Контрольная работа: Проектирование механосборочных цехов

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ УКРАИНЫ

СУМСКОЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

КАФЕДРА ТЕХНОЛОГИИ МАШИНОСТРОЕНИЯ

ОБЯЗАТЕЛЬНОЕ ДОМАШНЕЕ ЗАДАНИЕ

По дисциплине: «Проектирование механосборочных цехов»

Выполнил: Кравченко В.В.

Группа: ТМ-12

Проверил: Демьяник Д.Ф.

Сумы 2005

Содержание

1. Общие сведения о проектировании механосборочного производства.

2. Описание рабочего проекта и рабочей документации.

3. Задание на проектирование

4. Описание интерьера спроектированного участка

5. План участка изготовления детали «Шток».

6. Выводы.

7. Литература.

8. Приложение.

1 Общие сведения о проектировании механосборочного

производства.

Главной задачей при проектировании и реконструкции как механических, так и всех других производственных цехов является обеспечение того, чтобы ко времени ввода в действие они оказались технически передовыми, имели высокие показатели по производительности труда, себестоимости и качеству продукции и отвечали современным требованиям по условиям труда. Для решения этой задачи проектирование должно вестись на основе максимального учета новейших достижений науки и техники в данной отрасли производства, применения в проектируемом цехе наиболее прогрессивных технологических процессов, высокопроизводительного оборудования, средств механизации и автоматизации производственных процессов, а также передовых форм организации и управления с применением автоматизированных систем.

При проектировании технологических процессов изготовления машин за основные технические и организационные направления принимаются:

1. Повышение производительности труда и рентабельности производства;

2. Интенсификация технологических процессов;

3. Широкое развитие поточных методов организации производства, механизация и автоматизация производственных процессов не только в массовом, но и во всех других типах производств;

4. Повышение качества обработки деталей и сборки машин.

Повышение производительности труда и рентабельности механосборочного производства достигается, в частности уменьшением объемов механической обработки на основе применения качественных и точных заготовок, полученных прогрессивными методами.

Интенсификация технологических процессов достигается путем:

1. Рационального построения операций обработки и сборки (повышение степени концентрации технологических переходов, многоместная обработка, совмещение основного и вспомогательного времени др.)

2. Применение новых высокопроизводительных методов обработки и сборки и новых типов высокопроизводительных специальных, агрегатных и многопозиционных станков;

применение инструментов из высококачественных материалов, обеспечивающих значительное повышение режимов резания;

3. Применения многолезвийных инструментов, улучшение обрабатываемости материала и др..

4. Расширения использования гидравлических, пневматических, гидропневматических, гидропластовых и других быстродействующих приспособлений, обеспечивающих сокращение вспомогательного времени;

5. Применение автоматизированного автоматического контроля деталей;

6. Максимальной механизации и автоматизации подъемно – транспортных операций, применения программированного непрерывного транспорта и новых подъемно – транспортных средств;

7. Расширения использования универсально – сборных и универсально –налаживаемых приспособлений, обеспечивающих ускорение технологической подготовки производства и сокращения вспомогательного времени.

Основной предпосылкой повышения уровня организации и оснащения производства является ускорение технологической подготовки производства, что особенно необходимо в настоящее время в связи с быстрой сменной моделей изготовляемых машин.

Эффективными методами, ускоряющими технологическую подготовку производства, являются:

1. Стандартизация, нормализация и унификация элементов изделий;

2. Разработка типовых технологических процессов и групповой технологии на основе классификации деталей и узлов в пределах определенных изделий отрасли;

3. Разработка и применение новых материалов;

4. Разработка и широкое использование прогрессивных производственно – технологических нормативов;

5. Разработка и применение «гибкого» переналаживаемого оборудования.

Исключительно большое значение для повышения эффективности производства имеет улучшение технологичности конструкции изделий, узлов и деталей. Оценка технологичности конструкции изделий проводится по двум основным показателям – по трудоемкости их изготовления и коэффициенту использования материалов, а также по ряду следующих вспомогательных показателей: коэффициентам агрегатирования, прогрессивности формообразования поверхностей деталей, взаимозаменяемости, применяемости и повторяемости узлов и деталей в изделии и др.

Высокая точность обработки и сборки является одним из основных технологических факторов, обеспечивающих повышение качества изделий, их надежности и долговечности.

