.-ч.

Таблица 2.18 - Корректирование трудоемкости общей диагностики

Корректирование трудоемкости поэлементной диагностики (Д-2, ТО-2)

t_д2 = t_д2н · К₂ · К₅ ,(2.37)

где: t_д2 – скорректированная трудоемкость Д-2;

t_д2н – нормативная трудоемкость Д-2. [12], приложение 4;

К₂ – коэффициент учитывающий модификацию подвижного состава и организацию его работы. [12], таблица 2.9;

К₅ – коэффициент учитывающий размеры АТП и число технологически совместимых групп п/состава. [12], таблица 2.12.

t_д2 = 1,67 · 1 · 1,15 = 1,92 чел.-ч.

Результаты расчета сводим в таблицу 2.19:

Таблица 2.19 - Корректирование трудоемкости поэлементной диагностики

2.4 Расчет годовой трудоемкости работ

Ежедневное обслуживание(УМР)

Годовую трудоемкость уборочно-моечных работ рассчитываем по формуле:

Т_умр = t_умр · N_умр ,(2.38)

где: Т_умр – годовая трудоемкость уборочно-моечных работ.

Т_умр = 0,17 · 21290 = 3619,3 чел.-ч.

Результаты расчета сводим в таблицу 2.20.

Таблица 2.20 - Расчет годовой трудоемкости уборочно-моечных работ

Общая диагностика (Д-1, ТО-1).

Годовую трудоемкость общей диагностики рассчитываем по формуле:

Т_д1 = t_д1 · N_д1 , (2.39)

где: Т_д1 – годовая трудоемкость общей диагностики;

Т_д1 = 0,4· 886 = 354,4 чел.-ч.

Таблица 2.21 - Расчет годовой трудоемкости общей диагностики

Поэлементная диагностика(Д-2, ТО-2)

Годовую трудоемкость поэлементной диагностики рассчитываем по формуле:

Т_д2 = t_д2 · N_д2 ,(2.40)

где: Т_д2 – годовая трудоемкость поэлементной диагностики.

Т_д2 = 1,92 · 247 = 474,2 чел.-ч.

Таблица 2.22 - Расчет годовой трудоемкости поэлементной диагностики

Годовая трудоемкость ТО-1 (ТО-1, ТР^’ )

Годовую трудоемкость ТО-1 рассчитываем по формуле:

Т₁ = t₁ · N₁ ,(2.41)

где: Т₁ – годовая трудоемкость ТО-1.

Т₁ = 2,19 · 618 = 1353,4 чел.-ч.

Таблица 2.23 - Расчет годовой трудоемкости ТО №1

Годовая трудоемкость ТО-2 и сезонного обслуживания(ТО-2, ТР)

Годовую трудоемкость ТО-2 рассчитываем по формуле:

Т₂ = t₂ · N₂ ,(2.42)

где: Т₂ – годовая трудоемкость ТО-2.

Т₂ = 12,88 · 206= 2653,3 чел.-ч.

Годовую трудоемкость сезонного обслуживания рассчитываем по формуле:

Т_со = t_co · N_co ,(2.43)

где: Т_со – годовая трудоемкость дополнительных работ по сезонному обслуживанию.

Т_со = 2,58 · 284 = 732,7 чел.-ч.

Результаты расчетов приведены в таблице 2.24.

Таблица 2.24 - Расчет годовой трудоемкости ТО №2 и СО

2.5 Расчет годовой трудоемкости работ зон ТО-1 и ТО-2

Зона технического обслуживания №1 (ТО-1, ТР – сопутствующий ремонт в зоне ТО-1)

Трудоемкость работ в зоне ТО-1 рассчитываем по формуле:

Т^’ ₁ = с · Т₁ – Т_д1 + Т_{co п1} ,(2.44)

где: Т₁ – годовая трудоемкость работ в зоне ТО-1;

с – коэффициент, учитывающий способ организации выполнения работ в зоне ТО-1;

Т_соп1 – трудоемкость сопутствующего текущего ремонта, выполняемого в зоне ТО-1;

с = 1 при организации производства ТО-1 без применения поточной линии.

Т^' ₁ = 1 · 1353,4 – 354,4 + 270,7 = 1269,7 чел.-ч

Т_соп1 = 0,20 · Т₁ , (2.45)

Т_соп1 = 0,20 · 1353,4 = 270,7 чел.-ч.

Результаты сведем в таблицу 2.25.

Таблица 2.25 - Расчет трудоемкости работ в зоне ТО-1

Зона технического обслуживания №2 (ТО-2, ТР – сопутствующий ТР в зоне ТО-2)

Трудоемкость работ в зоне ТО-2 рассчитывается по формуле:

Т^' ₂ = с · (Т₂ + Т_со ) – Т_д2 + Т_соп2 ,(2.46)

где: Т₂ – годовая трудоемкость работ в зоне ТО-2.

с – коэффициент, учитывающий способ организации выполнения работ в зоне ТО-2, с = 1 при организации производства ТО-2 без применения поточной линии.

Т_соп2 – трудоемкость сопутствующего текущего ремонта, выполняемого в зоне ТО-2.

Т^' ₂ = 1 · (2653,3 + 732,7) – 474,2 + 677,2 = 3589 чел.-ч.

Т_соп2 = 0,20 · (Т₂ + Т_со ) ,(2.47)

Т_соп2 = 0,20 · (2653,3 + 732,7) = 677,2 чел.-ч.

Результаты по остальным группам автопарка сведены в таблицу 2.26.

Таблица 2.26 - Расчет трудоемкости работ в зоне ТО-2

2.6 Расчет годовой трудоемкости текущего ремонта

2.6.1 Корректирование удельной трудоемкости текущего ремонта (ТР)

Корректирование выполняем по формуле:

t_тр = t_трн · К₁ · К₂ · К₃ · К_4ср · К₅ , (2.48)

где: t_тр – скорректированная удельная трудоемкость ТР;

t_трн – нормативная удельная трудоемкость ТР;

К_1-5 – коэффициенты корректирования.

Рекомендуется принять значения нормативных величин по:

t_трн [12], таблица 2.2.

К₁ , К₂ , К₃ , К₅ соответственно в [12], таблицы 2.8, 2.9, 2.10, 2.12.

К_4ср рассчитывается аналогично К′_4ср при условии принятия К_4ср .

Расчетная формула К_4ср

К_4ср = , (2.49)

где: А₁ , А₂ , А_n – количество автомобилей в интервале пробега, для которого принимается значение коэффициента К₄ .

К_4ср = = 1,2.

t_тр = 3,2 · 1,2 · 1· 1,1 · 1,2 · 1,15 = 5,83 чел.-ч./1000 км.

Результаты корректирования сводим в таблицу 2.27:

Таблица 2.27 - Корректирование удельной трудоемкости ТР

2.6.2 Годовая трудоемкость работ текущего ремонта (ТР^' )

Годовую трудоемкость работ по текущему ремонту рассчитываем по формуле:

Т_тр = t_тр · L_г / 1000 ,(2.50)

где: Т_тр – годовая трудоемкость работ текущего ремонта.

Т_тр = 5,83 · 2390000 / 1000 = 13933,7 чел.-ч.

Таблица 2.28 - Годовая трудоемкость работ по текущему ремонту

2.6.3 Годовая трудоемкость работ в зоне текущего ремонта (ТР′)

Годовую трудоемкость работ в зоне ТР рассчитываем по формуле:

Т′_тр = С_з · Т_тр – Т_соп1 – Т_соп2 ,(2.51)

где: Т_тр – годовая трудоемкость работ в зоне ТР;

С_з – процент работ ТР, выполняемых в зоне ТР.

Все работы сопутствующие и относящиеся к текущему ремонту, выполняются в зоне ТР (контрольно-диагностические, крепежные, регулировочные и работы по снятию и установке деталей, узлов и агрегатов). Принимаем коэффициент С_з = 1.

Т′_тр = 1 · 13933,7 – 270,7– 677,2 = 12985,8 чел.-ч.

Таблица 2.29 - Годовая трудоемкость работ в зоне текущего ремонта

2.7 Расчет численности производственных рабочих

При расчете численности производственного персонала различают явочное или технологически необходимое – Р_т и Р_ш число исполнителей.

2.7.1 Явочное число рабочих (число рабочих мест)

Р_т = Т_i / Ф_рм ,(2.52)

где: Р_т – число рабочих мест;

Т_i – годовой объем работ (трудоемкость);

Ф_рм – годовой фонд времени рабочего места.

Годовой производственный фонд рабочего места при пятидневной рабочей неделе:

Ф_рм = Т_см · (Д_кг – Д_в – Д_п ) ,(2.53)

где: Т_см – продолжительность рабочей смены (Т_см = 8 ч);

Д_кг – число календарных дней в году;

Д_в – число выходных дней в году;

Д_п – число праздничных дней в году.

Ф_рм = 8 · (365 – 112 – 9) = 1952 ч.

Явочное число рабочих для зон ТО-1, ТО-2 и ТР соответственно:

Р_{т то-1} = 2951,4 / 1952 = 1,51 чел.

Р_{т то-2} = 5596,4 / 1952 = 2,87 чел.

Р_{т тр} = 20490,1 / 1952 = 11,35 чел.

Принимаем Р_{т то-1} = 2 чел., Р_{т то-2} = 3 чел., Р_{т тр} = 12 чел.

2.7.2 Штатное число исполнителей

Р_ш = Т_i /Ф_эр ,(2.54)

где: Р_ш – численность штатных рабочих;

Т_i – годовой объем работ (трудоемкость);

Ф_эр – эффективный годовой фонд времени штатного рабочего.

Эффективный фонд времени штатного рабочего можно рассчитать по формуле:

Ф_эр = Ф_рм – t_отп – t_уп ,(2.55)

где: t_отп – продолжительность отпуска, час;

t_уп – потери рабочего времени по уважительным причинам, ч.

Продолжительность отпуска:

t_{o тп} = Д_отп · Т_см , (2.56)

где: Д_отп – продолжительность отпуска, дней;

Т_см = 8 ч.

t_{o тп} = 28 · 8 = 224 ч.

t_уп = 0,04 · (Ф_рм – t_отп ) ,(2.57)

t_уп = 0,04 · (1952 – 224) = 69,12 ч.

Ф_эр = 1952 – 28∙8 – 69,12 = 1658,88 ч.

Штатное число исполнителей для зон ТО-1, ТО-2 и ТР соответственно:

Р_{ш то-1} = 2951,4 / 1658,88 = 1,78 чел.

Р_{ш то-2} = 5596,4 / 1658,88 = 3,37 чел.

Р_{ш тр} = 20490,1 / 1658,88 = 13,35 чел.

Принимаем Р_{ш то-1} = 2 чел., Р_{ш то-2} = 4 чел., Р_{ш тр} = 14 чел.

2.8 Расчет числа постов и линий для зон ТО и ТР

2.8.1 Расчет числа постов зоны технического обслуживания

Расчет выполняется для зон ТО-1 и ТО-2 при организации выполнения работ на универсальных постах.

Расчет основного числа постов выполняем по формуле:

N_то = τ_п / R ,(2.58)

где: N_то – расчетное число основных постов зоны ТО;

τ_п – такт поста;

R – ритм производства.

Такт поста, т.е. время обслуживания авто на посту, рассчитывается по формуле:

τ_п = ,(2.59)

где: Т_i – годовой объем работ (трудоемкость работ) в зоне ТО;

N_i – годовая программа работ в зоне ТО (количество обслуживаний в зоне ТО-1 или ТО-2);

Р_п – среднее число исполнителей одновременно работающих на посту;

t_п – время установки и снятия автомобиля на пост.

Среднее число исполнителей на посту рекомендуется принять для зон ТО Р_п = 2…3 исполнителя.

Время на установку и перемещение авто по постам принимается t_п = 1…3 мин.

τ_{п ТО-1} = [2951,4 ∙ 60 / (618 ∙ 2)] + 3 = 146,27 мин.

τ_{п ТО-2} = [5596,4∙ 60 / (206 ∙ 2)] + 3 = 818 мин.

Ритм производства, т.е. время полного обслуживания автомобилей, рассчитывается по формуле:

R = , (2.60)

где: Т_см – продолжительность работы зоны ТО в смену, час;

С_см – число смен работы зоны ТО в смену;

N_{i с} – сменная программа по соответствующему виду обслуживания.

R_ТО-1 = 8∙ 1∙ 60 / 4,87 = 98,56 мин.

R_ТО-2 = 8∙ 1∙ 60 / 1,48 = 324,32 мин.

N_то-1 = 146,27 / 98,56 = 1,48.

N_то-2 = 818 / 324,32 = 2,52.

Принимаем число постов для технического обслуживания N_то =5.

Число постов подпора для зон технического обслуживания следует принять: 10…15 % сменной программы ТО-1; 30…40 % сменной программы ТО-2. Общее число постов зоны ТО определяем суммированием основного числа постов и постов подпора. Окончательно принимаем общее число постов для ТО N_то = 7.

2.8.2 Расчет количества постов в зоне текущего ремонта

Основное количество постов зоне текущего ремонта рассчитывается по формуле:

N_тр = ,(2.61)

где: Т_трз – трудоемкость работы в зоне ТР;

Д_рг – число дней в году работы зоны ТР;

С_см – число смен в сутки работы зоны ТР;

Т_см – продолжительность работы зоны в смену;

Р_п – число исполнителей одновременно работающих на посту;

- коэффициент использования рабочего времени поста, = 0,90;

- коэффициент неравномерности поступления а/м на посты ТР,

= 1,2...1,5.

N_тр = 20490,1 ∙ 1,2 / (253 ∙ 1 ∙ 8 ∙ 2 ∙ 0,9) = 7,29.

Принимаем общее число постов зоны ТР N_тр = 7.

В зоне ТР предусматривается специализация постов по видам работ (таблица 2.30)

Таблица 2.30 - Примерное распределение постов ТР по их назначению

2.9 Схема технологического процесса ТО и ТР

Схема технологического процесса технического обслуживания и текущего ремонта представлена на рис. 2.1.

Рис.2.1 Схема технологического процесса ТО и ТР на предприятии

Порядок прохождения технических обслуживаний №1 и №2, а также текущего ремонта приводится далее.

При возвращении с линии автомобиль проходит через контрольно-технический пункт (КТП), где проводится визуальный осмотр автомобиля и, при необходимости, делается в установленной форме заявка на ТР. Затем автомобиль подвергается ежедневному обслуживанию (ЕО) и, в зависимости от плана-графика профилактических работ, поступает на посты общей или поэлементной диагностики (Д-1 или Д-2), через зону ожидания технического обслуживания и текущего ремонта или в зону хранения.

После Д-1 автомобиль поступает в зону ТО-1, затем в зону хранения. Туда же направляются автомобили после Д-2. Если при Д-1 не удается обнаружить неисправность, то автомобиль направляется на Д-2 через зону ожидания. После устранения обнаруженной неисправности автомобиль поступает в зону ТО-1, а затем оттуда в зону хранения.

После оформления заявки на ТР автомобиль подвергается ЕО и направляется на диагностирование Д-2 для устранения объема предстоящего ТР, после чего направляется в зону ТР и затем в зону хранения.

2.10 Подбор технологического оборудования

Технологическое оборудование и оснастку, необходимую для выполнения работ на постах ТО и ТР, во вспомогательных отделениях, выбираем без расчетов, по технологической необходимости, так как они используются периодически.

Технологическое оборудование, необходимое для выполнения работ в зонах технического обслуживания и текущего ремонта, соответствует основным требованиям:

- обеспечение выполнения работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту в полном объеме;

- обеспечение всех исполнителей рабочими местами и соответствующим объемом работ.

Число единиц, подъемно-транспортного оборудования определяется числом постов ТО и ТР, их специализацией по видам работ, а также предусмотренным уровнем механизации производственных процессов.

Количество производственного инвентаря (верстаков, стеллажей и т.п.), который используется в течение всей рабочей смены, определяем по числу работающих в наиболее загруженной смене.

Технологическое оборудование и оснастка на участках ТО и ТР представлена в таблице 2.31.

Таблица 2.31 - Технологическое оборудование и оснастка на участках ТО и ТР

Наименование	Тип или модель	Количество	Размеры в плане, мм	S,м
1	2	3	4	5
Участок ТО-1 и ТО-2
Подъемник ножничный	-	1	7660х2400х2000	18,4
Ларь для обтирочных материалов	ОРГ-1468-07-100	1	1000х500х500	0,5
Верстак слесарный	ОРГ-1468-01-070А	1	2400х800х805	3,84
Тележка для транспортировки АКБ	ПТ-034	1	1150х500х720	0,58
Стеллаж вертушка для крепежных деталей	ОРГ-1468-05-340А	2	Высота 1100 Æ 1700	2,27
Пост электрика-карбюраторщика	-	1	2000х1000х1000	2
Тележка для снятия и установки колес	1115 ГАРО	1	930х1260х1000	1,17
Пост слесаря-авторемонтника	-	1	2000х1000х1000	2
Ящик для инструмента и крепежных деталей	5147 ГОСНИТИ	2	665х550х1100	0,73
Подставка при работе на осмотровой канаве	5160 ГОСНИТИ	1	440х395х800	0,35
Маслораздаточный бак	133-1 ГАРО	1	285х420х645	0,12
Воздухораздаточная колонка	-	1	Высота 1000 Æ 600	0,28
Установка для отсоса отработавших газов	-	1	-	-
Бак для тормозной жидкости	326 ГАРО	1	294х270х380	0,08
Электрогайковерт для колес	И 303М	1	-	-
Электрогайковерт для гаек стремянок рессор (канавный)	ОР-7399 ГОСНИТИ	1	2128х504х930	1,07
Участок ТР
Контейнер для ветоши	ОРГ-1598	1	965x865	0,83
Вертикально-сверлильный станок	2А135	1	1240x810	1,00
Тиски столовые №3	ГОСТ 7225-54	2	480x340	0,33
Верстак для двух рабочих	ОРГ-1468-01-070А	1	2400x800	1,92
Тиски столовые №3	ГОСТ 7225-54	1	480x340	0,16
Верстак на одно рабочее место	ОРГ-1468-01-060А	2	1200x800	1,92
Стол для дефектовки деталей	ОРГ-1468-01-090	1	2400x800	1,92
Кузнечная двурогая наковальня	100 кг	1	505x120	0,06
Шкаф для материалов и измерительного инструмента	ОРГ-1468-07-040	3	860x360	0,62
Верстак на одно рабочее место	ОРГ-1468-01-060А	1	1200x800	0,96
Стеллаж для деталей	ОРГ-1468-05-320	2	1400x500	1,4
Гидравлический пресс двухстоечный с индивидуальным приводом	ОКС-1671А	1	2120x152	0,32
Суммарная площадь:	44,83

2.11 Расчет производственных площадей

Предварительная площадь производственных помещений зон ТО и ремонта рассчитывается по площади в плане наибольшего автомобиля.

Предварительная площадь помещений зон ТО и ТР:

F_ТОиТР = (F_a · N + F_об ) · K_п , (2.62)

где: F_a – площадь наибольшего авто в плане, м² ;

N – количество постов в зоне;

F_об – суммарная площадь оборудования в плане расположенного вне площади занятой автомобилем, м² ;

К_п – коэффициент плотности расстановки постов.

При одностороннем расположении постов К_п = 6…7.

Меньшие значения принимаются для крупногабаритного подвижного состава и при числе постов не более 10.

F_ТО = (16,76 ∙ 7 + 37,63) ∙ 6 = 929,7 м² ;

F_ТР = (16,76 ∙ 7 + 7,2) ∙ 6 = 847,68 м² .

Окончательные размеры ширины и длины зоны должны быть уточнены по шагу колонн и пролетам помещения.

Производственные здания выполняются с сеткой колонн, имеющий одинаковый шаг для всего здания, равной 6 или 12 м, одинаковый размер пролетов с модулем 6, т.е. 12, 18, 24 м и более.