Организация механосборочных цехов зависит от конструктивных и технологических особенностей выпускаемых изделий, типа производства и годового выпуска изделий. В зависимости от этих факторов организуются либо самостоятельные механические и сборочные цехи, либо один механосборочный цех с двумя основными отделениями – механическим и сборочным, что является весьма распространенной формой организации такого производства. На крупном заводе может иметься несколько механических, сборочных или механосборочных цехов, специализирующихся на выпуске определенных деталей, узлов и изделий.

Наиболее совершенной формой организации производства следует считать такую, когда получение заготовок, механическая обработка, сборка, окраска и упаковка изделий объединены единый непрерывный технологический процесс. Примером могут быть уже действующие заводы - автоматы по производству поршней и других изделий.

Изделия, выпускаемые заводами, могут распределяться по цехам по узловому, технологическому или смешанному признаку. При организации цехов по узловому признаку за каждым из них закрепляются все детали определенного узла или их сборка. В этом случае все цехи являются самостоятельными механосборочными и делятся на механические и сборочные отделения. При наличии нескольких механосборочных цехов, изготавливающих отдельные узлы, на заводе предусматривается дополнительно цех общей сборки выпускаемых машин. Такая организация цехов применяется при массовом и крупносерийном производстве. Организация цехов по узловому признаку может иметь место также при обширной номенклатуре изделий единичного и мелкосерийного производства. В этом случае узлы распределяются по отдельным цехам в зависимости от их массы или других характеристик.

При организации цехов по технологическому признаку детали разных машин и узлов группируются по технологически сходному процессу. Такая форма организации характерна для единичного и серийного производства, так как здесь обычно не удается загрузить полностью оборудование деталями одного изделия.

2. Описание рабочего проекта и рабочей документации.

В задании на проектировании предусмотрен раздел, указывающий стадии проектирования. Обычно проектирование ведут в одну (рабочий проект) стадию или за две стадии (рабочий проект и рабочая документация).

Рабочий проект включает в себя следующие разделы в которых решены следующие основные вопросы:

1. Обеспечение производства исходным сырьем, материалами, энергией, водой и другими ресурсами;

2. Создания рациональных транспортных потоков;

3. Специализации и кооперирования производства, а также связей нового предприятия с другими отраслями;

4. Широкого использования прогрессивных технологических процессов для изготовления основных изделий, обеспечивающих высокую производительность труда;

5. Организации и экономики производства и применения автоматизированных систем управления;

6. Обеспечение кадрами;

7. Использование территории, отведенной под застройку, и выбор оптимального варианта генерального плана;

8. Объемно – планировочных архитектурных и конструктивных решений основных заданий сооружений при обеспечении их высокого архитектурного качества, номенклатуры строительных материалов, инженерного оборудования зданий;

9. Создание условий для научной организации труда и бытового обслуживания работающих;

10. Обеспечения жилищно-бытовых условий работающих;

11. Организации строительства и продолжительности его осуществления;

12. Стоимость строительства;

13. Разработки основных технико-экономических показателей работы нового предприятия, включая производительность труда, себестоимость

продукции, рентабельность производства, уровень механизации и автоматизации, энерговооруженность, экономическую эффективность капитальных вложений и др.

Материалы по энергетической части включаются в технологическую часть, по санитарно – технической– в строительную.

К техническому проекту составляется паспорт в соответствии с эталоном, утвержденным министерством или ведомством.

Рабочий проект, который разрабатывается на основе задания на проектирование, должен включать в себя:

- общая пояснительная записка с кратким изложением содержания проекта и сопоставлением возможных вариантов, на основе которого приняты проектные решения и предложены очереди строительства, а также с материалами, подтверждающими соответствие проекта действующим нормам и правилам;

- технико-экономическая часть;

- генеральный план и транспорт;

- технологическая часть;

- организация труда и система управления производством;

- строительная часть;

- организация строительства;

- сметная часть;

- жилищное строительство.