Принимаем окончательные размеры ширины и длины зоны ТО и ТР соответственно В = 36 м; L = 48 м.

Общая площадь зоны ТО и ТР F_общ = 1728 м² .

2.12 Технологическая планировка оборудования

Расстановку оборудования проводим также согласно технологическому процессу ежедневного обслуживания. На технологических планировках показываем строительные элементы здания, оказывающие влияние на расстановку оборудования, технологическое оборудование в масштабе, местонахождение рабочих и дополнительный инвентарь схематически или в виде условных обозначений.

Планировка оборудования пункта ежедневного обслуживания показана в графической части проекта (формат А-1).

3. КОНСТРУКТОРСКАЯ РАЗРАБОТКА

3.1 Анализ существующих конструкций

Существует множество различных устройств для слива отработанных масел из узлов и агрегатов автомобилей, но для этого необходимы специально оборудованные площадки: смотровые канавы, эстакады, или устройства для подъема автомобиля. Наиболее рациональный и безопасный способ - проведение смазочно-заправочных работ на смотровой канаве с использованием специальных канавных устройств для слива масла. Ниже приведены некоторые предлагаемые варианты маслоприемных воронок и их удерживающих устройств (рисунки 3.1; 3.2;3.3).

а бв

Рисунок 3.1 – Схемы маслоприемных воронок

Устройство (рисунок 3.1 а) содержит приемный конус 1, в который смонтирован с возможностью возвратно-поступательного движения вал 2, на нижнем конце которого укреплен маховик 3, а на верхнем – сменная гаечная головка 4. На поверхности конуса имеется сливной патрубок.

Устройство (рисунок 3.1 б) состоит из воронки 1, смонтированного на ней полого стержня 2, на одном конце которого укреплена сменная головка 3, а на другом – маховик 4, крышка 5 с укрепленным на ней шестигранником 6 из немагнитного материала, на каждой грани которого укреплены магниты, и скобами 8 из легированного материала с повышенным содержанием никеля. На поверхности стержня 2 имеются отверстия для слива масла и кольцевые канавки для фиксации его относительно воронки с помощью фиксатора 9.

Устройство (рисунок 3.1 в) состоит из корпуса 1 с магнитом 2 для крепления устройства к картеру, воронки 3 с фиксатором и полым стержнем 5, на одном конце которого укреплен маховик 6, на другом - головка для отворачивания сливных пробок в виде кареток 7 на общих направляющих 8. При этом каждая каретка снабжена соединительной осью 9 и подпружиненными между собой кулачками 10, образующими захват. На внутренней стороне воронки образован копир.

Данные виды воронок имеют ряд недостатков:

-подвод воронок к агрегатам транспортного средства производится за счет физической силы человека;

-в процессе слива масла их необходимо поддерживать рукой;

-последние две конструкции сложны в изготовлении.

Известно стационарное устройство для слива масла с применением сливной воронки, рисунок 3.2. Устройство состоит из приемной воронки 1, подвижных осевых шарниров 2, несущей рамы 3, резинового шланга 4 и накопительного бака 5.

Рисунок 3.2 – Схема стационарного устройства для слива масла с применением сливной воронки

Устройство работает следующим образом: к агрегату автомобиля установленному на смотровую канаву в радиусе поворота устройства, подводится приемная воронка 1, непосредственно под сливную пробку, слесарь отвинчивает пробку с помощью обхватывающего ключа, масло через сливное отверстие попадает на сливную воронку 1, затем по резиновому шлангу 4 поступает в накопительную ёмкость 5.

Вышеуказанное стационарное устройство для слива масла с применением сливной воронки не даёт возможности подвода воронки к обслуживаемому агрегату, что является причиной разбрызгивания масла и повышенному травматизму при выполнении смазочно-заправочных работ, не обеспечивает возможности подвода воронки к труднодоступным агрегатам силовой передачи автомобиля

Основным недостатком вышеуказанного устройства является необходимость перемещения автомобиля для слива масла с каждого последующего агрегата.

В данном дипломном проекте предлагается конструкторская разработка мобильного устройства для слива масла из агрегатов силовой передачи транспортных средств. Данное устройство обеспечивает слив масла из силовых агрегатов автомобиля на смотровой канаве без перемещения автомобиля, что сокращает трудоёмкость проведения технического обслуживания и повышает производительность труда при выполнении смазочно-заправочных работ.

3.2 Краткое описание устройства и принцип его работы

Предлагаемое устройство для слива масла из силовых агрегатов транспортных средств приведено на рисунке 3.3. Устройство применяется при выполнении смазочно-заправочных операций первого и второго технического обслуживания, сезонного технического обслуживания, а так же при текущем и капитальном ремонте силовых агрегатов транспортных средств.

Рисунок 3.3 – Схема мобильного устройства для слива масла из узлов и агрегатов.

Устройство состоит из сливной воронки 1, поворотной трапеции, подвижной тележки 10, направляющего желоба 11 и накопительного бака 12.

Устройство содержит сливную воронку 1, с которой соединен сливной гибкий шланг 5. Воронка состоит из флянца соосно приваренного к трубе, внутри которого установлен вороток 4. Вороток имеет на торце квадратный профиль, на который устанавливается насадка 2, под размер соответствующей сливной пробки агрегата. Звено 3 при помощи шарниров соединено с наружными концами подвижных штоков 6 направляющего механизма, установленных с возможностью продольного перемещения в наружных обоймах 7. Внутренние концы обойм при помощи шарниров соединены с втулкой 8 опоры, установленной с возможностью поворота в горизонтальной плоскости на пальце 9, закрепленном на подвижной тележке 10. Тележка 10 передвигается вдоль направляющего желоба 4 на роликах. Желоб состоит из швеллера и приваренных к нему уголков, монтируется в стенку ямы под наклоном в сторону накопительного бака и заливается бетоном. Желоб с помощью трубопровода сообщается с накопительным баком 12. Накопительный бак, углубленный в землю, устанавливается на улице. Одна из обойм соединена с поворотной втулкой при помощи прижимного механизма, который выполнен в виде пружины.

Технические характеристики устройства

1. Максимальная высота подъема воронки - 600 мм.

2. Максимальный вылет устройства - 1150 мм.

3. Угол поворота трапеции - 180 град.

4. Угол наклона воронки во фронтальной плоскости ± 30 град.

5. Минимальный диаметр проходного сечения маслопровода - 26 мм.

6. Емкость накопительного бака - 1000 л.

Данное устройство может использоваться как для слива отработанного масла, так и для промывки агрегатов транспортных средств и гидросистемы.

Принцип работы мобильного устройства для слива масла (см. ЭМ ДП.03.017.000.Д6).

При необходимости слива масла из агрегата транспортного средства автомобиль устанавливается на смотровую канаву. Выполнив все подготовительные работы, слесарь подбирает насадку под сливную пробку обслуживаемого агрегата, извлекает устройство из ниши направляющего желоба, перекатывает тележку к обслуживаемому агрегату, ставит насадку на вороток, незначительно ослабляет затяжку фиксирующих устройств и подводит воронку к сливной пробке, соединив насадку со сливной пробкой, фиксирует положение трапеции, одновременно удерживая воронку в исходном положении, дотягивает гайки фиксирующего устройства, отвинчивает воротком сливную пробку, опускает вороток до упора стопорного кольца воротка. Масло через сливное отверстие агрегата поступает в воронку под действием силы тяжести, далее по гибкому шлангу через поворотную стойку попадает в направляющий желоб, далее по желобу масло поступает в накопительный бак. После прекращения поступления масла в сливную воронку, слесарь с помощью воротка завинчивает сливную пробку, ослабляет фиксирующее устройство и убирает поворотную трапецию в нишу желоба, если отсутствует необходимость слива масла из других агрегатов автомобиля.

Преимуществом данного устройства является то, что обеспечивается возможность передвижения сливного устройства вдоль смотровой канавы с помощью подвижной тележки. За счет шарового шарнира в соединении воронки и поворотной трапеции имеется возможность отвинчивания сливных пробок оси, которых находятся под углом к горизонтальной и вертикальной плоскости, устройство занимает мало места, достаточно простое в эксплуатации и обслуживании.

3.4 Расчет конструкторской разработки

Рассчитываем на прочность наиболее нагруженные части и соединения, для определения надежности и работоспособности конструкции в целом. Принимаем, что трапеция находится в горизонтальном положении, и на неё действует сила Q = 100 H, с учетом неравномерно распределенной массы поворотного устройства 6,1 кг. В таком случае её можно заменить неподвижной балкой. Расчет ведем в наихудшем положении устройства, которое показано на рисунке 3.4

Рисунок 3.4 – Схема действия сил на устройство, эпюры моментов

Т₁ ` = Т₁ sin α, (3.1)

тогда

Т₁ = Т₁ `/ sin α. (3.2)

Для нахождения составляющей Т₁ ` составляем уравнение моментов относительно точки В.

Σ М_В = 0 (3.3)

Q L– T₁ `H₁ = 0, (3.4)

где: Q – наибольший вес маслоуловителя, Q = 100 H;

Н₁ – расстояние от ушка до оси крепления обоймы, Н₁ = 0,15 м;

T₁ ` – вертикальная составляющая реакции Т₁ ;

T₁ – реакция в пружине, Н;

L – максимальный вылет трапеции с маслоуловителем, L = 1,15 м.

T₁ ` = Q l/ H₁ (3.5)

T₁ ` = 100×1,15 /0,15 = 766,7 Н.

Т₁ = 766,7 / sin 45 = 1084,4 Н.

Для нахождения реакции R_B в оси обоймысоставляем уравнение моментов относительно точки C.

Σ М_С = 0 (3.6)

Q(l – H₁ ) + R_B H₁ = 0 (3.7)

R_B = - Q(l – H₁ ) / H₁ (3.8)

R_B = - 100×(1,15 – 0,15) / 0,15 = -666,7 Н.

3.4.1 Расчет обоймы на прочность

Необходимо выполнение условия прочности:

, (3.9)

где [σ] – допускаемое напряжение, МПа, [σ] = 120 МПа;

W_Z – полярный момент сопротивления, м³ ;

– максимальный изгибающий момент, Нм.

Максимальный изгибающий момент:

(3.10)

Нм

Полярный момент сопротивления

(3.11)

где d – наружный диаметр обоймы, d = 32,5 мм;

d₁ – внутренний диаметр обоймы, d₁ = 17,5 мм.

.

Тогда

2,02 МПа ≤ 120 МПа

Условие прочности выполняется.

3.4.2 Расчет пружины

Пружина работает в условиях кручения и сдвига. Схема действия сил и крутящих моментов на проволоку пружины показана на рисунке 3.5.

Рисунок 3.5 – Схема действия сил и крутящих моментов на проволоку пружины

Должно выполняться условие прочности:

(3.12)

где – напряжение на сдвиг, МПа;

– напряжение на кручение, МПа;

– максимально допустимое напряжение, МПа.

Напряжение на сдвиг определим по формуле:

(3.13)

где F – площадь поперечного сечения проволоки пружины, м² .

(3.14)

где d – диаметр проволоки пружины, м² .

Напряжение на кручение определим по формуле:

(3.15)

где М_к – крутящий момент, Нм;

W_р – полярный момент сопротивления, м³ .

Крутящий момент равен

(3.16)

где R – радиус пружины, м, R = 0,013 м.

Полярный момент найдем по формуле:

(3.17)

Напряжение на кручение

(3.18)

где – предел текучести стали, для пружинной стали

Тогда

.

Условие прочности выполняется.

3.4.3 Расчет осей роликов на срез

Чтобы рассчитать диаметр осей роликов, необходимо задаться максимально возможной действующей на них в процессе работы нагрузкой.

Максимальная сила будет действовать на оси в крайнем, (горизонтальном) положении поворотной трапеции и действующей на неё силой.

На рисунке 3.6 изображена схема сил действующих на балку в крайнем положении.

Рисунок 3.6 – Схема сил, действующих на балку в крайнем положении.

Необходимо определить реакцию А действующую на ось в опасном сечении, так называемую перерезывающую силу.

Чтобы определить реакцию А необходимо составить уравнение моментов относительно точки В.

SМ (В) Q · ( а + б ) - А · б = 0(3.19)

А= Р · ( а + б ) / б.

А = (100 · (1,15 + 0,12))/0,12 = 1058,3 Н.

Определим напряжение среза оси ролика.

Напряжение среза определяется по формуле:

τ_ср = Q / F,(3.20)

где Q – действующая внешняя нагрузка, Н;

F – площадь сечения среза, м².

F = π ∙ d² / 4 ,(3.21)

где d – диаметр среза.

По конструктивным соображениям принимаем ось диаметром 12 мм.

F = 3,14 · 0,012² / 4 =113 · 10^-6 м² .

В конструкции необходимо 4 оси, поэтому полученное значение необходимо увеличить в 4 раза.

F = 113 · 10^-6 ·4 = 452 ·10^-6 м² .

τ_ср = 1058,3 / 452 ·10^-6 = 2,34 МПа.

Условие прочности на срез [4];

τ_ср = А / F ≤ [τ_ср ],(3.22)

где [τ_ср ] - максимальное допускаемое напряжение на срез, МПа

[τ_ср ] = (0,2…0,3) [σ_т ],(3.23)

где [σ_т ] – предел текучести стали.

Для изготовления оси выбираем сталь 25, [σ_т ] = 290 МПа

тогда, [τ_ср ] = 0,2 · 290 = 58 МПа

2,34 МПа < 58 МПа.

Условие прочности на срез выполняется.

3.4.4 Расчет ушка на отрыв и сдвиг

Ушко находится в точке С (рисунок 3.4). Сначала рассчитаем ушко на отрыв. Необходимо выполнение условия:

(3.24)

где [σ] – допускаемое напряжение, МПа, [σ] = 120 МПа;

F – площадь поперечного сечения ушка, м² .

Площадь поперечного сечения ушка найдем по формуле:

(3.25)

где d – диаметр ушка, м² .

Условие на прочность выполняется.

Рассчитываем ушко на сдвиг. Необходимо выполнение условия:

(3.26)

где – допускаемое напряжение, МПа, = 60 МПа;

F – площадь поперечного сечения ушка, м² .

Площадь поперечного сечения ушка найдем по формуле:

(3.27)

где d – диаметр ушка, м² .

Условие на сдвиг выполняется.

3.4.5 Расчет оси обоймы на срез и смятие

Рассчитаем на срез оси обойм поворотной трапеции.

Расчет производим аналогично произведённому ранее расчету осей тележки.

На рисунке 3.7 представлена схема расположения сил, действующих на оси.

Рисунок 3.7 - Схема сил, действующих на оси.

На оси действуют разнонаправленные перерезывающие силы F1 и F2, причем F1 = - F2.

Сила, действующая на верхнюю ось

F1 = ((Q / 2) · L1) / h,(3.28)

где, Q - приложенная к воронке сила, Н;

L1 – расстояние от точки приложения силы до центра оси, м;

h – расстояние между осями, м.

F1 = (( 100 / 2) · 0,986 ) / 0,1 = 493 Н

Напряжение среза определим по формуле

τ_ср = F1 / F,

где, F – площадь опасного сечения, м

Так как ось имеет два опасных сечения, в знаменателе ставим две площади оси.

τ_ср = 493 / 2 · 113 · 10^-6 = 2,18 МПа

2,18 МПа < 60 МПа

Условие прочности на срез выполняется.

3.4.6 Расчет наиболее нагруженного сварного соединения пластина – втулка рисунок 3.8.

Рисунок 3.8 - Схема сил действующих в сварном соединении пластина – оси.

На данное стыковое соединение действует изгибающий момент М и силы F1и F2.

Так как шов стыковой условие прочности

М / W+ F1/ F ≤ (3.29)

где М - изгибающий момент, Н м;

W – момент сопротивления шва, м³ ;

F1- продольная сила, Н;

F – площадь сечения свариваемого участка, м² ;

- максимально допустимое напряжение растяжения, МПа.

Момент сопротивления шва;

W = а · б³ / 16,(3.30)

где, а и б – соответственно толщина и ширина привариваемой пластины, м.

W = 0,02 · 0,133³ / 16 = 2,94 · 10^-6 м³

Изгибающий момент М

М = 1,15 · 100 = 115 Н м

Продольная сила

F1 = М / в ,

F1 = 115 / 0,133 =865 Н

Площадь сечения свариваемого участка

F = 0,133 · 0,02 = 2660 · 10^-6 м²

39,1 + 0,33 = 39,43 МПа

39,43 МПа ≤ 120 МПа

Условие прочности выполняется.

3.5 Технико - экономическая оценка конструкторской разработки

3.5.1 Расчет стоимости конструкции

Затраты на изготовление устройства для слива масла:

С_т = С_д + С_п + С_зп +С_н +С_р , (3.31)

где С_д – затраты на изготовление деталей на металлорежущих станках, руб.;

С_п – стоимость покупных материалов, руб.;

С_зп – затраты на заработную плату рабочим, занятым на сборке конструкции, руб.;

С_н – накладные расходы, руб.;

С_р – затраты на установку желоба и бака, руб.

Стоимость материалов необходимых на изготовление конструкции:

С_р = ∑ Q_i C_кгi (3.32)

где Q_i – масса какого-либо материала, требуемого для изготовления устройства, кг;

С_кг – стоимость i-го материала за 1 кг, руб./ кг.

Ниже приведена таблица 3.1 стоимости материала необходимого для изготовления конструкции.

Таблица 3.1 - Стоимость материалов необходимых для изготовления устройства.

С_р =38,3+6,2+13,6+39,7+55,8+9,8+32,8+88,4+26,2+223,6+99,3+2842+622+ +275,1+203,7+378,8=4955,3 руб.

Затраты на изготовление деталей на металлорежущих станках:

С_д = С_пол + С_мз, (3.33)

где С_пол – полная зарплата рабочих, занятых изготовлением деталей на станках, руб.;

С_мз – стоимость материалов заготовок, руб.

Полная заработная плата состоит из основной, дополнительной заработной платы и заработной платы, начисленной по социальной строке.

С_пол = С_осн + С_доп + С_соц , (3.34)

где С_осн – основная зарплата рабочих, руб.;

С_доп – дополнительная зарплата рабочих, руб.;

С_соц – начисление по соцстроке, руб.

Основная зарплата,

С_осн = П ∙ Т_{ш.к .} ∙ С₄ ∙ К_д , (3.35)

где Т_ш.к. – штучно - калькуляционное время, ч;

С₄ – часовая тарифная ставка по среднему разряду, руб./ ч.

К_д – коэффициент, учитывающий доплаты к основной зарплате, (К_д = 1,025).

П – число деталей в партии

Значение Т_ш.к. находят по формуле:

Т_{ш. к.} = Т_п/з + Т_шт , (3.36)

где Т_пз – подготовительно-заключительное время, ч;

Т_шт – штучное время, ч;

Т_{ш. к} = 4,36 + 18,4 = 22,76 ч

Тогда основная зарплата, руб.

С_осн = 1∙ 22,76∙ 29,7 ∙ 1,025 = 692,8 руб.

Дополнительная зарплата, руб.

С_доп. = 0,2 ∙ С_осн , (3.37)

где С_осн – основная зарплата, руб.

С_доп = 0,2 ∙ 692,8 = 138,5 руб.

Полная заработная плата:

С_пол = 692,8 + 138,5 + 72,2 = 903,6 руб.

Стоимость материалов заготовок

С_м.з. = m ∙ Ц, (3.38)

где Ц - средняя цена 1 кг заготовок, руб.;

m - общая масса заготовок, кг.

С_м.з. = 12,47 · 34,58 = 431,2 руб.

Тогда затраты на изготовление деталей на станках:

С_д = 903,6+ 431,2 = 1334,8руб.