Стержневой, определяющей частью проекта являются технологическая часть. В результате разработки технологической части сборочного процесса в рабочем проекте должны быть приведены: схемы и технологические карты сборки, сведения об используемой оснастке и инструментах, ведомости потребного времени на сборку сборочных единиц, время необходимое на выполнение операции и разряд работы. В результате разработке технологической части механического процесса изготовления деталей в рабочем проекте должны быть представлены: Рабочие чертежи заготовок с расчетом и указанием припусков, обоснование выбора технологических баз при обработке, маршрутные и технологические карты обработки по установленной форме, расчеты и выбор режимов резания по нормативам времени, чертежи, иллюстрирующие технологические процессы обработки по операциям, переходам и позициям с изображением настройки станков, базирования и закрепления деталей и др.

На основании разработанных технологических процессов изготовления изделий в рабочем проекте проводятся расчеты по определению количества основного и вспомогательного оборудования, режущего и вспомогательного инструмента и технологической оснастки, необходимой для выполнения программы выпуска.

В рабочем проекте должны быть разработаны вспомогательные системы: транспортная и складская, ремонтного и технического обслуживания, инструментообеспечения, контроля качества изделий, обеспечение охраны труда работающих, подготовки и управления производственным процессом. На основании рассчитанных площадей производственных участков и вспомогательных отделений в рабочем проекте проводят компоновку цеха и планировку оборудования.

В рабочем проекте предусмотрены специальные части, посвященные разработке здания для проектирования:

архитектурно – строительной части, энергетической части с определением годовой потребности в электроэнергии, сжатом воздухе, паре, воде; санитарно – технической части – водопровода, канализации, отопления, вентиляции, освещения и т.д.

Все материалы, полученные в период проектирования, представляются в пояснительной записке к проекту.

После утверждения рабочего проекта разрабатывают рабочую документацию, в состав которой входят: рабочие чертежи здания, фундаментов, специального оборудования, технологической оснастки и других нестандартных средств и устройств. Туда же входит сметная документация по определению стоимости создания нового или реконструкции действующего производства; ведомости объемов строительных и монтажных работ; ведомости и сводные ведомости потребности в материалах; сборники спецификаций оборудования; опросные листы и габаритные чертежи на соответствующие виды оборудования и изделий; проектно – сметная документация на строительство здания; исходные требования к разработке конструкторской документации на нестандартное оборудование.

Для крупных и сложных цехов с развитым подземным хозяйством и при использовании непрерывного транспорта, пересекающего многоэтажные перекрытия, рекомендуется составлять сводные монтажные планы и разрезы по корпусу.

Рабочие чертежи зданий и сооружений, а также их привязку к генеральному плану завода выполняют при строительстве по индивидуальным проектам. На этом этапе проектирования выполняют чертежи нетиповых устройств, относящихся к охране труда и технике безопасности; составляют ведомости материалов, конструкций и полуфабрикатов, необходимые для строительства; составляют сметы в соответствии с объемом работ, определяемые по рабочим чертежам.

Рабочие чертежи разрабатываются по всем частям проекта: архитектурно– строительной, санитарно – технической, технологической, транспортной и по генеральному плану. К технологическим относятся следующие рабочие чертежи:

1. монтажные планы и разрезы цеха;

2. чертежи транспортных устройств и средств комплексной механизации.

Проектирование механосборочного производства ведут в соответствии с действующими нормами, правилами, инструкциями и стандартами, а затем разработанные проекты подвергают экспертизе. Экспертиза проектов и смет предназначена для того, чтобы обеспечить высокий технический уровень проектных решений, прогрессивные технико-экономические показатели и наибольшую эффективность капитальных вложений. После проведения экспертизы проект утверждают соответствующие организации.

3 Задание на проектирование.

1. Наименование проектируемого предприятия – Сумской машиностроительный завод, цех №7 по производству насосов, который расположен в Северном промышленном узле города Сумы.

2. Основание для проектирования – приказ министерства тяжелого машиностроения № 1870 от 1.04.2004 г.

3. Вид строительства – строительство нового объекта.

4. Заказчик проекта - Сумское машиностроительное научно-производственное объединение им. М. В. Фрунзе, г. Сумы, ул. Горького 58 тал. 22-37-25 (зам. ген. директора по капитальному строительству – Крамской В.Н.)

5. Генеральный проектировщик – Производственно-проектное строительное объединение «Сумстройпроект», г. Сумы, ул. Миргородская, 6. тел. 33-10-02 (гл. инженер проекта – Жукова Е.Ф.).

6. Генеральный подрядчик – Производственное проектно-строительное объединение «Сумстрой», г. Сумы, ул. Петро-Павловская, 88. тел. 22-16-77 (гл. инженер – Рылов М. А.).