Стоимость покупных изделий:

С_п = С_шл +С_х + С_г +С_ш +С_б + С_о + С_к + С _отв + С_тр + С_шп + С_{подш ,} (3.39)

где С_шл – стоимость шлангов, руб.;

С_х – стоимость хомутов, руб.;

С_г – стоимость гаек, руб.;

С_ш – стоимость шайб, руб.;

С_б – стоимость болтов, руб.;

С_о –стоимость осей, руб.;

С_к – стоимость колец, руб.;

С_отв – стоимость отводов, руб.;

С_тр - стоимость тройника, руб.;

С_шп –стоимость шплинтов, руб.;

С_подш – стоимость подшипников, руб.

С_п = 115+60 +130+15+18+21+6+ 45+ 22 + 5 + 412 = 849 руб.

Заработная плата рабочим, занятым на сборке конструкции:

С_зп = С_осн + С_доп + С_соц . (3.40)

Основную зарплату рассчитаем по формуле:

С_осн = (Т_сб / Р_ч ) / С_ч · К, (3.41)

где Т_сб – трудоемкость сборки, чел.-ч;

С_ч – часовая тарифная ставка, руб./ч.;

К – коэффициент учитывающий доплаты;

Р_ч – количество человек занятых на сборке и установке конструкции, чел.

С_осн = (40 / 2) · 62,2 · 1,025 = 1271 руб.

Дополнительная заработная плата по формуле (3.37):

С_доп = 0,2 ∙ 1271 = 254,2 руб.

Полная заработная плата (3.34):

С_зп = 1271 + 254,2 + 372,1 = 1897,3 руб.

Накладные расходы

С_н = (С_зп +С_пол ) R/ 100, (3.42)

где R – общепроизводственные накладные расходы, R= 17%.

С_н = ( 1897,3 + 993,2)∙17/100 = 491,4 руб.

Окончательно затраты на изготовление и установку устройства для слива масла:

С_т = 1334,8 + 849 + 1897,3+ 491,4 + 4955,3 = 9527,8 руб.

3.5.2 Расчет технико-экономических показателей

эффективности конструкции

За исходный вариант принята установка для слива масла с использованием сливной воронки, балансовая стоимость 12173,6 руб.

Определяем часовую производительность полного обслуживания при выполнении смазочно - заправочных операций по формуле:

W_Ч = 60 · t / T_ц , (3.43)

где t – коэффициент использования рабочего времени смены. t = 0,6...0,95;

Т_ц – время одного рабочего цикла, мин.

Для базового варианта:

W_Ч0 = (60 · 0,7) / 106.7 = 0,39 ед./ч.

Для нового варианта:

W_Ч1 = (60 · 0,7) / 74.7 = 0,56 ед./ч.

Рассчитаем металлоемкость процесса по формуле:

М_е = G / (W_Ч · Т_год · Т_сл ), (3.44) где G – масса конструкции с учетом рельс, кг;

Т_год – годовая загрузка конструкции, ч;

Т_сл – срок службы, лет.

Для базового варианта:

М_е0 = 80,2/ (0,39 · 386 · 7) = 0,076 кг/ед.

Для нового варианта:

М_е1 = 201,3/ (0,56 · 386 · 7) =00,133 кг/ед.

Фондоемкость процесса вычислим по формуле:

F_e = С_Б / (W_Ч · Т_год ) , (3.45)

где С_Б – балансовая стоимость механизма, руб.

Для базового варианта:

F_е0 = 12173,6/ (0,39 · 386) = 80,8 руб./ед.

Для нового варианта:

F_е1 = 9527,8 / (0,56 · 386) = 44,1 руб./ед.

Вычислим трудоемкость процесса:

T_е = N_обс / W_Ч (3.46)

где N_обс – количество обслуживающего персонала, чел.

Т_е0 = 1 / 0,39 = 2,56 чел.-ч/ед.

Т_е1 = 1 / 0,56 = 1,78 чел.-ч/ед.

Себестоимость работы находим из выражения:

S = С_зп + С_рто + А + П_р , (3.47)

где С_зп – затраты на оплату труда с единым социальным налогом, руб./ед.;

С_рто – затраты на ремонт и техническое обслуживание устройства, руб./ед. ;

А – амортизационные отчисления, руб./ед.;

П_р – прочие затраты (5...10% от суммы предыдущих элементов).

Затраты на оплату труда находим по формуле:

С_зп = z · Т_e · К_соц , (3.48)

где : z – часовая тарифная ставка рабочих, руб./ед.;

К_соц – коэффициент, учитывающий единый социальный налог, К_соц = 1,26.

С_зп0 = 30,2 · 2,56 · 1,26 = 97,4 руб./ед.

С_зп1 = 30,2 · 1,78 · 1,26 = 67,7 руб./ед.

Затраты на ремонт и техническое обслуживание устройства для слива масла вычисляются по формуле:

С_рто = (С_Б · Н_рто ) / ( 100 · W_Ч · Т_год ) , (3.49)

где Н_рто – норма затрат на ремонт и техническое обслуживание, %.

С_рто0 = (12173,6 · 8) / (100 · 0,39 · 386) = 6,47 руб./ед.

С_рто1 = (9527,8 · 12) / (100 · 0,56 · 386) = 5,29 руб./ед.

Амортизационные отчисления находим по формуле:

А = (С_Б · а) / (100 · W_Ч · Т_год ) , (3.50)

где а – норма амортизации, %;

А₀ = (12173,6 · 14,2) / (100 · 0,39 · 386) = 11,48 руб./ед.

А₁ = (9527,8 · 14,2) / (100· 0,56 · 386) = 6,26 руб./ед.

Подставим все вычисленные данные в формулу (3.47) и получим:

Для базового варианта:

S₀ = (97,4 + 6,47 + 11,48) · 1,05 = 121,1 руб./ед.

Для нового варианта:

S₁ = (67,7 + 5,29 + 6,26) · 1,05 = 83,2 руб./ед.

Уровень приведенных затрат на работу конструкции определяется по формуле:

С_пр = S + Е_н · F_e , (3.51)

где Е_н – нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений, Е_н = 0,25.

С_пр0 = 121,1 + (0,25 · 80,8) = 141,3 руб./ед.

С_пр1 = 83,2 + (0,25 · 44,1) = 94,2 руб./ед.

Годовая экономия в рублях:

Э_год = (S₀ – S₁ ) · W_Ч · Т_год , (3.52)

Э_год = (121,1 – 83,2) · 0,39 · 386 = 5705 руб.

Рассчитаем годовой экономический эффект по формуле:

Е_год = Э_год – Е_н · С_Б1 , (3.53)

Е_год = 5705 – 0,25 ∙ 9527,8 = 3323 руб.

Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений:

Т_ок = С_Б1 / Э_год , (3.54)

Т_ок = 9527,8/ 5705 = 1,67 года.

Вычислим коэффициент эффективности дополнительных капитальных вложений:

Е_эф = 1 / Т_ок , (3.55)

Е_эф = 1 / 1,67 = 0,60.

Все вышеприведенные числовые данные сведены в таблицу 3.2.

Таблица 3.2 - Технико-экономические показатели эффективности устройства

В результате проведенной оценки видно, что часовая производительность проектируемого варианта на 43,6% выше, чем у базового варианта. Годовая экономия составит 3323 руб. и конструкция окупится за 1,67 года.

4. БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ НА ПРОИЗВОДСТВЕ

4.1 Организация работы по созданию здоровых и безопасных условий труда

Общее руководство и ответственность за организацию и проведение работ по охране труда и пожарной безопасности возложена на руководителя предприятия. В целях организации технического контроля и безопасной эксплуатации машин и технологического оборудования, директором предприятия в начале каждого года издается приказ о назначении лиц, ответственных за состояние охраны труда в каждом подразделении, на каждом производственном участке. В приказе утверждается комиссия по приемке технических минимумов рабочих, а также эта комиссия проверяет правильность оформления нормативных документов.

Для безопасной работы на предприятии ООО "ИГАТП" проводятся все виды инструктажей, в соответствии с действующим законодательством.

Один раз в пять лет все рабочие места аттестуются по условиям труда. То есть определяется травмобезопасность рабочих мест и наличие вредных факторов, их количество. Для этого проводят инструментальные замеры и сравнивают их с необходимыми требованиями. При несоответствии требованиям безопасности условия труда доводят до норм.

Хорошо организована пропаганда безопасных приемов труда: на рабочих местах имеются плакаты с указанием правильных приемов труда, предупреждающие надписи. Кабинет по технике безопасности оборудован необходимыми машинами, позволяющими водителям периодически повторять ПДД, в наличии необходимая литература, пособия по охране труда. При несчастном случае на производстве производится расследование с составлением акта по форме Н-1 в двух экземплярах. Ежегодно составляется отчетность по форме 7-Т и отправляется в отдел охраны труда предприятия.

На предприятии проводится трехступенчатый контроль. Составляется соглашение по охране труда между профсоюзом коллектива и администрацией предприятия. Ежегодно составляется план работ по охране труда с обязательной отчетностью при подведении итогов работы коллектива.

Женщины и молодежь работают в соответствии с требованиями трудового законодательства.

Все работающие обеспечиваются своевременно спецодеждой, спецобувью, спецпитанием, моющими средствами. При поступлении на работу проводятся обязательный медицинский осмотр. Затем не реже одного раза в год проводятся медицинские осмотры. Водители перед выездом в рейс и по возвращении из рейса проходят обязательный медицинский осмотр.

Организацию пожарной безопасности на предприятии осуществляют администрация предприятия, непосредственные руководители на местах. Производственные участки, автомобили, подсобные помещения полностью обеспечены средствами пожаротушения.

Ответственность и своевременность проведения освидетельствования и испытания сосудов, работающих под давлением, грузоподъемных устройств закреплена приказом по предприятию за определенными лицами. Освидетельствование и испытание сосудов, работающих под давлением, грузоподъемных машин проводится качественно и в срок.

Санитарно-бытовые помещения находятся непосредственно в производственных помещениях, имеются умывальники, душевые, туалеты.

4.2 Анализ условий труда и производственного травматизма

Для предотвращения травматизма и заболевания в производственных предприятиях необходимы разносторонние знания по охране труда, умение выявлять и устранять потенциальные опасности и вредности, учитывая влияние меняющихся внешних условий на безопасность труда. Огромное значение в эффективности мероприятий по предупреждению травматизма играет анализ условий труда и производственного травматизма. Рассматривая же условия труда в ООО «ИГАТП» можно отметить, что они на большинстве рабочих мест не соответствует санитарным требованиям.