7. Стадийность проектирования - проектирование осуществляется в одну стадию: ТЭО – задание на проектирование – рабочий проект – утверждение и экспертиза – строительство.

8. Инженерные изыскания – в данном проекте отсутствуют.

9. Исходные данные об особых условиях строительства: площадка для строительства предприятия находится на равнинной территории с пологим уклоном 0,01, характер грунта на которой однородный, допускаемая нагрузка 20 Н/см ² . Заболоченных и затопляемых территорий, карстовых явлений и оползней нет. Поблизости расположены железнодорожные пути и автомобильная дорога общего пользования.

10. Основные архитектурно-планировочные, градостроительные требования и характеристики проектируемого объекта: проектируемый завод должен вписываться в интерьер города, не мешать движению транспорта, иметь эстетический вид.

11. Очерёдность проектирования и строительства. Проектирование данного предприятия начинается с расчёта производственных площадей и количества оборудования, затем вспомогательные отделения и служебно-бытовые помещения. Строительство происходит в том же порядке, что и проектирование.

12. Указания о необходимости:

- разработать проектное решение в нескольких вариантах и выбрать лучший на конкурсной основе;

- предварительно согласовать проектные решения с СМНПО им. М. В. Фрунзе;

- выполнить демонстрацию материалов, макетов и чертежей интерьеров, их состав и форму заказчику;

- выполнить научно-исследовательские и экспериментально-исследовательские работы в процессе проектирования и строительства;

- выполнить техническую защиту информации.

13. На проектируемом предприятии собственное теплоснабжение не предусмотрено. Будет использоваться энергия ТЭС, принадлежащая заказчику.

14. Номенклатура продукции – насосы, производственная программа –8000 изделий.

Предприятие работает в двусменном режиме.

Таблица 3.1 - Нормы времени по операциям

Нормы штучно-калькуляционного времени приведены в таблице 3.2.

Определение количества станков и коэффициента их использования.

Расчетное количество станков на каждой операции определяется исходя из трудоемкости обработки годового приведенного выпуска деталей по формуле:

С_р = , шт. (3.1)

где - действительный годовой фонд времени одного станка,

час (при двусменном режиме работы принимается 4015 час.);

= 0,75-0,8 = 0,8 – усредненное значение нормативного коэффициента загрузки станка.

Операция 010 С_р = = 0,05 шт. С_пр = 1 шт.

Результаты расчетов сведены в таблице 3.2.

Таблица 3.2. – Расчет потребного количества станков

15. Требования по благоустройству площадки.

Необходимо предусмотреть:

- места для отдыха персонала во время перерывов;

- площади для зелёных насаждения;

- места для занятия спортом.

16. Требования по инженерной защите территорий и сооружений.

Необходимо наличие проходных, заборов вокруг предприятия.

17. Основные требования относительно инвестиционных намерений. Для развития предприятия будут использоваться инвестиции как отечественных, так и зарубежных спонсоров.

18. Требование к разработке раздела «Оценка воздействий на окружающую среду». Установка пылеулавливающих фильтров. Переработка и вторичное использование сырья.

19. Требования к режиму безопасности и охране труда. Необходимо предусмотреть пожарную сигнализацию, щиты пожарной безопасности, расположение пожарных выходов согласно норм. Требования безопасности к элементам конструкции оборудования и рабочим местам необходимо выполнить по ГОСТ 12.2.003-74 и ГОСТ 12.2.061-81. Так же необходимо предусмотреть нормы микроклимата (вентиляция, влажность, температура) в рабочих зонах производственных помещений согласно ГОСТ 12.1.005-76.

20. Требования к разработке специальных мер.

Необходима охрана территории предприятия.

4. Описание интерьера спроектированного участка

Интерьер - это внутреннее пространство помеще­ния. Понятие «производственный интерьер» означает внутреннее благоустройство производственных помещений, определяемое ра­циональной компоновкой помещений и планировкой технологиче­ского оборудования; организацией грузопотоков, транспортных ли­ний и рабочих мест; отделкой и окраской помещений и оборудова­ния; освещенностью помещений и рабочих мест; климатическими условиями; средствами информации и т. д.