Подавляющее большинство рабочих мест не оборудованы шумоизолирующими и виброгасящими устройствами. Запыленность и загазованность превышает установленные нормы. Вентиляционные системы в производственных помещениях давно не чистились, а в бытовых помещениях их и вовсе нет, поэтому эффективность их работы не соответствует требованиям.

На многих опасных объектах и зонах отсутствуют или находятся в не пригодном для использования состоянии предупреждающие и сигнальные устройства. Санитарно-бытовые помещения в большинстве своем находятся в неудовлетворительном состоянии. Душевых нет вместо них умывальники с теплой водой.

Обобщение и выводы о состоянии травматизма в хозяйстве можно сделать на основании годовых отчетов и актов, которые дают возможность получить показатели, характеризующие уровень травматизма.

Динамика производственного травматизма приведена в таблице 4.1

Таблица 4.1 – Динамика производственного травматизма

Производственный травматизм – сложное явление современной жизни. Причины его чрезвычайно многообразны, а точная оценка затруднена. Существует несколько показателей, характеризующих состояние травматизма на производстве. Определим эти показатели и сведем в таблицу 4.1.

Анализируя табличные данные можно сделать вывод, что в ООО «ИГАТП» довольно высокие показатели травматизма, особенно в 2007 году, где травматизм имеет массовый характер.

В 2008 г. по отношению к 2007 г. произошли существенные изменения в плане безопасности труда. Коэффициент частоты уменьшился в 2,5 раза, но это говорит лишь о том, что 2007 г. был очень травмоносным, необходимо стремится уменьшить показатель до значения 2006 г., а в лучшем случае свести к нулевому значению. Рассматривая коэффициент тяжести, видим, что в 2008 г. было два случая, но по тяжести они легче, чем единичный случай в 2006 г. и имеет наименьшее значение за анализируемый период. Потеря рабочего времени в 2008 г. лишь на немного больше базового 2006 г. и связано это с более легким травматизмом. Средств на мероприятия по охране труда выделяется достаточно. В 2008 г. на обеспечение рабочих спецодеждой было потрачено на 25% больше, чем запланировано. В целом по предприятию наметилась благоприятная тенденция на снижение травматизма.

Для снижения и предупреждения травматизма в хозяйстве необходимо предусмотреть следующие организационно-технические мероприятия:

- повысить требования к проверке уровня знаний правил и инструкций по охране труда;

- усилить надзор со стороны руководителей работ за их проведением в течение рабочего дня, не допускать к работе лиц в состоянии алкогольного опьянения и отстранять таких лиц от работы в течение рабочего дня с применением мер дисциплинарного и административного наказания;

- улучшить контроль за техническим состоянием инструмента, машин и оборудования, надежности средств индивидуальной защиты;

- привести в порядок в соответствии с санитарными требованиями, содержание территорий и рабочих мест;

- поощрять дисциплинированных рабочих материально;

- улучшить по возможности параметры микроклимата, освещенности, зашумленности, загазованности рабочих зон в соответствии с нормами производственной санитарии;

- привлекать к дисциплинарной ответственности лиц, нарушающих технику безопасности

4.3 Инструкция по охране труда для смазчика при сливе масла из агрегатов автомобиля

Настоящая инструкция регламентирует основные требования безопасности при выполнении смазочно-заправочных работ.

Смазчик должен соблюдать требования инструкции, разработанной на основе данной, и инструкций, разработанных с учетом требований, изложенных в типовых инструкциях по охране труда:

-для слесаря по ремонту автомобилей;

-при передвижении по территории и производственным помещениям автотранспортного предприятия;

-по предупреждению пожаров и предотвращению ожогов.

Заметив нарушение требований безопасности другими работниками, смазчик должен предупредить их о необходимости их соблюдения.

Смазчик должен также выполнять указания представителя совместного комитета (комиссии) по охране труда или уполномоченного (доверенного) лица по охране труда профсоюзного комитета.

Смазчик должен знать и уметь оказывать доврачебную помощь пострадавшему при несчастных случаях.

Смазчик не должен приступать к выполнению разовых работ, не связанных с его прямыми обязанностями по специальности, без получения целевого инструктажа.

1.1 К самостоятельной работе смазчиком допускаются лица, имеющие соответствующую квалификацию, получившие вводный инструктаж и первичный инструктаж на рабочем месте по охране труда.

1.2 Смазчик, не прошедший своевременно повторный инструктаж по охране труда (не реже одного раза в 3 месяца) не должен приступать к работе.

1.3 При поступлении на работу смазчик должен проходить предварительный медосмотр, а в дальнейшем - периодические медосмотры в сроки, установленные Минздравмедпромом России.

1.4 Смазчик обязан соблюдать правила внутреннего трудового распорядка, утвержденные на предприятии.

1.5 Продолжительность рабочего времени смазчика не должна превышать 40 ч в неделю.

Продолжительность ежедневной работы (смены) определяется правилами внутреннего трудового распорядка или графиком сменности, утверждаемыми администрацией по согласованию с профсоюзным комитетом.

1.6 Смазчик должен знать, что наиболее опасными и вредными производственными факторами, действующими на смазчиков при выполнении смазочно-заправочных работ, являются:

смазочно-заправочное оборудование;

автомобиль, его узлы и детали;

смазочные материалы;

электрический ток;

вибрация и шум.

1.6.1 Смазочно-заправочное оборудование - применение неисправного оборудования приводит к травмированию.

1.6.2 Автомобиль - в процессе работы возможно падение кузова самосвала, других узлов и деталей автомобилей.

1.6.3 Смазочные материалы - длительное соприкосновение со смазочными материалами незащищенной кожи рук и тела может привести к кожным заболеваниям.

1.7 Запрещается пользоваться инструментом, приспособлениями и оборудованием, обращению с которыми смазчик не обучен и не проинструктирован.

1.8 Смазчик должен работать в специальной одежде и в случае необходимости использовать другие средства индивидуальной защиты.

1.9 В соответствии с Типовыми отраслевыми нормами бесплатной выдачи рабочим и служащим специальной одежды, специальной обуви и других средств индивидуальной защиты смазчику выдаются:

комбинезон хлопчатобумажный;

ботинки кожаные;

фартук прорезиненный;

рукавицы комбинированные.

1.10 Смазчик должен соблюдать правила пожарной безопасности, уметь пользоваться средствами пожаротушения.

Курить разрешается только в специально отведенных местах.

1.11 Смазчик во время работы должен быть внимательным, не отвлекаться на посторонние дела и разговоры.

1.12 О замеченных нарушениях требований безопасности на своем рабочем месте, а также о неисправностях оборудования, приспособлений, инструмента и средств индивидуальной защиты смазчик должен сообщить своему непосредственному руководителю и не приступать к работе до устранения этих нарушений и неисправностей.

1.13 Смазчик должен соблюдать правила личной гигиены. По окончании работы, перед приемом пищи или курением необходимо мыть руки с мылом.

Для питья пользоваться водой из специальных устройств (сатураторы, питьевые баки, фонтанчики и т.п.).

1.14 За невыполнение требований инструкции, разработанной на основе данной и указанных в п.1.2, смазчик несет ответственность согласно действующему законодательству.

2.1 Перед началом работы смазчик должен:

2.1.1 Подготовить и надеть необходимые для работы средства индивидуальной защиты. Застегнуть манжеты рукавов специальной одежды.

2.1.2 Осмотреть и подготовить рабочее место, убрать все лишние предметы, не загромождая при этом проходы.

2.1.3 Проверить состояние пола на рабочем месте. Если пол скользкий или влажный, потребовать, чтобы его вытерли или посыпали опилками, или сделать это самому.

2.1.4 Проверить наличие и исправность инструмента, приспособлений и оборудования, а также средств пожаротушения.

3.1 Во время работы смазчик должен:

3.1.1 Выполнять смазочно-заправочные работы только на специальных постах, предназначенных для этой цели.

3.1.2 При снятии и установке деталей системы смазки правильно накладывать ключ на гайку, не поджимать гайку рывком.

3.1.3 При проверке уровня масла или жидкости в агрегатах пользоваться только переносным светильником напряжением не выше 42 В и оборудованным защитной сеткой. Пользоваться для этой цели открытым огнем запрещается.

3.1.4 При смене или доливке масел или жидкостей в агрегаты сливные и заливные пробки отворачивать только предназначенными для этой цели ключами.

3.1.5 Отработанные масла, жидкости сливать в специальную тару.

3.1.7 Неисправные пресс-масленки заменить новыми, но той же конфигурации.

3.1.9 Для работы спереди и сзади автомобиля и для перехода через осмотровую канаву пользоваться переходными мостиками, а для спуска в осмотровую канаву и подъема из нее - специально установленными там лестницами.

3.1.10 При необходимости пуска двигателя обратиться к своему непосредственному руководителю. Перед пуском двигателя подсоединить (включить) местный отсос отработавших газов автомобиля (шланговый или бесшланговый).

3.1.11 Пролитое на пол масло или бензин немедленно удалять с помощью опилок, ветоши и т.п.

3.1.13 Следить за тем, чтобы шланги смазочно-заправочного оборудования не переплетались и не мешались под ногами.

4.2 Запрещается:

-применять пресс-масленки неисправные или другой конфигурации;

-проворачивать карданный вал при помощи лома или монтажной лопатки;

-осуществлять пуск двигателя самому, если на это нет письменного разрешения.

4.1 О каждом несчастном случае, очевидцем которого он был, смазчик должен немедленно сообщить работодателю, а пострадавшему оказать первую доврачебную помощь, вызвать врача или помочь доставить пострадавшего в здравпункт или ближайшее медицинское учреждение.

Если несчастный случай произошел с самим смазчиком, он должен по возможности обратиться в здравпункт, сообщить о случившемся работодателю или попросить сделать это кого-либо из окружающих.

5.1 По окончании работы смазчик обязан:

5.1.1 Отключить электрооборудование.

5.1.2 Привести в порядок рабочее место. Инструмент, приспособления и оборудование очистить от смазки и грязи и убрать в отведенное для них место.

5.1.3 Снять средства индивидуальной защиты и убрать их в предназначенное для них место. Своевременно сдавать специальную одежду и другие средства индивидуальной защиты в химчистку (стирку) и ремонт.

5.1.4 Вымыть руки с мылом.

5.1.5 Обо всех недостатках, обнаруженных во время работы, известить своего непосредственного руководителя.

4.4 Пожарная безопасность

На предприятии пожарной безопасности уделяется достаточное внимание. Весь инженерно-технический персонал ежегодно обучается по программе пожарно-технического минимума. С рабочими предприятия ежеквартально проводится инструктаж о мерах пожарной безопасности, в которых отражены все вопросы действующих правил пожарной безопасности.

Все помещения, цеха, участки оборудованы первичными средствами пожаротушения, установлены оборудованные пожарные щиты. Разработан и утвержден всеми инстанциями план эвакуации в случае аварии и пожара. На путях эвакуации установлены световые табло.

Допускается использовать только исправное оборудование, не допускается подтекание масла и горючих жидкостей. По окончании работы тщательно убирать рабочие места, промасленную ветошь убирать только в специальные металлические ящики.

Все электрические приборы использовать только согласно ПУЭ, не допускать перегрузок электрических сетей. Не использовать самодельные электронагревательные приборы. Проводить своевременную ревизию всего электрооборудования.

Допускается хранить машины на открытых площадках группами не более 200 машин в группе с разрывом между группами не менее 20 м. Расставляют машины так, чтобы была возможность эвакуировать их в случае пожара. Площадки для открытого хранения техники располагают на расстоянии 15…20 м от зданий в зависимости от степени их огнестойкости.

Средства пожаротушения размещают в доступных местах.

На территории предприятия предусмотрен противопожарный водоем вместимостью не менее 50 м³ .

Потребное число огнетушителей для производственных помещений определим из соотношения: 1 огнетушитель на 100 м² площади.

Потребное число огнетушителей для зоны ТО-2 определим по формуле:

(4.1)

где m₀ – нормированное число огнетушителей на 1 м² , (m₀ = 0,01);

S – площадь производственного участка, м² .

Принимаем 4 огнетушителя марки ОП-8.

Участок ТО относят к категории В и 1 классу по степени пожаро- и взрывоопасности.

Расчетный расход воды на наружное пожаротушение здания принимаем 10 л/с.

Расход воды (м /ч) на наружное и внутреннее пожаротушение рассчитаем по формуле:

(4.2)

где Д – удельный расход воды на внутренне и наружное пожаротушение, л/с;

Т_П – время пожара, (Т_П = 3ч);

П_П – число одновременных пожаров, (П_П = 1... 3).

На каждый производственный участок должен устанавливаться металлический ящик с крышкой, в который складывается, используемая в процессе работы, ветошь.

Участок технического обслуживания №2 площадью 325 м² имеет пожарный щит с четырьмя огнетушителями.

Приказом по предприятию назначаются ответственные за пожарную безопасность.

5. ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

В последнее время в России стало уделяться больше внимания окружающей среде. Это связано с последствиями халатного отношения к природе. В районах с большой концентрацией предприятий наблюдается повышенная токсичность воздуха, уровень радиации превышает допустимые концентрации. В связи с этим увеличился рост заболеваемости, в том числе онкологических. Очень сильно беспокоит людей утилизация и хранение отходов производства и жизнедеятельности.

В ООО «ИГАТП» назначен ответственный за охрану окружающей среды. В его обязанности входит осуществление периодического контроля, совместно с СЭС берутся пробы воздуха, воды, почвы. Вредные участки на предприятии (сварочный участок, кузница) снабжены вентиляцией с фильтрами, отработанные материалы утилизируют. Отработанные масла и прочие технические жидкости отправляют на утилизацию в специализированное предприятие.

На предприятии большой проблемой в плане экологии является мойка, от которой не организован сток грязной воды в отстойники, наиболее эффективным решением данной проблемы была бы организация рециркуляционной системы водоснабжения.

Территория за пределами предприятия достаточно озеленена, на самом предприятии Ко=0,01, на территории не предусмотрено достаточно места для озеленения.

Водонапорные башни ограждены.

В целом можно сделать вывод, что руководство старается заботится об охране природы, при наличии свободных денежных средств не отказывает в их использовании на охрану природы.

6. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ОЦЕНКА ПРОЕКТА

6.1 Фонд оплаты труда

Расчет ведем до и после внедрения инженерных решений данного проекта.

Расчет оплаты труда по тарифным ставкам производится по формулам:

- до внедрения:

ЗП′_тар = С_час ∙ Р′_ш ∙ Ф_ш , (6.1)

где С_час - часовая тарифная ставка, руб.

ЗП′_тар = 46 ∙ 32 ∙ 1659 = 2442048 руб.

- после внедрения:

ЗП_тар = С_час ∙ Р_ш ∙ Ф_ш , (6.2)

ЗП_тар = 46 ∙ 20 ∙ 1659 = 1526280 руб.

Сумма премии определяется в процентах к фонду заработной платы:

- до внедрения:

, (6.3)

ЗП′_прем = 2442048 ∙ 0,2 = 488409,6 руб.

- после внедрения:

ЗП_прем = , (6.4)

ЗП_прем = 1526280 ∙ 0,2 = 305256 руб.

Надбавка за профессиональное мастерство определяется по формуле:

Н_мас = , (6.5)

где: - часовая тарифная ставка рабочего 3-го разряда, руб.;

- часовая тарифная ставка рабочего 4-го разряда, руб.;

- количество рабочих 3-го разряда;

- количество рабочих 4-го разряда;

- процент надбавки за профессиональное мастерство для 3-го разряда;

=12%;

- процент надбавки за профессиональное мастерство для 4-го разряда;

=16%.

Н_мас = = 2483,2 руб.

Надбавка за непрерывный стаж работы определяется по формуле:

Н_стаж = , (6.6)

где - процент надбавки за непрерывный стаж работы, %.

Н_стаж = = 335781,6 руб.

Доплата за работу в неблагоприятных условиях труда находится по формулам 6.7, 6.8:

- до внедрения:

, (6.7)

где - месячная тарифная ставка ремонтного рабочего 1-го разряда, руб;

- процент доплат за работу в неблагоприятных условиях труда до реконструкции, %.

- количество рабочих, работающих в неблагоприятных условиях труда до внедрения.

= 72000 руб.

- после внедрения:

, (6.8)

где: - процент доплат за работу в неблагоприятных условиях труда после реконструкции, %;

- количество рабочих, работающих в неблагоприятных условиях труда после реконструкции.

= 48000 руб.

Общая сумма основной заработной платы составляет:

- до внедрения:

ЗП′_осн = ЗП′_тар + ЗП′_прем + Н′_мас + Н′_стаж + Д′_нут , (6.9)

ЗП′_осн = 2442048 + 488409,6 + 4057,6 + 537250,6 + 72000 = 3543765,8 руб.

- после внедрения:

ЗП_осн = ЗП_тар + ЗП_прем + Н_мас + Н_стаж + Д_нут , (6.10)

ЗП_осн = 1526280 + 305256 + 2483 + 335781,6 + 48000 = 2217800,6 руб.

Дополнительная заработная плата определяется в процентах к основной заработной плате. Сумма дополнительной заработной платы составляет:

- до внедрения:

ЗП′_доп = ,(6.11)

где - процент дополнительной заработной платы, %.

ЗП′_доп = = 708753,16 руб.

- после внедрения:

ЗП_доп =, (6.12)

ЗП_доп = = 443569,12 руб.

Фонд оплаты труда производственных рабочих составляет:

- до внедрения:

ФОТ′_р = ЗП′_осн + ЗП′_доп , (6.13)

ФОТ′_р = 3543765,8 + 708753,16 = 4252518,96 руб.

- после внедрения:

ФОТ_р = ЗП_осн + ЗП_доп , (6.14)

ФОТ_р = 2217800,6 + 443569,12 = 2661360,72 руб.

Среднемесячная заработная плата рабочих составит:

- до внедрения:

С′_ср.мес. = , (6.15)

С′_ср.мес. = = 11074,27 руб.

- после внедрения:

С_ср.мес. = , (6.16)

С_ср.мес. = = 11089 руб.

6.2 Составление сметы затрат

6.2.1 Определение затрат по статье “Отчисления в бюджетные и внебюджетные фонды от средств на оплату труда”

Затраты по статье составляются из трех статей:

1) Обязательные страховые взносы в фонд социальной защиты населения от средств на оплату труда ремонтных рабочих (35%):

- до внедрения:

С′_{соц.защ} = , (6.17)

С′_{соц.защ} = = 1488381,64 руб.

- после внедрения:

С_{соц.защ} = , (6.18)

С_{соц.защ} = = 931476,25 руб.

2) Обязательные отчисления в государственный фонд содействия занятости единым платежом (4%):

- до внедрения:

С′_{знач.чр} = , (6.19)

С′_{знач.чр} = = 170100,76 руб.

- после внедрения:

С_{знач.чр} = , (6.20)

С_{знач.чр} = = 106454,43 руб.

3) Отчисления по обязательному страхованию от несчастных случаев на производстве и профессиональных заболеваний (0,8%):

- до внедрения:

С′_об.стр = , (6.21)

С′_об.стр = = 34020,15 руб.

- после внедрения:

С_об.стр = , (6.22)

С_об.стр = = 21290,89 руб.

Общая сумма отчислений составит:

- до внедрения:

С′ = С′_{соц.зац} + С′_{зан.,чр.} + С′_об.стр. , (6.23)

С′ = 1488381,64 + 170100,76 + 34020,15 = 1692502,55 руб.

- после внедрения:

С = С_{соц.зац} + С_{зан.,чр.} + С_об.стр. , (6.24)

С = 931476,25 + 106454,43 + 21290,89 = 1059221,57руб.