Архитектурное решение интерьеров производственных помеще­ний должно выполняться с учетом следующих основных факторов:

а) типа здания, его площади и внутреннего объема, а также числа работающих в нем людей;

б) архитектурно-композиционных особенностей интерьеров, вытекающих из габаритов, пропорций, степени насыщенности оборудованием и коммуникациями производственных помещений и др.;

в) требований технической, эстетики в части придания наиболее рациональной и привлекательной формы, хорошей отделки и ок­раски производственного оборудования и оргтехоснастки и т. д.;

г) требований инженерной психологии и эргономики, учитывающих психологические и физиологические особенности человека в процессе выполнения различных трудовых операций;

д) психофизиологических и эстетических особенностей воздей­ствия различной окраски на работающих;

е) особенностей технологического процесса, характера и режи­ма труда;

ж) санитарно-гигиенической обстановки: состояния воздушной среды (температура, влажность, скорость движения воздуха, запы­ленность, загазованность), характера освещения и уровня освещен­ности. Наличия производственных шумов, вибраций, излучения и др.;

з) правил техники безопасности особенно при опасных условиях труда;

и) климатических особенностей (географический район строи­тельства, ориентация но странам света).

В планировке цеха необходимо выделять зоны основного и вспомогательного оборудования, складирования, транспортные пу­ти, проходы, опасные зоны, места отдыха и т. д. Выделение таких зон может осуществляться объемно-планировочными приемами, а также цветом и различными условными обозначениями (знаки опасности, надписи, символические рисунки и т. д.). Технологиче­ские зоны могут быть выделены 'белыми полосами, наносимыми на покрытие пола (по контуру зоны), окраской в иной цвет проходов, ограничивающих зону, и др. Опасные зоны следует выделять более заметно, применением предупреждающих цветов и сигналов.

Ниже приводятся некоторые рекомендации по выбору рацио­нальных цветов окраски элементов интерьеров.

Потолки помещений, являющиеся поверхностями вторичного отражения, следует окрашивать в белый цвет с обязательным под­светом. Окраску стен помещений высотой до 10,8 м следует произ­водить на всю высоту, а высотой 12,6 м и более - с устройством панели такого же цвета, что и основная поверхность стен, но с мень­шей отражательной способностью. В длинных и относительно узких помещениях (окрасочные, складские и др.) торцовые стены реко­мендуется окрашивать в иной, более насыщенный цвет, чем про­дольные, что зрительно сокращает протяженность помещения. Длинные стены можно также покрывать двумя разными краска­ми, проводя вертикальную границу между ними, чтобы поверхность стены выглядела короче..

Фермы и балки окрашивают в желтый или светло-голубой цвет, стальные конструкции - в светло-серый или кремовый. Рамы фонарей, фонарные и оконные переплеты окрашивают преимущест­венно в белый цвет, а простенки - в цвета с высокой отража­тельной способностью и малой насыщенностью, что уменьшает све­товой контраст.

Насыщенность цвета пола рекомендуется назначать в средних пределах. Дол в магистральных проездах и проходах .рекоменду­ется выполнять другого цвета (более темного), чем цвета пола технических участков. Границы проездов и проходов следует обозначать сплошной линией белого цвета, а границы мест проме­жуточного складирования прерывистой линией.

Рациональная окраска оборудования должна обеспечивать оп­тимальные условия зрительных ощущений в поле зрения работаю­щего, безопасность работы, гармоничное цветовое соотношение с интерьером производственного помещения. Для окраски основных поверхностей оборудования следует применять цвета средневолно­вого участка спектра и ахроматические цвета слабой и средней на­сыщенности. Крупные станки и оборудование с целью зрительного уменьшения их объемных размеров рекомендуется окрашивать в два основных близких по интервалу цвета - верхнюю часть более светлым тоном, основание - более темным. При этом для повы­шения общей освещенности в цехе за счет отраженного света круп­ные станки рекомендуется окрашивать в относительно более свет­лые тона.

В целях повышения безопасности работы на станке и облегче­ния управления им рекомендуется создание цветового контраста между органами контроля и управления станка и фоном, «а кото­ром они размещаются. Для этого следует применять белый и чер­ный цвета в сочетании с красным, желтым и оранжево-желтым цветом. Следует избегать окраски в особо выделяющиеся цвета движущихся элементов, не являющихся травмоопасными (суппорт, задняя бабка и т. п.).