6.2.2 Определение материальных затрат

Материальные затраты – это затраты на запчасти, узлы, агрегаты, эксплуатационные материалы.

Материальные затраты рассчитываются по формуле (6.25):

З_мз = Н_мз ∙ ∙ ∙ К_т ∙ , (6.25)

где: Н_мз - укрупненные нормы затрат в зависимости от пробега с начала эксплуатации, руб/1000 км;

И_ц - индекс цен производителей промышленной продукции производственно-технического назначения И_ц = 116%;

К_т - корректирующий коэффициент к укрупненным нормам затрат на ТО и ТР в зависимости от типа автотранспортных средств;

Для автобусов, легковых и грузовых бортовых автомобилей принимается равным 1.

- процент объема работ по ТО и ТР, выполняемых на предприятии.

- до внедрения:

З_мз = 20150,3∙ 1 ∙ ∙ 1∙ = 7412541,75 руб.

- после внедрения:

З_мз = 20150,3∙ ∙ ∙ 1∙ = 8598548,43 руб.

Укрупненные формы затрат:

Н_мз = (Н_мз1 ∙ А₁ + Н_мз2 ∙ А₂ +Н_мз3 ∙ А₃ + Н_мз4 ∙ А₄ ) / ∑А_и , (6.26)

где: Н_мз1 , Н_мз2 , Н_мз3 , Н_мз4 - норма материальных затрат в зависимости от пробега с начала эксплуатации, руб.;

А_1, А₂ , А₃ , А₄ - число автомобилей, имеющих определенный пробег с начала эксплуатации;

∑А_и - списочное число автомобилей.

Для ГАЗ-3307:

Н¹ _мз =(10874∙4+20514∙10+26524∙75+265243∙53)/142=25660 руб.

Для ГАЗ-3302: Н² _мз = (9015∙4+17648∙4+17648∙4+23050∙2)/14 = 15953 руб.

Для ЗИЛ-130: Н³ _мз = (30345∙ 9 + 33396 ∙ 11) / 20 = 32023 руб.

Для ИЖ-2715: Н⁴ _мз = (2658∙6+2658∙3+8042∙19+8042∙17)/45 = 6965 руб.

В среднем по всем маркам: Н_мз = (25660+15953+32023+6965)/4 = 20150,3 руб.

6.2.3 Определение общехозяйственных расходов

Расчет производится по формуле:

- до внедрения:

С′_{общехоз} = , (6.27)

где: - процент общехозяйственных расходов до реконструкции.

С′_{общехоз} = = 2062826 руб.

- после внедрения:

С_{общехоз} = , (6.28)

где: - % общехозяйственных расходов после реконструкции.

С_{общехоз} = = 129110,13 руб.

Данные расчетов сводятся в таблицу 6.1 для определения затрат на производство ТО и ремонта.

Таблица 6.1 – Смета затрат

6.3 Определение капитальных вложений

Для определения объема капитальных вложений по реконструкции отделения определяются затраты на приобретение оборудования, затраты на транспортировку оборудования, затраты на его монтаж.

Стоимость приобретенного оборудования = 6∙ 111000 = 666000 руб.

Затраты на монтаж и демонтаж оборудования принимаются в размере 15% от его стоимости (6.29):

К_М = , (6.29)

где: - затраты на приобретение оборудования;

- процент затрат на монтаж и демонтаж оборудования.

К_М = = 99900 руб.

Затраты на транспортировку оборудования принимаются в размере 6% от его стоимости:

К_ТР = , (6.30)

где: - процент затрат на транспортировку оборудования.

К_ТР = = 39960 руб.

Общий объем капиталовложений составит:

К_общ = К_об + К_М + К_ТР , (6.31)

К_общ = 666000 + 99900 + 39960 = 805860 руб.

6.4 Показатели экономической эффективности проектирования

Для определения экономической эффективности предложений проекта реконструкции рассчитывается ряд показателей.

Уровень производительности труда определяется по формуле:

- после внедрения:

ПТ = , (6.32)

где: Т_отд – общая трудоемкость ТО и Р на предприятии, чел-ч.

ПТ = = 1535 ч.

- до внедрения: ПТ = = 960 ч.

Рост производительности труда определяется по формуле:

ΔПТ= , (6.33)

ΔПТ= = 59,9 %.

Себестоимость работ рассчитывается на 1 чел-ч. трудоемкости:

- до внедрения:

S′ = , (6.34)

где: L_г – годовой пробег автопарка, км.

S′ = = 502,31 руб./чел-ч.

- после внедрения:

S = , (6.35)

S = = 405,5 руб./чел-ч.

Процент снижения себестоимости:

ΔП_s = , (6.36)

ΔП_s = = 19,27 %.

Экономия эксплуатационных расходов:

Э_эк = С′_общ – С_общ , (6.37)

Э_эк = 15420389,26 - 12448240,13 = 2972149,13 руб.

Годовой экономический эффект:

Э = С′_общ – (С_общ + К_общ ∙ 1,15) , (6.38)

Э = 15420389,26 – (12448240,13 + 805860 ∙ 1,15) = 2045410,26 руб.

Окупаемость капиталовложений:

Т = , (6.39)

Т = = 0,4 .

Коэффициент эффективности капиталовложений:

Е = , (6.40)

Е = = 2,54.

Фондоемкость участка ТО и ремонта:

Ф_{ем i} = (С_Бм + С_{Боб i} ) / N_ТОиР , (6.41)

где: N_ТОиР – годовая программа, N_ТОиР = 4811;

С_Бм – балансовая стоимость мастерских, С_бм = 3110216 руб.;

С_{Боб i} - балансовая стоимость оборудования, руб.

Базовый вариант: Ф_емб = (3110216 + 1212500) / 4811 = 898,5 руб./ед.РТО;

Проектируемый – Ф_емб = (3110216 + 2007500) / 4811 = 1063,75 руб./ед.РТО.

Приведенные затраты по вариантам:

S_{п i} = S_i ∙ Т_ТОиР / N_ТОиР , (6.42)

S'_п = 502,31 ∙ (2951,4+5596,4+20490,1) / 4811 = 3205,22 руб./ед. РТО.

S_п = 495,5 ∙ (2951,4+5596,4+20490,1) / 4811 = 3161,77 руб./ед. РТО.

Основные данные по экономической эффективности проекта сведем в таблицу 6.2:

Таблица 6.2 – Показатели экономической эффективности проекта

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

1. Проведен анализ хозяйственной деятельности предприятия ООО “ИГАТП” г. Ижевска Удмуртской Республики. Определена специализация предприятия - автомобильные перевозки. Выполнен анализ существующей организации технического обслуживания и ремонта автомобилей.

2. В технологической части произведено обоснование мощности пункта технического обслуживания и ремонта автомобилей, проведен расчет годового объема работ Т_{год.общ.} = 30700 чел-ч., рассчитано количество производственных рабочих n = 20 человек.

3. Выполнена конструкторская разработка устройство для слива масла из силовых агрегатов транспортных средств, которая позволит увеличить производительность работ по ТО и ремонту на 43,6% и снизить годовые эксплуатационные затраты на 32,3%. Совершен подбор компонентов и выполнены расчеты на прочность напряженных элементов конструкции. Окупаемость конструкторской разработки составила 1,67 года.

4. Предложены мероприятия по безопасности жизнедеятельности и охране труда на производстве, составлена инструкция по охране труда для смазчика при сливе масла из агрегатов автомобиля.

5. Рассчитана технико–экономическая эффективность дипломного проекта, совершен расчет срока окупаемости капитальных вложений. Капитальные вложения окупятся через 0,4 года. Годовой экономический эффект проекта составил 2,045 млн. рублей.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя. В 3-х т. Т. 2. -5-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 2001.

2. Белкин И.М. Допуски и посадки. - М.: Машиностроение, 1992.

3. Всемирная Сеть Интернет.

4. Годик Е.И. Справочное руководство по черчению. - М.: Машиностроение, 1974.

5. Годовые отчеты ООО “ИГАТП”, 2006, 2007, 2008г.

6. Горячев А.Д. Совершенствование технологии авторемонтных работ. - М.: Агропромиздат, 1998.

7. Ерохин М.Н. Детали машин и основы конструирования. - М.: Колос, 2004.

8. Зотов Б.И., Курдюмов В.И. Безопасность жизнедеятельности на производстве. - М.: Колос, 2004.

9. Методические указания по экономическому обоснованию дипломных проектов для студентов факультетов механизации, электрификации и автоматизации сельского хозяйства. – Ижевск. ИжГСХА, 2002.

10. Миротин Л.Б. Совершенствование эксплуатационной работы автомобильного транспорта- М.: 2000.

11. Неляев Н.М. Сопротивление материалов.- М.: Наука, 1976.

12. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. М.: Транспорт, 1986.

13. Понов В.Д. Оборудование и оснастка для ремонта и обслуживания автомобилей. –Л.: 1990 г.

14. Ракеев А.А. Металлические конструкции. – М.: Стройиздат 1993.

15. Румянцев С.И. Ремонт автомобилей. – М.: Транспорт, 1988.

16. Серый И.С. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения. М.: ВО Агропромиздат 1993.

17. Справочник автослесаря по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей. А.М. Третьяков, А.Д. Петров.- М.: Высшая школа, 1980.

18. Техническое обслуживание и ремонт машин Ульман И.Е.- М.: Агропромиздат, 1990.

19. Техническая эксплуатация АТС: Метод. указ./Сост. Ю.Г. Корепанов. Ижевск: ИжГСХА, 2003.

20. Типовые проекты рабочих мест на автотранспортном предприятие. Изд. 2-е перераб. и доп. - М.: Транспорт, 1977.

21. Филатов Л.С. Безопасность труда в сельскохозяйственном производстве. – М.: Росагропромиздат, 1988.

22. Цирин А.А. Повышение качества ремонта техники в мастерских хозяйств. - Л.: Лениздат, 1990.

23. Чарнецкий С.А. Экономика автомобильного транспорта. – М.: Высшая школа, 2005.

24. Юдин М.И. Технический сервис машин и основы проектирования предприятий. - Краснодар: 2007.