Для окраски подъемно-транспортных средств (конвейеров, мо­норельсов, электрокран-балок, мостовых кранов и др.) рекоменду­ется применять одинаковый цвет (желтый, оранжевый, белый и светло-серый) и один вспомогательный (черный) цвет для усиле­ния контраста.

Окраску напольного транспорта (электрокаров, электропогруз­чиков, рельсовых тележек и др.) рекомендуется выполнять желтым и черным цветом также для усиления контраста. Электрокран-бал­ки и мостовые краны в зависимости от конкретных условий и обще­го цветового решения интерьера рекомендуется окрашивать либо целиком в сигнально-предупреждающие цвета (желтый, оранже­вые), либо в светло-серый цвет, выделив при этом сигнальнопредупреждающими цветами тележку, обойму с крюком, кабину крановщицы и ограждение крана.

Опасные в отношении травматизма элементы подъемно-транс­портного оборудования и напольного транспорта, а также высту­пающие части электрокар, электропогрузчиков и рельсовых теле­жек рекомендуется выделять чередующимся и сигнальным цветом черными вертикальными или наклонными под углом 45° полосами шириной 5-10 см.

Цвета производственной мебели (инструментальные тумбочки и шкафы, стеллажи, верстаки, стулья и т. п.) не должны отвлекать внимание рабочего, обеспечивая хорошую видимость инструмента, и должны гармонировать с цветом станка.

Выбор цвета для окраски коммуникаций должен производиться в соответствии с ГОСТ 14202—69 «Трубопроводы промышленных предприятий. Опознавательная окраска, предупреждающие знаки и маркировочные щитки».

Указанные в ГОСТе цвета выбраны в соответствии с привыч­ными для человека ассоциациями при использовании распростра­ненных и стойких красителей. Окраску трубопроводов производят либо по всей длине, либо отдельными участками в виде- поясов (у мест соединений и отбора рабочей среды, у (вентилей, в местах пе­рехода трубопроводов через стены и т. д., но не реже чем через 10 см) сообразно с размерами трубопроводов, числом параллель­ных линий, в соответствии с требованиями техники безопасности, условиями видимости и общим цветовым решением интерьера. Для обозначения наиболее важных свойств транспортируемых веществ на трубопроводах следует наносить предупреждающие цветовые кольца: красного цвета - для обозначения легковоспламеняющих­ся, огнеопасных и взрывчатых веществ; желтого цвета - для обоз­начения опасных и вредных для здоровья веществ; зеленого цве­та - для обозначения безопасности и нейтральных веществ. Для нанесения дополнительных сведений рекомендуется применять "мар­кировочные надписи или щитки.

Расцветка фаз шинопроводов должна быть одинаковой во всех частях электроустановок, при этом фазы окрашиваются: фаза А - в желтый, фаза В - зеленый и фаза С - в красный цвета 1. Шины электропроводок постоянного тока окрашиваются в красный (+) и синий (-) цвета. Все конструкции, провода и полосы сети за­земления должны быть окращены в черный цвет. Допускается ок­раска в иные цвета в •соответствии с-оформлением интерьера, но в этом случае в местах присоединений и ответвлений они должны иметь не менее чем две полосы черного цвета на расстоянии 150 мм друг от друга.

Электрошкафы, пульты управления и другое электрооборудо­вание окрашиваются в цвет, соответствующий цвету основного обо­рудования. Внутренние поверхности электротехнических устройств, где имеется опасность поражения током, рекомендуется окраши­вать в оранжевый цвет.

5 План участка для изготовления детали «Шток».

Число станков на участке 14 шт.

Принимаем площадь из расчета 25м² на один станок.

Площадь участка равна 14 · 25 = 350м² .

План участка цеха представлен в приложении А.

6 Выводы

Данная работа содержит следующие вопросы:

- общие сведения о проектировании механосборочного производства;

- описание рабочего проекта и рабочей документации;

- задание на проектирование;

- описание интерьера спроектированного участка для изготовления деталей.

Так же был спроектирован механический участок по изготовлению детали «Шток», которая используется в выпускной работе бакалавра. Так как тип производства среднесерийный, то применяются универсальные станки и станки с ЧПУ, которые расставлены согласно маршрутному технологическому процессу. Данный участок занимает площадь 350м ² .